BBDC生产线自动控制系统是国内家使用Integra标准的项目，该标准的实施大的提高了工作的效率和优化了工作流程。它共分为5个子系统，按照工业流程分为：调整打磨系统、漆前缓存系统、漆后缓存系统、总装系统和门线系统。其中调整打磨系统是将冲压焊装系统生产的车身进行打磨，保证车面的光滑，为喷漆车间的喷漆做好准备。为了协调不同生产线的好的生产，提高生产效率，在进入喷漆车间前，对不同车型的车身进行统一的管理，漆前缓存就是对车身进行有效的存储、运送的控制系统，如图1所示。为了实现同样的目的，在车身从喷漆车间出来后，也需要漆后缓存系统对车身的协调管理。然后车身就被送往总装系统，进行车内饰、底盘以及发动机的安装，如图2所示。同时车身的车门被摘取进行门内饰的安装，在车身到达门线系统时，车门又被重新安装。后你将看到如图3所示的漂亮的汽车下线。
调整打磨系统中，冲压焊装后的车身由EMS（自行电动小车输送系统）上的电动小车运送至上件滑撬升降机，通过升降机送到板式链，再由调整线板式输送机驱动板式链将车身送到下件滑撬升降机上，然后送到漆前缓存系统；由漆前缓存系统中的动力滚床进行运送，举升动力滚床进行提升，拐弯处由90度偏心旋转滚床进行车身转向，再由链式移行机将车身放在不同的存储线上，有序的进入喷漆车间；从喷漆车间出来后再有90度偏心旋转滚床转弯，由动力滚床进行运送，举升动力滚床将车身下降至合适的高度，再由链式移行机将车身放在不同的存储线上，合理有序的送入到总装系统；进入总装系统后由下件滑撬升降机将车身送到内饰工艺链上，进行车内饰的安装，完成后转入快链运送，然后送到底盘工艺链上安装底盘，这段工艺完成后再转入快链运送，来到总装系统中的重要工艺线——发动机的安装。这些工作进行的同时，门线系统也在对车门进行门内饰的安装，等到车身安装好发动机后进行车门的安装，后进入总装的后一个工序进行加注润滑油以及添加燃料。
整个流程的自动控制系统采用分布式的控制方式,主要通过中控室里由WinCC组态的监控计算机向PLC CPU416F-2DP发出控制命令，需要变频控制的电机经由从站ET200S使用ET200FC控制变频器MASTERDRIVE来控制，不需要变频的电机通过ET200S马达启动器来控制，滑撬系统还使用了MOBY E进行车身的识别。比较集中的传感器/执行器设备通过ET200eco控制。手动控制主要通过本地的人机界面PP17和TP170B发出本地控制命令。
由于该项目遵从Integra标准，因此方案是严格按照这个标准执行。Integra标准是从国外引入的比较的，针对汽车行业开发的标准，它已经被成功应用于德国梅赛德斯奔驰项目，得到了很高的评价。BBDC项目将Integra标准引进中国，并发布了IntegraBBDC标准，它对控制结构、硬件画图、软件开发、Safety技术、现场总线、系统接口、人机界面、软件库和培训流程进行了详细的阐述，Integra标准的引入将大大推动中国汽车制造业的发展。由于各系统硬件配置大致相同，只是数量上的不同，我们就以图4所示的漆前缓存电气系统配置图分析硬件选择方案，从硬件配置图可以看出，监控级利用工业以太网将控制层PLC获得的数据传送到上位监控计算机，这是由于厂房面积大，各个控制系统分布广泛决定的，另外由于整个系统传输的数据量大（有一万多个点），这就决定了工业以太网是选择。而且为了保证生产的性，系统中的PLC选用的是CPU416F-2DP，同时采用了部分safety模块，这样就提高了系统的性。现场选择一个触摸屏是为了可以在现场的控制柜上实时的查看各个点的状态和CPU的信息，还可以诊断Profibus总线的通讯状态，这是为了方便现场人员调试，也给后期维护带来便利。CPU下面接了一个中继器，主要是起到诊断网络和信号放大的作用，可以实时的监控通讯状态，如有问题可以及时的发现处理。另外由于每个子系统既立控制，又相互联系。所有选用DP-Coupler来进行不同CPU之间的数据交换。对有本地启停设备的地方选择PP17面板，这种方案比使用触摸屏控制加，而且也适应现场恶劣的环境。对于是否选择变频器MASTERDRIVE，主要是根据工艺的要求选择的电机，如果电机是非变频的可以选择马达启动器来启动电机。而对于现场一些特殊点的不能通过控制柜中的模板采集的，可选择ET200eco来进行现场采集而放在控制柜里，滑撬系统使用MOBY E进行车身的识别。图5即为总装系统的主监控画面，从图中各工位的颜色可以清楚的看出各个工位以及整个系统的工作情况对采集数据和监控生产的上位机，采用了服务器－客户机的模式，如图6所示，共有2台服务器和5台客户机，2台服务器互为冗余，选用的HP ProLiant DL服务器，安装了bbbbbbs2003 server standard版操作系统，WinCC安装的是6.0 SP4版本。5台客户机选用的是工业控制计算机，安装了bbbbbbs2000英文版操作系统，WinCC版本务器一样。选择这种方案主要是基于三方面的考虑。①性高：互为冗余的服务器进行数据的定时同步，保证了数据的一致性和性；②开发：这种模式只需开发一个服务器的程序即可，两台服务器互为备份程序一样，而客户端的PC编写程序，只需通过工业以太网来访问服务器的程序即可，开发难度小而且；③：由于本项目通讯点多，采用其它方式购买授权的费用相对较高，这种模式客户机端只需128点的授权费用，这样总体费用大大降低。
四、控制系统完成的功能
虽然本项目庞大，通讯点很多，但是各个子系统设备很大部分是相同，也具有一样的控制要求，因此我们将整个项目按照设备划分成的不同的功能组，这样可以增大一次开发的利用率，避免了重复开发，节省时间和成本。
1．升降机的控制
如图7所示，升降机在高位时，电动锁紧器锁紧到位，升降机上滚床无撬体，上层滚床有撬体等待，撬体经确认与EMS上的电动小车所带车体相一致，上层滚床高速把撬体送到升降机的滚床上，经变速开关变为低速，行走至占位开关停止。电动定位器关闭到位，电动锁紧器松开到位，收到EMS空中自行电动小车允许接车信号，升降机低速升到接车位，待收到EMS空中自行电动小车允许升降机下降信号后，升降机高速下降至变速开关变为低速，低速下降到到位开关停止。电动定位器打开到位，待条件允许，升降机上滚床高速把撬体送到板式链的滚床。升降机高速上升至变速开关变为低速，低速上升到到位开关停止，执行完一次循环。
2．举升台的控制
举升台在高位，下层滚床无撬体占位，上滚床高速把撬体送到下层滚床，经变速开关变为低速，行走至占位开关停止；举升台在高位，下层滚床占位停止，电动定位器关闭到位，车体检测开关检测撬体上无车体，发出允许涂装送车信号，当车体检测开关检测撬体上有车体，收到涂装送车完毕信号，允许送车，即举升台在低位，停止器再关闭到位，举升台在下降到位。撬体被链式移行机送到停止器，占位开关同时占位，举升台把撬体举升高位，同时举升台举升到高位，下层滚床等待接撬体，执行完一次循环。
3．总装门线升降机、停止器、推车机的控制
如图8所示，停止器ST01占位，停止器ST02没占位，1#升降机在高位，停止器ST02占位与ST01占位之间没有移动的吊具，停止器ST01打开到位，推车机T01由慢-快-慢把吊具推至ST02占位，停止器ST02占位延时1秒，推车机T01由慢-快-慢退回到位，1#升降机由慢-快-慢下降到位，等装完车门，经工位工人确认后，1#升降机由慢-快-慢上升到位，停止器ST02允许进车，停止器ST01与ST02同时打开到位，推车机T01由慢-快-慢把吊具从ST02推出，把吊具从ST01推至ST02占位，停止器ST02占位延时1秒，推车机T01由慢-快-慢退回到位，1#升降机下降，执行完一次循环。应注意的是：升降机不在上升到位，停止器ST01/ST02在关闭到位，推车机在后退到位，否则立即停线。
升降机的自动控制是项目中的难点，主要是因为升降机的自动控制如果故障就有可能将设备以及车体损坏，对一次调试成功的要求很高。升降机虽然有硬件保护措施，需要特定条件，比如升降机只有在失电后，抱闸将会抱死，因此对于升降机控制程序的编写需要反复修改，模拟试验，才能保证调试中的万无一失，不会出事故。
五、总结与评价
该项目于2006年4月份进厂调试，7月份调试结束。通过对厂方操作员工进行相应的培训，熟练掌握了操作技能后，他们给出了很好的评价：
1．该项目提高了生产效率和管理质量，显著提高了工艺水平，改善了生产环境，减轻了劳动强度，增加了企业的效益。
2．提高了生产的性，减少了事故的发生，由于该项目方案中对生产相当重视，设有很多急停按钮，在编写程序中，对重要设备有多重保护，从而保证了设备、人身的。
3．加大了设备性，safety模块的使用对设备的输入输出点都是双重对比的，保证每个点的信号都是真实，设备的故障率降低了，生产的性就提高了。
六、应用体会
1．Integra标准的应用大的提高了效率，它规定了从画图、硬件、软件和培训。这就保证了工程进度不会因为人员的调整而影响，而且这种标准也比较适用大的项目，这样可以将项目细化，大家分工合作，因为所有的工作都是遵从标准，内容格式以及应用符号都是通用的，BBDC能在很短的时间完成开发调试，很大的部分归功于IntegraBBDC标准的应用。
2．自动化编程，由于该项目信号点多，WinCC程序的开发工作量大，而且有很多还是重复的工作，这种情况下，使用Excel表格将一些变量信息以及对象的属性编辑，通过WinCC中的VBA功能编程实现编辑大量的画面和对象，大大的提高了工作效率，而且将一些重要信息备份，也便于后期的维护。
3．Safety技术的应用，大的提高了整个系统的性，Safety模块保了输入输出信号的性，设备的性提高了，控制系统性能相应的改善了。
一、项目介绍：
随着当前建材行业的发展，玻璃已经越来越受到关注。玻璃的主要原料是钢化玻璃，某玻璃厂生产的玻璃钢化机组是将平板玻璃加工成钢化玻璃的机组。此机组的主要原理是先将玻璃加热到一定温度，然后进行淬冷。在钢化玻璃生产过程中，对产品质量影响大的是如何使玻璃形成较大而均匀的内应力。而对产量影响大的则是如何防止炸裂和变形。不论是上述哪个影响因数都与玻璃的加热和冷却条件密切相关，因此机组炉内温度采集的准确及时对控制温度起着至关重要的作用。
二、系统描述
系统构成
系统由触摸屏、RemoDAQ-9000系列PLC及集智达温度采集模块RemoDAQ-8018。触摸屏作为人机交互的系统，可以设定、存取、显示工艺参数并且可以设定和显示温度；集智达PLC完成整个工艺流程和温度控制，而R-8018替代了原有PLC模拟量采集的部分，大大降低了成本。
每个玻璃钢化炉根据日常量的不同，测温点由70-300点不等，R-8018 模块的数量10-40个不等，作为 PLC模拟量采集模块，负责各区温度采集。
R-8018是8路模拟量热电偶输入模块。分辨率为16位，热电偶类型为J、K、T、E、R、S、B、N可灵活设定。
由于集智达-8018温度采集模块采用 RS-485 通讯方式，可远距离通讯，系统所有模块只需要用一条通讯线进行连接，具有高通讯速率，高采样分辨率，智能化、光电隔离、强抗干扰和设计，使系统的性增强，数据高速I/O成为可能，支持标准的MODBUS协议，可以和PLC进行无缝连接，软件开发非常简单。
系统可根据测量的温度点数任意增减模块数量,配置灵活,端子可插拔,采用导轨式安装,施工维护及其方便。
三、系统架构图主要特点
- 10/100 Base-T以太网接口
- 支持Web Server功能
- 电子邮件报警功能
- 支持FTP Server和Client功能
- 支持Modbus/TCP Server和Client 数库
- 支持Modbus/RTU主站和从站函数库。
- 1.5 MB闪存(96OKB 用于用户应用程序)
- 640 KB SRAM(384KB 用于电池备份)
- ROM-DOS 操作系统
- 定时器和实时时钟
- 支持4个RS-232/RS-485接口，可另外扩展多个RS-232接口
- 4或8个I/O槽扩展
1、说起S7-300系列I/O模块，特别是ET200M中的SM331-7KB02/-7KF02等AI模块，相信很多人都遇见过共模干扰电压(Ucm)限出现上/下溢出，而不能正常使用；特别是4线制仪表或传感器信号易出现这种故障现象。
2、为应对这种共模干扰电压(Ucm)现象，相信大家都是外加AI信号隔离模块解决。但这种方案同时也增加了硬件成本开销、控制柜体布局容量、硬件安装调试时间，以及设备故障点等诸多问题。
3、当然，一些系统集成商将增加AI信号隔离模块的方案，作为项目成本开销并向用户追加投入费用的依据。
4、众所周知，在SIENENS的S7-300系列4～20mADC测量范围手册说明书里，有很大篇幅讲解关于2线或 4线制仪表、隔离与非隔离模块、I/U/RTD/TC等信号抑制共模干扰电压(Ucm)接线的方案。
5、简单的说，SIENENS的S7-300系列4～20mADC测量范围手册说明书中，对抑制共模干扰电压(Ucm)接线的处理方法如下：
（1）每个通道的M- 输入端连接到模块地。
（2）Mana端也接地。
（3）再将Mana端与每个通道的M- 输入端短接线。
（4）将未用到的COMP+端接地。
6、个人在现场遇见过几次这种干扰现象，都以SIENENS的接线方案处理好，并且还按此方案成功指导过其他同事类似的问题处理
西门子PLC具有很完善的自诊断功能，如出现故障，借助自诊断程序可以方便的找到出现故障的部件，换后就可以恢复正常工作。故障处理的方法可参看西门子S7-200PLC系统手册的故障处理指南。实践证明，外部设备的故障率远PLC，而这些设备故障时，PLC不会自动停机，可使故障范围扩大。为了及时发现故障，可用梯形图程序实现故障的自诊断和自处理。
1. 时检测
机械设备在各工步的所需的时间基本不变，因此可以用时间为参考，在可编程控制器发出信号，相应的外部执行机构开始动作时起动一个定时器开始定计时，定时器的设定值比正常情况下该动作的持续时间长20%左右。如某执行机构在正常情况下运行10s后，使限位开关动作，发出动作结束的信号。在该执行机构开始动作时起动设定值为12s的定时器定时，若12s后还没有收到动作结束的信号，由定时器的常开触点发出故障信号，www..cn该信号停止正常的程序，起动报警和故障显示程序，使操作人员和维修人员能判别故障的种类，及时采取排除故障的措施。
2. 逻辑错误检查
在系统正常运行时，PLC的输入、输出信号和内部的信号（如存储器为的状态）相互之间存在着确定的关系，如出现异常的逻辑信号，则说明出了故障。因此可以编制一些常见故障的异常逻辑关系，一旦异常逻辑关系为ON状态，就应按故障处理。如机械运动过程中先后有两个限位开关动作，这两个信号不会同时接通。若它们同时接通，说明至少有一个限位开关被卡死，应停机进行处理。在梯形图中，用这两个限位开关对应的存储器的位的常开触点串联，来驱动一个表示限位开关故障的存储器的位就可以进行检测。
数据保持设置定义CPU如何处理各数据区的数据保持任务。在数据保持设置区中选中的就是要“保持”其数据内容的数据区。所谓“保持”就是在CPU断电后再上电，数据区域的内容是否保持断电前的状态。
1.保持：选中的数据区内容会保持断电前状态
2.不保持：如果某数据区未设置为“保持”，则在CPU重新上电时，V存储区的内容会用EEPROM的内容覆盖（通常都是0），如果EEPROM中保存了数据（如在数据块中设置了V数据区的初始值），这些数据就会自动复制到V区中；其他数据区的内容会清零
在这里设置的数据保持功能靠如下几种方式实现：
1.CPU内置的级电容
2.级电容放电完毕后，如果安装了外插电池（或CPU221/222用的时钟/电池）卡，则电池卡会继续数据保持的电源供电，直到放电完毕
3.数据在断电前被自动写入相应的EEPROM数据区中（如果设置MB0 - MB13为保持）
在上图中：
a.多可以设置6个数据保持区域
b.选择数据保持区的存储区类型（V、M、T和C的当前值）
c.数据保持区的起始地址：相对于地址0的偏移值，如14就是起始地址为MB14
d.存储单元的个数（在b.中的数据单元的个数）
e.当前的设置（为不保持）
如果将MB0 - MB13共14个字节范围中的存储单元设置为“保持”，则CPU在断电时会自动将其内容写入到EEPROM的相应区域中，在重新上电后用EEPROM的内容覆盖这些存储区。也就是能做到保存。如上图蓝圈内所示。
数据区设置为不保持时，可以将CPU断电然后再上电、在Status Chart（状态表）中检查相应地址单元内容是否改变可以检验数据是否正确地存入EEPROM。
以上的“保持”设置（除了MB0 - MB13）都是靠内置级电容（＋外插电池卡）的方式供电实现。
定时器T和计数器C的当前值可以保持，而它们的位地址状态不能保持。只有TONR定时器数据才能保持。
与PLC打交道这么多年，经常碰到一些PLC的初学者问及西门子PLC和三菱PLC的区别，还有很多新手苦恼于该选择哪个去学习，本文分享了西门子PLC与三菱PLC的区别给大家。
一、编程理念不同
三菱plc是日系，编程直观易懂，学习起来会比较轻松，但指令较多。而西门子plc是德国，指令比较抽象，学习难度较大，但指令较少，所以学习三菱和学习西门子的周期是一样的。
个人认为三菱(日系的中)PLC的软件至少落后西门子5年以上，大中型的暂且不说，就拿三菱比较有优势的小型机FX系列和西门子S7-200系列相比，西门子有如下优势：
1、三菱的编程软件从早期的FXGPWIN到近期的GX8.0(我所知道新的)，和所有的日系一样，该软件的编程思路是自上而下的单一纵向结构，而西门子的MicroWIN则是纵向和横向兼备的结构，而且子程序支持局部变量，相同的功能只需要编一次程序即可，大大减少了开发难度和时间。
2、S7-200一直以来支持强大的浮点运算，编程软件直接支持小数点输入输出，而三菱直至近年推出的FX3U系列才有此种功能，以前的FX2N系列的浮点功能都是的。
3、S7-200的模拟量输入输出程序非常简单方便，AD、DA值可以不需编程直接存取的，三菱的FX2N及其以前的系列都需要非常繁琐的FROM TO指令。FX3U如今倒支持此功能了，但足足晚了五年甚至多。
4、当然三菱的FX2N系列也有它自己的优势，一是高速计数器指令比S7-200方便，二是422口比西门子的PPI口皮实（因为200系列的PPI口是非光电隔离的，非规范操作和的编程电缆可能会导致串口损坏）。
以上的比较仅仅是小型机，至于西门子的300和400系列以及大型的TDC系列，这里就多言了。
学PLC，三菱是很上手的，因为直来直去思路简单，但从学习的角度讲，肯定是西门子好。
二、芯片不同
这主要体现在容量和运算速度上。西门子CPU226的程序容量20K，数据容量14K；而三菱FX2N总共才8K，后来的3U倒是有所改进。
西门子CPU226和CPU224XP标准配置2个485口即PPI口，大通讯速度187.5K；而三菱FX3U之前的所有系列都是一个422口，而且速度是9.6K。如果需要连个智能仪表什么的则另购FX2N0-485BD等特殊模块。而且两个通信口可以一个连接下载数据线一个连接触摸屏进行调试程序，否则你就要拔下触摸屏数据线再连接触摸屏数据线，来回调整程序非常麻烦。
三、控制的强项不同
西门子的强项是过程控制与通信控制，西门子的模拟量模块价格，程序简单，而三菱的模拟量模块价格昂贵，程序复杂，西门子做通信也，程序简单，三菱在这块功能较弱。(今天的转发暗号是：亿维：半年包换、5年保修、终生维护）
三菱的优势在于离散控制和运动控制，三菱的指令丰富，有的定位指令，控制伺服和步进实现，要实现某些复杂的动作控制也是三菱的强项，而西门子在这块就较弱，没有的指令，做伺服或步进定位控制不是不能实现，而是程序复杂，控制精度不高。
例如某设备只是些动作控制，如机械手，可选择三菱的PLC，某设备有伺服或步进要进行定位控制，也选三菱的PLC。像空调，污水处理，温度控制等这类有很多模拟量要处理的就要选西门子的PLC比较合适，某设备现场有很多仪表的数据要用通信进行采集，选西门子的好控制。
所以针对不同的设备不同的控制方式，我们要合理的选用PLC，用其长处，避其短处。
