西门子模块6ES7222-1HF22-0XA8库存

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引言 

小浪底进水塔的两个渗漏集水池位于大坝的底部，潜水泵、离心泵等排水设备和原来的电气控制柜则位于集水池上方的渗漏排水泵房内。工作人员只能根据巡查情况，就地手动控制进行排水，由于小浪底进水塔渗漏水在水量和时间上有很大的随机性和不确定性(会依据天气和季节变化的不同而不同)，这就给操作人员和大坝的管理带来了很大的困难，曾经就出现过由于短时间内积水过多，大坝底部廊道内的部分设备被淹(包括渗漏排水设备本身)的情况，造成了很大的经济损失；且由于电气控制柜位于大坝底部，环境潮湿，渗漏水滴经常落到控制柜上，造成控制柜电气元件受潮，出现短路或拒动，给渗漏排水系统的控制带来了很大的麻烦。因此有必要将电气控制柜上移至进水塔塔面，改善运行环境，并将2个集水池的排水设备用一套控制设备来进行集中监控。控制系统主要采用自动控制方式，根据渗漏水量的大小及时启动排水量较小的潜水泵和排水量较大的离心泵进行排水，以保证泵房稳定的运行。 

1 工艺流程和监控要求 

1．1 工艺流程 

进水塔渗漏水量较小时，经过一定时间的积累，达到主用潜水泵启动水位2．40 m，用主用潜水泵D3进行排水；当水量增大时，达到备用潜水泵启动水位2．60 m，增加备用潜水泵D4进行排水；在此过程中，若水位回落到停泵水位1．5 m时，则停止潜水泵。若水量进一步增大时，以致达到主用离心泵启动水位2．80 m和备用离心泵启动水位3．00 m时，则分别启动主用离心泵D1和备用离心泵D2进行排水。此时潜水泵作为离心泵的充水泵，同时启动潜水泵D3、D4，打开充水电磁阀Z1(或Z2)，延时3 min左右并且达到一定压力要求后启动离心泵并打开排水电动阀门F1(或F2)进行排水，然后关闭潜水泵D3、D4和电磁阀Z1(或Z2)。在排水过程中，如果水位回落到停泵水位1．50 m，则关闭离心泵。在关闭离心泵时，要先关闭相应的电动阀F1或F2，然后再关闭离心泵。其渗漏排水设备布置如图1所示。

 
图1 进水塔渗漏排水设备示意图

1．2 系统要求 

整个系统由2个电力进行供电，控制设备对供电进行选择，以确保系统在任何一个电力电源正常的情况下都能够正常工作。 

在控制柜的控制面板上安装有自动／手动／触摸屏手动三位切换旋钮，以及各个设备的手动控制旋钮，通过控制面板和触摸屏可以对各个设备进行手动控制。 

在集水池中安装两套水位计，以确保在任何一套水位计正常的情况下，渗漏排水系统都能够正常工作。一套水位计采用节点式的，检测4个启泵水位和一个停泵水位；另一套采用模拟式的，不但可以在触摸屏上显示集水池的实时水位，而且还可以通过PLC内部的算法模拟出与节点式的水位计等同的水位信号，然后与节点式水位计的信号进行并联，以确保整个控制系统控制信息的性。 

当水位达到备用离心泵启动水位(即警戒水位)时，报警电铃自动鸣响，报警指示灯闪烁，工作人员发现警戒情况后，可以按下相应按钮，关闭电铃；但报警指示灯仍闪烁报警，直至水位回落到警戒水位以下。 

本系统的监控部分包括：两路电源的供电情况；2#明流塔和3#发电塔的水位高程及集水井水位信息；所有电气设备原件如两塔潜水泵、离心泵、电动阀、电磁阀等动作情况；正常时水流量及启泵后排水量的监控等。 

2 系统硬件构成 

本系统上位机采用Nematron公司的PV6100i系列触摸屏，下位机采用GE公司PLC。触摸屏可读取PLC中所有的输入、输出寄存器，内部寄存器等的值，动态显示水位高低，设备运行情况等，并能采集、显示水位信息和历史动作，方便工作人员的监控。PLC控制输入、输出信号的逻辑关系，控制接触器驱动现场的阀门、水泵等执行机构。二者通信时PLC出口为RS 485，触摸屏入口为RS 232。 

2．1上位机硬件构成 

PV6100i系列触摸屏拥有良好的人机界面，能在上提高一般控制系统或PLC工作站应用的综合能力。开发环境简单，可以与主流PLC进行无缝连接；支持多种USB设备。 

该系统采用的触摸屏特征参数为：4线纯电阻式触摸屏；宽屏幕800×480；TFT液晶人机界面；24 V直流供电；128 MB闪存；68 MB DDR2随机存储器；自带32位的RISC400 MHz处理器；支持多种接口：1个串口COM1(RS 232／RS 485 2 W／4 W)，串口COM2(RS 232)，串口COM3(RS 232／RS 485 2 W)；1个USB主从机接口；支持SD卡等。 

2．2 下位机的硬件构成 

本控制系统主要有一个PLC控制柜和一个动力柜组成。新控制系统把2个泵房中的电动阀、电磁阀、潜水泵、离心泵等用信号电缆和动力电缆分别接入PLC柜和动力柜内。 

系统PLC采用GE Fanuc公司生产的系列90-30PLC。该系列PLC具有强大的功能，能满足各种工业解决方案的要求，已有的记录表明它在200 000多项应用中被采用。 

通过对系统的输入设备和控制对象的分析，本系统选用IC693CPU350型CPU，共用2个开量输出模块，4个开关量输入模块，1个模拟输入模块，安装在1个10槽基架上。其中实际使用输入62点、输出28点、模拟输入2点。具体选择PLC硬件模块如下： 

(1)CPU模块型号：IC693CPU350，该CPU基于的386EX处理器，能够实现快速计算和大吞吐量； 
(2)背板：选用1块10槽的IC693CHS391背板，用于支持各模块的安装； 
(3)电源模块：选用IC693PWR321，为PLC系统提供充足的电源； 
(4)离散量输入模块：选用4块IC693MDL645，用于接收现场各个离散量信号； 
(5)离散量输出模块：选用2块。IC693MDL741，用于控制现场的各个设备； 
(6)模拟量输入模块：选用IC693ALG221，用于采集2个集水池的水位高度信号和2个泵房的排水流量。 

3 系统的软件构成 

3．1上位机软件 

上位机采用触摸屏内置屏幕设计程序ViewBuilder 8000进行界面编程。它具有丰富的图形库和强大的图形组态工具，支持报警管理、管理、趋势管理、菜单管理等功能，使得开发和应用管理加方便。触摸屏编程时，通过USB接口与PC机相连。 

本系统人机界面的设计包括主界面的设计、实时参数显示设计、实时曲线设计、历史记录设计等；系统的画面设计所应用的主要元件包括字符串设定、触摸键设定、画面切换、数值显示、历史曲线及历史趋势图等。 

系统设计了2个渗漏排水泵房中各个设备的手动控制界面，根据渗漏排水泵房内排水设备的实际位置设计了画面，动态显示出现场的潜水泵、离心泵、电动阀、电磁阀等设备的开关状态，并实时显示水位的高度、流量的大小。还设计了2个泵房的联合监控界面，便于用户的操作(其中水位高程为集水井水位再加一个基准高程)。各个界面下设有切换按钮，可以方便地切换到其他界面。并且利用触摸屏的数据记录功能，记录水位、流量信息及潜水泵、离心泵、电动阀、电磁阀等设备开关时间信息等，并形成实时和历史趋势画面；可定期导出历史数据，经过处理后形成Excel文档，便于在PC机上进行后期分析处理。 

3．1．1 参数设定： 

由于ViewBuilder 8000软件适用于几个系列的机型，在编程开始时，要选择与本项目所对应的机型。本项目使用的是PV-6100i系列触摸屏，故选择PV-8070iH／PV-6100i／PV-8100i(800x480)，并选择相应的PLC类型(GE Fanuc SNP-X)。 

设置通信参数：触摸屏的通信参数与PLC一致，否者二者不能进行通信。接口类型为RS232，采用COM1口通信，波特率为19200b／s，数据位8位，奇偶校验为奇校验，停止位1位。 

3．1．2 相关信息的采样与显示： 

水位信息的采样与显示：本系统的水位信息采样分为2部分：周期采样和触发采样。 

(1)周期采样。PLC将水位传感器采集到的2#明流塔水位高程、集水井水位以及3#发电塔水位高程、集水井水位等水位信息分别存入其内部寄存器R1，R3，R5，R7当中。每隔120 min，触摸屏进行数据采样，通过读取PLC的内部寄存器，可获得水位信息，还可以保存读取到的数据，以历史数据的方式显示以往的水位信息，方便工作人员分析水位速度和趋势。 

(2)触发采集。一旦2#明流塔或3#发电塔的水泵启动工作，便触发相应塔的水位信息采样，每隔1 min，触摸屏就读取分别保存在PLC的内部寄存器R1，R3，R5，R7中的水位信息，进行1次采样。这样可以获得泵启动后水位变化的实时信息，便于工作人员掌握水泵的排水量和排水能力。并保存读取到的数据，方便工作人员的查询。 

动作采样及显示：触摸屏可以读取PLC的内部所有输入寄存器，输出寄存器，内部寄存器的值，并存储在自己的寄存器当中，当PLC的输入输出状态发生变化时，其寄存器的值就会发生改变，触摸屏便采集并保存下来，工作人员可以方便的查询设备何时动作、何时恢复原状态，充分掌握该系统的运行情况。 

(3)历史数据、历史动作的显示。触摸屏在对信息采样的同时，便将这些信息保存在自己内部寄存器中，工作人员可以查询180天以内的所有水位信息和动作信息。也可直接用U盘下载采集到的保存在触摸屏内的水位信息的历史数据及历史动作，利用相应软件，将下载数据转换成Excel文件，便于工作人员进行研究分析，也便于将资料归档整理。 

3．2 下位机软件 

本系统下位机软件采用bbbbbbs操作系统下的VersaPro2．0进行编程调试工作，该编程软件拥有良好的人机操作界面，编程简单易行，便于用户的调试、维修、改造等工作。软件由主程序和六个子程序构成，主程序用于系统初始化、数据处理、通信、报警输出和调用子程序等；六个子程序分别用于对两个泵房的设备进行自动控制、手动控制和触摸屏手动控制。软件流程图如图5所示，其中水位高度为集水井水位高度。 

4 联合调试 

在系统联合调试过程中，通过触摸屏显示的信息，发现有些开关量的状态的很不稳定，出现触摸屏多次重复记录信息或记录有误的情况。比如，系统设定，当水位达到2．4米时，2#主潜水泵启动，2#水位触发采样进行。然而在分析触摸屏记录的2#动作信息和2#触发采样水位信息时发现，在一个很短的时间内，2#主潜水泵输入状态在“开”、“关”之间反复转换，相应记录的触发采样水位信息也很混乱。在分析了可能是水位不稳，水以波状形式冲击水位传感器的缘故，在PLC控制程序中，加入了防抖动程序，解决了该问题。 

5 结语 

系统经过改造后，可以在进水塔塔面的控制室内对两个渗漏排水泵房内的设备进行集中监控，改善了系统的运行环境。该系统采用的以GE 90-30 PLC为构建自动／手动控制系统，操作简单，维护方便，运行稳定，大大减轻了操作人员劳动强度。触摸屏的友好界面和历史数据记录功能，不仅给操作带来了方便，而且记录了泵房的运行状况，给自身系统的分析、事故排查、乃至水工物的分析提供了的数据来源。该系统投运一年多来工作稳定正常，用户反应良好

1 引言  副井提升机信号及综合保护系统，是副井提升系统的重要组成部分。该系统工作性能的优劣，直接影响到提升机的运行。某煤矿副井提升机分为两套提升绞车，一套为双罐笼提升-双层提矸（换层操作）、双层提人（不换层，设人员上下桥台）及其它辅助作业;另一套为带平衡锤的单罐笼提升—双层提矸（换层操作）、双层提人（不换层，设人员上下桥台）及其它辅助作业。原信号系统中的井口闭锁信号及打点信号由于器件的老化等原因，动作迟缓或误动作。同时，可编程序控制器的高速发展和成熟应用，也为副井提升信号系统的改造提供了良好的前提条件。因此，从满足现场需要和操作方便灵活的角度出发，应用可编程控制器对其进行改造。  2 三菱fx_2n可编程控制器  三菱fx_2n系列可编程控制器是小型化，高速度，的产品，是fx系列中档次的小型程序装置。除输入出16~25点的立用途外，还可以适用于在多个基本组件间的连接，模拟控制，定位控制等特殊用途，是一套可以满足多样化广泛需要的plc。它具有如下特点：  系统配置既固定又灵活  在基本单元上连接扩展单元或扩展模块，可进行16--256点的灵活输入输出组合。  备有可自由选择，丰富的品种  可选用16/32/48/64/80/128点的主机，可以采用小8点的扩展模块进行扩展。  可根据电源及输出形式，自由选择。  令人放心的  程序容量：内置800步ram（可输入注释）可使用存储盒，大可扩充至16k步。  编程简单  本系统采用三菱的fx2n系列plc实现上下井口的各种操作。上井口为fx_2n128mr，下井口为fx_2n80mr，车房为fx_2n48mr除紧停信号单外的各种操作及信号的处理均由可编程控制器完成  3 系统构成 系统框图如图1所示，由车房显示系统、上井口信号操作系统和下井口信号操作系统等三部分组成。  3.1 车房显示系统  车房显示系统主要完成提升过程中的各种信号显示，包括提人、提物、急停、换层、检修等的汉字显示，上、快下、慢上、慢下、停车等的汉字和数字显示，三次提升信号所对应的数字记忆，提升钩数的累计显示等等。对上、快下、慢上、慢下、停车的五种信号同时具有与信号数字相对应的音响信号，如打点信号为4，则对应有四次音响信号。在紧急停车时具有上井口、下井口、车房的全线音响报警信号。  各种与绞车控制回路闭锁的信号集中到车房显示系统的控制柜中，再分别接入各控制回路，便于维护和检修。  3.2 上井口信号操作系统  上井口信号操作系统的功能主要是根据提升任务的需要向车房发出相应的打点信号及完成相应功能的转换，如提人、提物、换层、检修等。根据煤矿规程要求，在提升过程中，下井口的信号由上井口转发，即每次提升开始，下井口向上井口发出打点信号，上井口再发出相应的信号，并传至车房，同时在操作面板上显示相应的数字和发出相应次数的音响信号。如果上井口发出的信号与下井口不一致，信号将不能发出，操作面板上也相应显示和音响信号。但当上井口下放人员时，不论下井口发出什么样的提升信号，均服从于提人，即上井口可以将提人信号直接发至车房，实施提人操作。在本系统中不论是提人还是提物，只有提人、提物转换开关的位置选对，打点信号才有效。一旦信号正确发出，除紧急停车信号外，系统将闭锁各种信号，确保提升的。当需要换层时，只要将换层转换开关置于换层位置，提升机将按照换层所设定的速度运行。在系统检修时，将检修转换开关置于检修位置，此时提升机将按照检修速度运行。  上井口发出的各种信号均传至车房，为司机提供开车信号。在提升信号没有发出时，绞车开不了车。在信号系统中还设置了提升方向的闭锁，绞车只能按正确的方向开车。  在系统中如果上下井口的闭锁和操车信号异常，显示屏上将出现相应的闪光指示，以便及时的发现问题和解决问题。为了方便上下井口的联络，系统中设置了联络信号操作按钮，通过此按钮实现各种联络。  当信号系统的plc检修或故障时，本系统可以通过设置的备用信号系统发出各种开车信号，确保提升系统的正常运行。  3.3 下井口信号操作系统  下井口信号操作系统的功能基本与上井口信号操作系统的功能一样，不同之处在于：  （1） 下井口的信号只能传至上井口，而不能直接发至车房。  （2） 当下井口发出提人信号时，上井口只能发出提人信号。  当需要紧急停车时，上下井口均可通过紧急停车开关，发出全线紧停声光信号。

1 引言 

1.1 三菱伺服位置传输功能 

三菱mr-j2s及mr-j3系列伺服系统内置位置协议，通过驱动器三个输入和三个输出数字量端口与plc的三个输出三个输入口相配合，实现伺服电机位置向plc的传输。plc读取伺服电机的位置数据后，可方便地构成一个位置系统。这在许多情况下，非常有实际应用。在这里要说明的是，以上所述的位置传输协议并非是三菱伺服系统本身也具有的通讯协议。前者是通过伺服驱动器和plc的数字i/o口实现的，后者是通过在rs422通讯口实现的。 

1.2 位置读取 

作为配合，三菱fx系列plc也内置了位置读取指令（dabs指令），可方便地读取三菱伺服的位置值。但是在三菱家族的a系列和q系列中并没有提供位置读取指令，当然其它的plc没有与之配合的位置读取指令了。尽管从三菱的产品线来说，其q系列plc提供了qd75m位置模块，使用b系列的伺服驱动器，通过sscnet总线来实现实时的位置通讯。但是在一些低端应用场合及其它plc作为控制器的场合使用其伺服驱动器位置传输协议来构建位置系统还是非常有意义的。换言之说，有必要对于fx系列之外的plc，开发并提供一种对三菱伺服位置值读取的的方法。下面我们以三菱q系列plc为例就这一问题展开讨论。 

2 三菱伺服位置传输协议 

2.1 位置传输协议的信号定义

图1是伺服驱动器与plc的信号连接图。在本传输协议中，以plc为主机，伺服驱动器为从机，既plc发出传输指令后启动传输过程。在plc输出的四个信号中，y0-y2参与了，y3并不参与传输。y3用于对所构建的位置系统设置原点。在y0-y2中，y0用于给出伺服开启信号，y1用于对伺服发出abs传输模式指令，使伺服驱动器处于状态。这时伺服驱动器将改变某些输出端的定义（后述）。y2用于发出的请求，与“传输数据准备完毕”信号配合，完成伺服驱动器发送数据和plc接收数据的同步。plc的三个输入信号x10-x12接收来自伺服驱动器的输出信号，x10、x11是两位位置数据信号（bit0、bit1），x12为传输数据准备完毕信号，是一个同步信号。该三个信号原来在伺服驱动器内另有定义，伺服驱动器在接收y1给出的传输模式指令后自动切换成当前这种功能。 

2.2 位置传输协议数据交换说明

在图2中，plc给伺服驱动器同时给出伺服开启信号sv-on和abs传输模式信号abs后，plc和伺服驱动器将按照下列顺序进行进行： 

（1）伺服驱动器接到absm信号后，检测和计算位置数据，切换do1、zsp、tlc的功能为bit0、bit1、准备完毕（trd）功能;并将trd置1。 

（2） plc接到trd=1的信号后，将abs请求信号absr置1，送到伺服驱动器。 

（3）伺服驱动器接到absr=1的信号后，在bit0、bit1上输出二位数据，并将trd置0，通知plc，二位数据已输出。plc可以读数据了。 

（4） plc接到trd=0的信号后，读二位数据，然后将abs请求信号absr置0，送至伺服驱动器。 

（5）伺服驱动器接到absr信号=0后，知道plc已将二位数据读取，于是又发出trd=1信号，准备下一次传输。然后重复（2）-（5），直至将全部32位位置数据和6位校验和完毕。 

（6） plc收到校验和数据后，将abs传输模式absm信号置0。 

在上述传输过程中plc和伺服驱动器的信号配合看似比较复杂 ，其实我们可简单地用图3表示。

2.3 位置数据和校验和数据结构 

在传输的38位数据中，前32位数据是伺服电机的位置数据，后6位数据是校验和数据。在表示位置的前32位数据中，按读入的顺序排列为二位到二位。在表示校验和的后6位数据中，其读入顺序也是从低二位到高二位。该6位校验数据是伺服驱动器根据其所传输的位置值计算出的校验和。plc对读入的32位位置数据进行校验和计算，计算的结果与读入的6位校验和数据相比较，若相等则说明传输正确；否则，则说明传输不正确。

为了实现校验，要了解该传输协议所规定的计算方法，也即伺服驱动器内部对位置数据的计算方法，这样才能在plc中按照同样的方法来计算读入位置数据的校验和。只有按同样的方法计算得校验和，其比较才有意义。 

例如，伺服驱动器传输的位置数据是013acf76h，二进制是“00，00，00，01，00，11，10，10，11，00，11，11，01，11，01，10”。该协议规定校验和计算方法如下：将每2位数据相加得，11000b=18h。所以该位置数据的校验和为18h。伺服驱动器传输的数据32位位置数据013acf76h和校验和数据18h。 

3 软件编制 

根据上述对位置传输协议的分析，我们可以编制相应的程序。在编制该程序块时，为了使本程序对各种plc具有参考并可进行移植，我们采用了各类plc常用的基本指令和各类plc都支持的功能指令来编制，如图5所示。

3.1 程序结构 

整个位置读取程序从功能上说大致由数据读取、校验和计算、错误判别处理三个部分组成，其中校验和计算可穿插在数据读取程序中。 

在数据读取程序段，根据传输协议规定的信号逻辑配合关系，读取全部32位位置数据和6位校验和数据。 

在读取传输数据的同时，计算32位位置数据的校验和。 

全部数据读取完成后，对读取的校验和数据与计算得到的校验和数据进行比较。若不相同则重新进行传输，重复次数大于3次，则停止传输，并给出报警信号。 

在图5中，σm、σd、σc表示所有的标志位、数据寄存器、计数器，c0、c1用于读取次数（即几组bit0、bit1数据）计数。c0用于对位置数据的数据读入次数判断，故预置值为17（比应读次数16大1）；c1用于对全部数据读入次数判断，故预置值为19（共19次）。c2用于对传输出错重新进行传输的次数判断，故预置值为3。每次读入的2位数据在存储时要进行处理，以恢复其原来定义的数据结构。详细的处理指令见后。 

3.2 样板程序 

上述程序是以三菱q系列plc为例编制的传输程序，由于篇幅所限，我们没有以梯形图形式给出程序，而是以语句表形式列出。在上述程序中，m99是传输启动信号，m214是传输出错标志。y0-y2是sv-on、absm、absr信号，x10-x12是bit0、bit1、trd信号。d10是计算校验和值，d12是位置数据输出值。m120-m157是存储38位传输数据的中间标志位，其中m120-m151用于位置数据，m152-m157用于校验和数据。 

在该程序中，大多数指令为简单的基本指令，仅在读入数据处理时，才使用了wand（逻辑与）、sf（移位）、add（加法）等功能指令。各类其它的plc一般都支持这些指令，所以上述程序的可移植性是比较好的。 

对于上述程序，我们着重介绍每次读入的二位数据的处理方法。为了方便说明，相关程序的梯形图和说明列出如图6所示。

4 应用案例 

典型的方式如图7所示。主流plc一般都内置脉冲输出定位功能或者可配置带有脉冲输出的定位功能模块。为了使控制系统和机械运动位置之间建立同步，一般需要回原点。但是如果采用位置系统，则仅需要在调试时确定一个原点，以后系统就回原点了。当系统开机时，plc执行该传输程序，通过伺服驱动器之间的传输信号线将伺服当前位置到plc中，然后plc将读到的当前机械位置写入定位控制系统的当前位置寄存器中。这样控制系统与机械系统之间就建立了同步关系。以后，机械系统的当前位置由plc的位置控制系统根据发出的脉冲数来确定。

5 结束语 

用普通plc指令实现伺服系统当前位置读取，与用rs422口采用通讯方式读取伺服电机位置的方式相比，该方式实时性较差一些。但是这种方式在构建低端位置系统应用场合，仍具有较大的实际意义。在编制中，考虑到某些plc的低端cpu（如q系列q00cpu）不支持步进指令，所以整个传输程序使用普通指令、采用了类似于步进指令的编程方式，程序的可读性和可移植性都比较好，在使用其它的plc时只需作很少的修改即可。

所以其值过高过低都可能造成重大事故。它的被调量是汽包水位，而调节量则是给水流量，通过对给水流量的调节,使汽包内部的物料达到动态平衡，变化在允许范围之内，由于锅炉汽包水位对蒸气流量和给水流量变化的响应呈积特性。但是在负荷(蒸气)急剧增加时，表现却为"逆响应特性"，即所谓的"虚水位"，造成这一原因是由于负荷增加时，导致汽包压力下降，使汽包内水的沸点温度下降，水的沸腾突然加剧，形成大量汽泡，而使水位抬高。汽包水位控制系统，实质上是维持锅炉进出水量平衡的系统。它是以水位作为水量平衡与否的控制指标，通过调整进水量的多少来达到进出平衡，将汽包水位维持在汽水分离界面大的汽包中位线附近，以提高锅炉的蒸发效率，保证生产。由于锅炉水位系统是一个设有自平衡能力的被控对象，运行中存在虚水位现象，实际应用中可根据情况采用水位单冲量、水位蒸汽量双重量和水位、蒸汽量、给水量三冲量的控制系统。

    除氧器压力和水位调节：除氧器部分均采用单冲量控制方案，单回路的PID调节。

    监控管理系统：

    以上控制系统一般由PLC或其它硬件系统完成控制，而在上位计算机中要完成以下功能：

    实时准确检测锅炉的运行参数：为掌握整个系统的运行工况，监控系统将实时监测并采集锅炉有关的工艺参数、电气参数、以及设备的运行状态等。系统具有丰富的图形库，通过组态可将锅炉的设备图形连同相关的运行参数显示在画面上；除此之外，还能将参数以列表或分组等形式显示出来。

    综合分析及时发出控制指令：监控系统根据监测到的锅炉运行数据，按照设定好的控制策略，发出控制指令，调节锅炉系统设备的运行，从而保证锅炉、运行。

    诊断故障与报警管理：主控可以显示、管理、传送锅炉运行的各种报警信号，从而使锅炉的防爆、运行等级大大的提高。同时，对报警的档案管理可使业主对于锅炉运行的各种问题、弱点等了如指掌。为保证锅炉系统、地运行，监控系统将根据所监测的参数进行故障诊断，一旦发生故障，监控系统将及时在操作员屏幕上显示报警点。报警相关的显示功能使用户定义的显示画面与每个点联系起来，这样，当报警发生时，操作员可立即访问该报警点的详细信息和按照所采取的应急措施进行处理。

    历史记录运行参数：监控系统的实时数据库将维护锅炉运行参数的历史记录，另外监控系统还。设有专门的报警事件日志，用以记录报警／事件信息和操作员的变化等。历史记录的数据根据操作人员的要求，系统可以显示为瞬时值，也可以为某一段时间内的平均值。历史记录的数据可有多种显示方式，例如曲线、特定图形、报表等显示方式；此外历史记录的数据还可以由以网络为基础的多种应用软件所应用。

    计算运行参数：锅炉运行的某些运行参数不能够直接测量，如年运行负荷量、蒸汽耗量、量、冷凝水返回量、设备的累积运行时间等。监控系统提供了丰富的标准处理算法，根据所测得的运行参数，将这些导出量计算出来

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