西门子6ES7322-1FH00-0AA0型号含义

西门子6ES7322-1FH00-0AA0型号含义

1 引言

近几年随着我国经济建设的快速发展，在能源供应上很多地区都出现电力资源紧缺的状况，因此许多电厂纷纷进行新建或扩建改造。深圳西部电厂原有4台（#1—#4）300MW 机组，为提高发电能力又续建#5、#6机组（2×300MW）。西部电厂原有两列化学水处理系统，续建工程的化学水处理系统扩建一列100~140m3/h化学除盐系统，其余设备与已有化学水处理系统共用。原有化学水处理系统使用传统的模拟屏方式进行监控，自动化水平不高并且效率很低。续建2台机组后，废除原有化学水处理系统的控制系统，将原有化学水处理系统和扩建的一列化学水处理系统统一采用一套冗余PLC控制系统进行集中控制。

2 化学水处理系统工艺流程

2.1.化学水处理系统流程

原有化学水处理系统流程为：自来水→蓄水池→升压泵→活性炭过滤器→阳离子交换器→除二氧化碳器→中间水箱→中间水泵→阴离子交换器→混合离子交换器→除盐水箱→除盐水泵。通过对现有系统运行状况的现场调查和对水质分析报告分析，自来水中的悬浮物含量较高，严重地污染了活性炭和离子交换树脂。因此，续建工程增加3台纤维过滤器对自来水进行深度过滤处理。

续建化学水处理系统流程为：自来水→蓄水池→升压泵→纤维过滤器→活性炭过滤器→阳离子交换器→除二氧化碳器→中间水箱→中间水泵→阴离子交换器→混合离子交换器→除盐水箱→除盐水泵。

2.2. 续建工程与原有系统的连接及运行方式

原有120t/h出力的一级除盐+混床设备2列，续建工程仅再扩建1列出力为120t/h的同样设备。除盐水泵、再生水泵、压缩空气系统、酸碱再生系统和废液处理系统与原有系统共用。

3台过滤器采用并联运行方式，正常工况2台运行，1台备用。过滤器不仅对续建工程所需的自来水进行预处理，而且对原有系统的自来水也进行预处理。

2台活性炭过滤器和一级除盐设备构成一个系列，采用串联运行方式，正常工况2列运行，一列备用。其中每系列的2台活性炭过滤器，当水质好时1台运行（去除游离余氯），1台备用；当进水水质恶化时2台同时运行（去除物）。

混床采用并联，正常工况2台运行，1台备用。

3套一级除盐单元与3台混床之间设有切换阀门，受已有系统的限制，仅#1一级除盐设备和#1混床与#2一级除盐设备和#2混床可以同时交叉运行，#1一级除盐设备和#1混床与#3一级除盐设备和#3混床可以同时交叉运行。机组启动时，上述3列设备同时投入运行，满足大的补给水量。
系统由两台上位计算机和一套冗余PLC系统构成。上位计算机系统采用工业级计算机构成功能强大的监测与控制系统，计算机上安装Inbbtiong公司的FIX7.0工业监测与控制系统软件，通过合理的系统设计和系统组态，实现对整个化学水处理工艺流程的动态监视和控制。通过上位计算机系统和强大的工业控制传输网络，实现对整个生产工艺工程的自动化管理和控制。


PLC选用德维森公司PPC11冗余控制器，控制系统采用双机热备冗余方式，通过远程I/O的方式连接现场需要监测与控制的点，远程I/O由通讯处理器和PPC11系列I/O模块组成。冗余的主控制站可以保证系统的停机维护时间为零，大限度的减少人对系统的干预。主控制系统热备系统和远程I/O控制站之间采用的工业以太网总线传输网络，实现信息的、、稳定的传输。


上位计算机系统安装与PLC控制单元之间采用工业以太网传输网络。以太网属标准，工业以太网已达到高传输性和性要求，现已广泛用于程序维护、向MIS和MES系统传递工厂数据、监控、连接人机界面、记录事件和告警。工业以太网具有高传输速率（目前达到100M）、集线器技术的确定性、不需考虑网络的拓扑结构、传输物理介质多样（双绞线、光纤、同轴电缆）、集线器的应用可不考虑网络的扩展等优点。


通过以太网络将上位计算机系统和现场监测与控制点紧密的结合为一个整体，构成一个完整的系统。在这样高速传输网络上，可以很方便的利用PLC系统所特有的功能，实现对整个控制系统的计算机在线远程诊断功能。


4 控制功能


水处理系统所有控制阀采用就地和远程控制方式，即使在程控系统故障的情况下还可以通过就地控制实现手动制水，保证机组锅炉的用水。控制箱上选用3位选择开关，分别为就地开、就地关、远程控制。选择远程控制时，控制阀由操作员在操作站上控制。操作员可以在操作站对控制阀进行状态监视和动作控制，对控制阀的控制可分选择自动和手动方式。在自动方式时控制阀受PLC逻辑程序控制，在手动方式时控制阀由操作员直接在操作界面上点击控制。


操作界面图例


一级除盐设备的投运和再生由PLC实现自动控制，也可通过键盘和鼠标在控制室内的操作站上进行远方操作。一级除盐设备的出水导电率过规定值或周期制水量达规定值时，自动解列并报警，然后自动投入再生程序。混合离子交换器的投运和再生由PLC实现自动控制，或者通过键盘和鼠标进行远方操作。当混合离子交换器出水导电率和二氧化硅过规定值，或周期制水量达规定值时，自动解列并报警，然后自动投入再生程序。过滤器和活性碳过滤器由PLC实现自动控制，也可采用键盘和鼠标在控制室内的操作站上进行远方操作。当其进出口压差过规定值，或周期制水量达规定值时，自动解列并报警，然后自动投入反洗程序。以上操作以前都由操作人员执行，执行新系统后上述操作都可以不需要操作人员干预。


中间水箱水位由PLC实现自动控制（通过调节阳床入口调节阀），使一级除盐系统投运时中间水箱水位稳定在正常位置。中间水泵启停与中间水位联锁，低液位启泵、高液位停泵，保证中间水泵的使用。


阀门、泵等的控制状态显示，自动／手动／就地操作和选择联锁。系统所有流量、压力可在操作界面上实时监视，原水流量、阴床出口流量、混床出口流量显示积算并作历史纪录，可分别查看一级除盐、混床再生制水量。


系统控制每列除盐装置的投运、停止和再生程序、自动加酸加碱程序、自动/半自动启动另一列除盐装置程序等。对于顺控设置必要的分步操作、成组操作或单操作等，并有跳步、中断或旁路等操作功能。系统投运以及活性炭清洗、一级除盐再生和混床再生可由系统自动完成或操作员步延、步进手动干预，在操作站界面上显示各步骤设定时间和剩余时间以及步进、步延指示等。


5 结束语


深圳西部电厂化学水处理系统全部改造完成后于2003年7月正式投运，经过改造后自动化控制水平明显提高，制水量由原先的平均每小时120m3提升到平均每小时140—160m3，保证了6台发电机组的用水需要。由于控制水平的提高，制水过程中产生的废水量明显减少，起到了一定环保节能效果。系统高度的性和直观简易的操作性使得控制值班室由原来的2人值班该为1人值班，大大节约了人力成本。该系统建成后运行，生产效率明显提高，因此受到用户的，并经常成为其它电厂**参观效的对象。

1、概述
        焦炉生产工艺中,化产部分鼓冷风机是焦炉生产的重要环节，它关系到炼焦焦碳质量的稳定,煤气压力控制的好坏也关系到是否对环境有多大的污染程度。如图：变频器控制风机A,风机B，风机C。控制参数为集气管压力。该变频器采用日本公司产VFA5P—4220K变频器。由于焦炉煤气控制压力要求较高，一般在60-80Pa的微正压力，当集气管中实际压力产生变化时，通过压力变送器将测出的压力信号转换成4～20mA电流信号，将信号送给工控机，工控机进行模糊运算，输出信号传给PLC和PV，PLC经手自动切换后将信号传给变频。该系统由工控机与PLC共同作用，控制3台罗茨风机变频器通过输出不同的电压和频率来控制风机的转速，从而改变风机的流量。该系统由工控机与PLC共同作用，是工控机采用上升管煤气压力作为负反馈的闭环调节。
图1

2、自动控制系统构成及功能
（一）、控制系统构成
        控制系统由PLC系统、工业计算机系统、变频调速、配套仪表、手操器集中调节等子系统组成。说明：该系统控制方式为2用1备，也可一用二备，具体由工艺上定。其中工控系统采用陕西韩城市信惠丰自动化工程公司的集气管煤气压力计算机模糊控制系统。
系统可在两种方式下切换工作：
(1).全自动工作方式：计算机对各焦炉集气管压力采集、运算，输出信号通过PLC对变频器进行自动控制，毋需人工干预。变频器投入自动运行后，系统根据集气管压力的大小自动调节变频器的输出频率 ：集气管压力设定值时，变频器的输出频率增加，使风机转速加快，抽气量增加；集气管压力设定值时，变频器的输出频率减小，使风机转速下降，减少抽气量
(2).手动调节：在自动系统故障情况下，操作人员根据焦炉煤气压力，由SA通过PLC将变频器转为手动，操作面板电位器直接变频器进行操作和通过操作器进行远距离操作。

3、PLC硬件I/O电路及变频器电路
• PLC硬件I/O电路
        本系统PLC输入、输出皆为开关量，PLC采用富士NB1系列可编程控制器，其输入12点，输出12点，共计24点。如图2所示：其中输入量有：启动按钮：SB1停止按钮：SB2、手动/自动转换开关SA1、变频器报警输入FLA、FLC。输出量有变频器的手动调节RR、自动调节IV、启动信号F、主接触器闭合。由于主接触器闭合时触点容量较大，所以加了一个中间继电器1K作为拓展。该图中只列了一台变频器的手自动回路，其它2台变频器依次接入。

1．引言 上海永新彩色显像管股份有限公司是一家以开发、生产彩色显示器为主业的，技术密集知识密集型国有大型企业。随着显像管产量的提高，该公司原有的生产设备已不能满足生产需要，需要立即上马新的设备。在新投产的设备中，我公司承担了彩管封口机电气控制部分的开发工作。

2．控制系统硬件选用 封口机是完成彩色显像管氮气，封装电磁的机器，是彩管生产中的关键设备。整套机械为全自动化控制。由于要同时控制3根轴，现在的小型PLC单机一般只能同时输出2路通道控制2套伺服，所以要运用到PLC之间的通讯功能，在这方面富士PLC简便的通讯方式，人性化编程界面正好能满足我们的要求。因此我们选用了富士UG20系列触摸屏，富士SPB系列中的2台PLC和2个RS485通讯模块，顺利构成了对三套伺服电机的控制系统。

3．应用程序编制 
3-1控制框图 上位机 富士触摸屏POD 富士PLC SPB－1 富士PLC SPB－2 负责控制杆的 伺服电机 负责控制火头的 伺服电机 负责控制对中的 伺服电机
3-2控制系统简介 控制系统中各部分的功能分别如下: ①通过触摸屏来输入工艺参数、脱机调试、手动运行等功能； ②两台PLC负责控制三台伺服电机的运动。上位机按工作时序输出对应启动信号给PLC，PLC控制各台伺服电机运转，相应工作步骤完成后，PLC反馈完成信号给上位机。 ??

触摸屏部分 POD人机界面与SPB1之间采用1:1的通讯方式，画面分为基本画面、自动画面、模拟画面、设定画面、手动画面、报警画面共六部分。其中： 基本画面主要完成自动画面、模拟画面等画面之间的切换； 自动画面主要对系统自动运行时系统工序，各轴位置、运行状态以及故障代码的进行监控。 模拟画面主要用于脱机调试工作，通过画面上的按键和指示灯可以模拟上位机发出的指令，显示各伺服的位置状态，给整机调试带来便利。 设定画面中对各伺服轴的运行工作步骤中的位置速度进行设置。 手动画面对各伺服轴进行手动低速控制，主要用于调试伺服。 报警画面中记录了系统运行中发生的各种故障信息，如伺服报警、伺服运行程、PLC报警、主机故障等信息。

PLC部分 PLC主要解决对伺服的控制，由于三台交流伺服之间的运动控制之间存在快速联动，所以对POD、SPB1、SPB2之间的数据通讯的高速、、性能提出了较高的要求。而富士PLC所提供的通讯功能满足了这方面的要求，而且连接方法简单，调试便利。 拿SPB1与SPB2之间的数据通讯举例，我们采用CPU bbbb这种内部通讯方式。SPB1与SPB2各连接一个RS-485通讯适配器，适配器之间的连线方式采用485通讯方式。连接图如下： 每台PLC可以设置大32字的数据寄存区域用于相互读取。这里，我们将SPB1的通讯模式设为CPU bbbb，站号设为00，共用地址大小设为32字，对应地址为D1E00~D1E1F。

将SPB2的通讯模式设为CPU bbbb，站号设为01，共用地址大小设为32字,对应地址为D1E20~D1E3F。 在交流伺服的运行控制中，由于工艺上要求伺服电机要进行连续、多点位的高速定位，使用增量式定位指令显得很不方便。根据以往数控机床的编程经验，我们采用了PLC中的编程指令来控制伺服定位，这使得每一点的位置相对原点都是固定的。在运行中只要不断改变位置值这一变量就能非常简便的实现伺服定位控制。 4．小结 该套生产机组目前已经投入生产近2个月，运行稳定。特别是人机界面便捷的操作方式受到现场操作人员的。我们也从中感受到，在伺服的运动控制中，使用富士PLC与富士人机界面是个不错的选择。尤其是位的小型富士PLC具有2通道脉冲输出，每通道输出频率高达100KHz，还具有完善易用的通信功能，其性价比在小型PLC中有很大的竞争优势。

1 引言

    可编程序控制器是以微处理器为基础，综合计算机、通信、联网以及自动控制技术而开发的新一代工业控制装置。可编程序控制器在我国的发展与应用已有 30 多年的历史，现在它已经广泛应用于国民经济的各个工业生产领域，成为提高传统工业装备水平和技术能力的重要设备和强大支柱。随着一体化经济的发展，努力发展可编程序控制器在我国的大规模应用，形成具有自主知识产权的可编程序控制器技术，应该是广大技术人员努力的方向。

2 可编程序控制器的发展历程

    可编程序控制器问世于 20 世纪 60 年代，当时的可编程序控制器功能都很简单，只有逻辑、定时、计数等功能；硬件方面用于可编程序控制器的集成电路还没有投入大规模工业化生产， CPU 以分立元件组成；存储器为磁心存储器，存储容量有限；用户指令一般只有二三十条，还没有成型的编程语言；机型单一，没有形成系列。一台可编程序控制器多只能替代 200~300 个继电器组成的控制系统，在体积方面，与现在的可编程序控制器相比，可以说是庞然大物。

    进入 70 年代，随着中小规模集成电路的工业化生产，可编程序控制器技术得到了较大的发展。可编程序控制器功能除逻辑运算外，增加了数值运算、计算机接口、模拟量控制等；软件开发有自诊断程序，程序存储开始使用 EPROM ；性进一步提高，初步形成系列，结构上开始有模块式和整体式的区分，整机功能从向通用过渡。

    70 年代后期和 80 年代初期，微处理器技术日趋成熟，单片微处理器、半导体存储器进入工业化生产，大规模集成电路开始普遍应用。可编程序控制器开始向多处理器发展，使可编程序控制器的功能和处理速度大为增强，并具有通信和远程 I/O 能力，增加了多种特殊功能，如浮点运算、三角函数、查表、列表等，自诊断和容错技术也发展。

    80 年代后期到 90 年代中期，随着计算机和网络技术的普及应用，大规模集成电路、门阵列以及集成电路的发展，可编程序控制器的 CPU 已发展为由 16 位或 32 位微处理器构成，处理速度得到很大提高，高速计数、中断、 PID 、运动控制等功能引入了可编程序控制器。使得可编程序控制器能够满足工业生产过程的各个领域，可编程序控制器已取代了传统的逻辑控制装置，模拟量仪表控制装置和以小型机为的 DDC （直接数字控制）控制装置。由于联网能力增强，既可和上位计算机联网，也可以下挂 FLEX I/O 或远程 I/O ，从而组成分布式控制系统（ DCS ）已无困难。梯型图语言和语句表语言成熟，基本上标准化， SFC （顺序功能图）语言逐步普及，的编程器已被个人计算机和相应编程软件所替代，人机界面装置日趋完善，已能进行对整个工厂的监控、管理，并发展了冗余技术，大大加强了性。

    进入 21 世纪，可编程序控制器仍保持旺盛的发展势头，并不断扩大其应用领域，如为用户配置柔制造系统（ FMS ）和计算机集成制造系统（ CIMS ）。目前可编程序控制器主要向两 个方向扩展：一是综合化控制系统，它已经突破了原有的可编程序控制器的概念，将工厂生产过程控制与信息管理系统密切结合起来，甚至向上为 MES 和 ERP 系统准备了技术基础，这种发展趋势会使得举步为艰的 ERP 系统有了坚实的技术基础，从而会带来工业控制的一场变革，实现真正意义上的电子信息化工厂；二是微型可编程序控制器异军突起，体积如手掌大小，功能可覆盖单体设备及整个车间的控制功能，并具备联网功能，这种微型化的可编程序控制器使得控制系统可将触角延伸到工厂的各个角落。随着世界经济一体化进程的加快，在技术发展的同时，发达国家加注重了对可编程序控制器的知识产权的保护，大型可编程序控制器制造商纷纷加入了可编程序控制器的标准化组织，他们利用许多技术标准建立了符合他们经济利益的技术保护壁垒。

3 可编程序控制器在我国的发展

    我国可编程序控制器的发展与上的发展有所不同，上可编程序控制器的发展是从研制、开发、生产到应用，而我国则是从成套设备引进、可编程序控制器引进应用、消化移植、合资生产到广泛应用。大致可划分为下述三个阶段：

(1) 可编程序控制器的初级认识阶段（ 70 年代后期到 80 年代初期）

    上可编程序控制器的发展，引起了国内工程技术界的大兴趣，所以我国对可编程序控制器的认识始于 70 年代后期到 80 年代初期的成套设备引进中，当时的上海宝钢一期工程中有多项工程引进了十几种机型约 200 多台可编程序控制器。这些可编程序控制器用于原料码头到高炉、轧钢、钢管等整个钢铁冶炼以及加工生产线上，取代了传统的继电器逻辑系统，并部分取代了模拟量控制和小型 DDC 系统。继宝钢一期工程后，国内许多厂家陆续引进的设备和生产线大都配备了可编程序控制器，其应用范围包括电站、石油化工、汽车制造、港口和码头等各领域。正是在成套设备引进过程中，我们打开了眼界，了解认识了可编程序控制器，这也促进了可编程序控制器在我国的发展。

(2) 可编程序控制器的引进应用和消化移植阶段（ 80 年代初期到 90 年代初期）

    80 年代初期开始，随着我国的不断深入，在成套设备引进的同时，国外的可编程序控制器开始涌入。许多部门和单位相继引进可编程序控制器并自己设计组成控制系统，其应用范围也扩大到建材、轻工、煤炭、水处理、食品、制、造纸、橡胶和精细化工等工业领域。

    随着应用能力的提高和市场需求的扩大，一些部门和单位本着技贸结合、消化移植的方针，一方面进行二次开发和应用研究，一方面也在引进可编程序控制器的生产线，建立生产可编程序控制器的合资企业，积开发自己的产品。

    同时，国内也开始研制可编程序控制器产品，当时在上海、北京、西安、广州、长春等地有约 20 多家科研单位、大专院校和工厂都在研制和生产可编程序控制器，但由于缺乏资金和后续研究力量、生产技术相对落后，只能停留在实验室阶段，没能投入实际应用和形成工业化生产。

(3) 可编程序控制器的广泛发展阶段（ 90 年代初期到现在）

    进入 90 年代，我国的可编程序控制器进入了广泛发展阶段，主要表现在以下几个方面：

    重视 可编程序控制器的发展得到了的高度重视，在当时机械电子工业部的下，于 1991 年成立了可编程序控制器行业协会。可编程序控制器行业协会在和企事业之间起到了桥梁作用，沟通了情况，为做出决策提供了依据。同时可编程序控制器的标准化工作也受到了有关部门的重视，于 1993 年成立了可编程序控制器标准化技术，为我国可编程序控制器的进一步发展打下了基础。

    应用加广泛 这一阶段可编程序控制器的应用已经渗透到国民经济的各个部门和工业过程的各个角落，已成为企业提高装备技术水平的重要标志。在宝钢的二期三期工程中使用了多个厂家三十几种机型计六百多台套的可编程序控制器，在广西玉柴机器有限公司的柴油机生产线中使用了近二百台罗克韦尔自动化公司的可编程序控制器，像这样大范围使用可编程序控制器的系统已很常见。在这一阶段中，我国的工程技术人员充分显示出了设计应用、软件制作、设备成套的能力。近，在笔者自行设计成套、软件开发、安装调试的我国西部大开发项目青湖 100 万吨项目中，采用可编程序控制器组成了全厂的自动化控制系统，并将可编程序控制器设计在 MCC 柜中，实现了全厂六百多面 MCC 柜、覆盖全厂各个工艺流程的综合自动化系统。该应用项目已引起国外各大公司的注意，罗克韦尔自动化公司邀请项目设计人员去美国公司总部进行介绍。

    研制、开发、生产成果 随着我国的不断深入，国外厂商纷纷看好中国的市场，在中国建立他们的办事处，甚至将他们的亚太总部设在中国。国内企业纷纷引进国外技术，从而促进了一批技术引进企业、合资企业的建立，带动了我国可编程序控制器行业的技术发展。可喜的是从 90 年代初期开始，由于可编程序控制器应用的不断深入，国内又掀起了自主研制开发可编程序控制器的高潮，虽然多为小型可编程序控制器，批量亦不大，但其功能、质量和性已有明显的提高，代表产品如南京嘉华的 JH200 ， I/O 为 12 到 120 点，有高速计数器和模拟量功能；杭州新公司的 D20P ，其 I/O 为 12/8 点， D100 的 I/O 可从 40 点扩展到 120 点；兰州全志的 RD100 、 RD200 ，前者 I/O 为 9/4 点， 2 点模入，后者 I/O 为 20~40 点，扩展的功能有编码盘测速，热电偶测温和模拟量 I/O ，能联网 32 台 RD200 以及与 PC 机进行实时通信。同时，中大规模的可编程序控制器在国内也开始出现，交通部上海船舶运输研究所的 STI2000 ， I/O 为 256 点，多台联网时 I/O 可达 4 096 点；北京和利时公司研制生产的 Hollias-PLC 可编程序控制器，其中典型的产品为数字量 I/O 达 1 024 点，模拟量 I/O 达 256 点，内置 TCP/IP 通信接口，很容易接入管理网，配有 PROFIBUS-DP 现场总线的主站，从站和远程 I/O ，并与合作伙伴一起推出了 InterControl G3 小型可编程序控制器系统。在国外产品强手如林的情况下，这些产品已具有和国外同类产品进行竞争的能力，充分说明国产可编程序控制器发展已进入了一个新的阶段。

4 新一代可编程序控制器的技术现状

    为了适应日益剧烈的市场竞争，新一代的可编程序控制器在技术方面有了长足的进展，主要体现在以下方面：

(1) 执行多任务功能的出现

    所谓执行多任务，就是在一个可编程序控制器系统中，可同时安装几个 CPU 模板，每个 CPU 模板执行各自的任务，控制与其执行任务相关的 I/O 模板。

(2) 网络能力的强化

    网络能力的加强，使可编程序控制器已经突破了原有的使用范围，特别是引入现场总线、工业以太网、无线网络及 Internet 等技术后，可编程序控制器的应用已今非昔比。典型的可编程序控制器的网络拓扑结构为设备控制层、过程控制层和信息管理层 3 个层次。在设备控制层中，引入了现场总线，使得工业生产过程中的现场检测仪表、变频器、 MCC 控制柜等一切现场设备都可直接与可编程序控制器相连；在过程控制层中，传统意义上的人机界面的功能已经焕然一新，使可编程序控制器能实现跨地区的编程、监控、诊断、管理，实现整个车间及全厂范围的控制；在信息管理层，向工业以太网的扩展，使控制与信息管理融为一体。

    罗克韦尔自动化公司的自动化系统、西门子公司的全集成自动化系统和施耐德公司的都是这类技术发展的代表。

(3) 高速化处理功能

    随着网络能力的强化，可编程序控制器实现的控制功能和控制范围都在扩大，这就要求可编程序控制器实现高速运行和实时通信功能。高速化包括运算速度的高速化、与外部设备交换数据的高速化、编程设备服务处理的高速化、外部设备响应的高速化。为了实现高速化，有些可编程序控制器已在其内核中设计有通信功能，借助于无源数据总线，系统的瓶颈得以，这种结构允许多个处理器、网络能在一个机架中使用而没有限制，从而提供了的分布式实时控制系统的解决方案。

(4) 大力发展集成化软件

    目前，可编程序控制器的生产厂商开发系统硬件费用的比例逐年下降，而开发软件、集成等费用的比例逐年上升。现在的成套软件将可编程序控制器的编程、操作员界面、运动控制、程序调试、故障诊断和处理、通信等集成为一体。人 - 机界面及软件集成了所有开放的标准接口，可直接从生产中获得大量实时数据，并对这些数据进行分析和打包，然后传送到管理层，同时它能将过程优化数据和生产细节的参数地反馈到控制层和现场，从而为集成 ERP 系统铺平道路。

(5) 微型可编程序控制器异军突起

    传统的微型可编程序控制器一般为 8~64 点数字量 I/O ， 1~4 点模拟量 I/O ，体积很小，可直接安装在机器内。但现在的微型可编程序控制器除了上述功能外，在网络功能和人机接口功能上已可与中大型的可编程序控制器相比，这一类微型可编程序控制器是目前发展快的。西门子公司的 LOGO ，罗克韦尔自动化公司的 PICO 都是这类微型可编程序控制器的代表。

(6) 信息技术渗入可编程序控制器

    信息技术渗入可编程序控制器是为了适应工厂控制系统和企业信息管理系统日益结合的发展趋势，适应在控制层面上让不同的可编程序控制器之间、可编程序控制器与分布式控制系统之间有效交换数据的要求。实际上多任务系统的实现、网络能力的提高、软件集成的发展使得信息技术很容易的就与可编程序控制器系统融为一体。

(7) 加强技术

    随着可编程序控制器应用领域的扩大，对可编程序控制器系统的性要求也越来越高，加强可编程序控制器的技术也成为了一个新的发展方向。具有容错和冗余性能的故障防止型可编程序控制器已经出现，具备在线插拔的双通道的信号模板和电源模板。内藏冗余的 CPU 系统的过程控制器也已出现，这种过程控制器利用内部测试电路、诊断 I/O 模板的运行状况，而不是采用冗余的 I/O 模板。 GE Fanuc 公司推出了三合一的可编程序控制器，这种可编程序控制器是目前世界实现全系列兼容、热备和三取二表决的高性型可编程序控制器。

5 我国可编程序控制器发展中的问题及对策

    目前我国的可编程序控制器的发展主要面临着三大问题。一是技术层面上的，在上可编程序控制器发展的形势下，我国还没有具有自主知识产权，能够参与竞争的可编程序控制器产品，原因主要在于我国的整个基础工业还有一定差距，如芯片制造、模具加工等方面限制了我们的发展。二是竞争层面上的，实际上也是一个经济竞争的问题。现在 95% 的由外国的可编程序控制器产品所，中、大型可编程序控制器中，几乎全部由国外几大公司，随着我国使用可编程序控制器领域的不断扩大，市场越来越大，然而国外几大公司几乎每年都会针对市场推出新的产品，一旦人们使用了新的产品后，他们就会逐渐的提高产品市场价格，没有我国自己的自主知识产权的产品，在经济竞争中就只能处于被动。三是市场秩序层面上的，随着我国的不断深入，特别是加入 WTO 后，我国的市场份额大的吸引了国外的大公司，他们开拓市场的方法都是采用大范围建立代理销售渠道，每个公司的分销商、系统集成商都会有数十家，甚至上百家之多，造成了我国的分销商、系统集成商之间的激烈竞争，而这些无序的竞争为大公司分而治之、稳定的利润创造条件。

    面对这些问题，笔者认为我国可编程序控制器的发展应 该采取如下对策：

(1) 面对如此的市场，我国应该集中资金和技术力量，尽快研制生产出具有自主知识产权的可编程序控制器的系列产品，就像以前的家电行业一样。其实随着我国整个民族工业的不断发展，特别是近年来芯片工业的发展，推出具有竞争力的可编程序控制器产品已成为可能。

(2) 继续发挥我国科学技术人员可编程序控制器应用技术的优势，扩大可编程序控制器的应用领域。特别是我国加入 WTO 后，中国成为“世界制造工厂”的过程正在加速，我国在努力将可编程序控制器应用在国民经济的各个领域同时，还要凭借技术和劳动力优势，进入可编程序控制器在外商投资企业中的应用，并逐渐进入上可编程序控制器的应用市场，让我国的应用技术优势形成真正的增值服务，从而带动我国相关成套设备和软件产业的发展。

(3) 在扩大可编程序控制器应用的同时，要在软件集成化上下功夫。针对不同的工业生产过程，形成具有我国特点的系统集成软件、人机界面软件和系统应用软件，在一些我国的工业行业中制造出具有技术的系统应用软件。真正形成具有标准的、可进行复制的模块化软件。

    采取上述策略后，我国就能在可编程序控制器的应用上实现突破，融入一体化经济之中，形成具有自主知识产权的软件产业，进而研制、开发、生产出具有自主知识产权，能够参与竞争的可编程序控制器产品。笔者相信，随着我国国民经济的发展，随着整个民族工业的提高，这会很快到来。

http://zhangqueena.b2b168.com