西门子中国代理商-电源总代理商价格

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1 引言
冰蓄冷空调是将电网夜间谷荷多余电力以冰的冷量形式储存起来，在白天用电高峰时将冰融化提供空调服务。由于我国大部分地区夜间电价比白天低得多，所以采用冰储冷空调能大大减少用户的运行费用。
冰蓄冷空调系统配置的设备比常规空调系统要增加一些，自动化程度要求较高，但它能自动实现在满足建筑物全天空调要求的条件下将每天所蓄的能量全部用完，大限度地节省运行费用。
2 控制系统结构
控制系统由下位机（现场控制工作站）与上位机（管理工作站）组成，下位机采用可编程序控制器（PLC）与触摸屏，上位机采用工业级计算机与打印机，系统配置必要的附件如通信设备接口、网卡、调制解调器等，实现蓄冷系统的参数化与全自动智能化运行。

下位机和触摸屏在现场可以进行系统控制、参数设置和数据显示。上位机进行远程管理和打印，它包含下位机和触摸屏的所有功能。整个系统以下位机的工业级可编程序控制器为，实现自动化控制。控制设备与器件包括：传感元件、电动阀、变频器等。
2.1 下位机系统（区域工作站）
2.1.1 TP21触摸屏
采用TP27彩色触摸屏作为操作面板，取代常规的开关按钮、指示灯等器件，使控制柜面谈得整洁。并且，TP27触摸屏在现场可实现状态显示、系统设置、模式选择、参数设置、故障记录、负荷记录、时间日期、实时数据显示、负荷曲线与报表统计等功能，中文操作界面直观友好。
2.1.2 SIEMENS可编程序控制器
SIMATIC S7-300系列PLC适用于各行各业、各种场合中的检测、监测及控制的自动化，其强大功能使其无论在立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。
该产品具有光电隔离，高电磁兼容；具有很高的工业适用性，允许的环境温度达60℃；具有很强的抗干扰、抗振动与抗冲击性能，因此在严酷的工作环境中得到了广泛的应用。
自由通讯口方式也是S7-300型PLC的一个很有特色的功能，它使S7-300型PLC可以与任何通讯协议公开的其它设备、控制器进行通讯，即S7-300型PLC可以由用户自己定义通讯协议（例ASCII协议），波特率为1.5Mbit/s（可调整）。因此使可通讯的范围大大增加，使控制系统配置加灵活、方便。任何具有串行接口的外设，例如：打印机或条形码阅读器、变频器、调制解调器（Modem）、上位PC机等都可连接使用。用户可通过编程来编制通讯协议、交换数据（例如：ASCII码字符），具有RS232接口的设备也可用PC/PPI电缆连接起来进行自由通讯方式通讯。
当上位机脱机时，在下位机控制下，整个系统能正常运行。
2.2 上位机系统（管理工作站）
2.2.1 上位机
上位机即图文控制，主要由PC机和激光打印机组成，采用SIMATIC WINCC软件平台，采用全中文操作界面，人机对话友好。管理人员和操作者，可以通过观察PC机所显示的各种信息来了解当前和以往整个冰蓄冷自控系统的运行情况和所有参数，并且通过鼠标进行设备管理和执行打印任务。
2.2.2 WINCC软件平台
WINCC软件在自动化领域中可用于所有的操作员控制和监控任务。可将过程控制中发生的事件清楚地显示出来，可显示当前状态并按顺序记录，所记录的数据可以全部显示或选择简要形式显示，可连续或按要求编辑，并可输出打印报表和趋势图。
WINCC能够在控制过程中危急情况的初发阶段进行，发出的信号既可以在屏幕上显示出来，也可以用声音表现出来。它支持用在线帮助和操作指南来故障。某一WINCC工作站可专门用于过程控制以使那些重要的过程信息不被屏蔽。软件辅助操作策略保证过程不被非法访问，并提供用于工业环境中的无错操作。
WINCC是MICRSOFT bbbbbbS98或bbbbbbS NT4.0操作系统下，在PC机上运行的面向对象的32位应用软件，通过OLE和ODBC视窗标准机制，作为理想的通讯伙伴进入bbbbbbS世界，因此WINCC可容易地结合到全公司的数据处理系统中。
3 冰蓄冷系统的控制
3.1 控制目的、范围及主要受控设备
蓄冷控制系统控制目的：通过对制冷主机、储冰装置、板式热交换器、系统水泵、冷却塔、系统管路调节阀进行控制，调整储冰系统各应用工况的运行模式，在经济的情况下给末端提供一稳定的供水温度。同时，提高系统的自动化水平，提高系统的管理效率和降低管理劳动强度。
控制范围包括整个冰蓄冷系统的参数状态显示、设备状态及控制，主要控制设备有：双工况主机、电动阀、冷却塔、冷却水泵、蓄冰装置、初级乙二醇泵、板式换热器、次级乙二醇泵等。
3.2 控制功能
控制功能包括整个冰蓄冷系统稳定、经济运行所需的功能。
3.2.1 工况转换功能
根据季节和机器运行情况，自控系统具备以下工况转换功能：
a) 双工况主机制冰同时供冷模式；b) 双工况主机单制冰模式；c) 主机与蓄冰装置联合供冷模式；d) 融冰单供冷模式；e) 主机单供冷模式。
3.2.2 工况的启停、显示和故障报警功能
控制系统按编排的时间顺序，结合负荷预测软件，控制制冷主机及外围设备的启停数量及监视各设备之工作状况与运行参数，如：-制冷主机启停、状态及故障报警；-制冷主机运行参数；-制冷主机缺水保护；-制冷主机供/回水温度、压力遥测和显示;-冷冻水泵启停、状态及故障报警；-乙二醇泵启停、状态及故障报警；-冷却水泵启停、状态及故障报警；-压差旁通管的压差测量与显示；-冷却塔风机启停、状态及故障报警；
-冷却塔供/回水温度控制与显示；-供/回水温度、压差遥测控制与显示；-板式换热器侧进出口温度控制与显示；-蓄冰装置进、出口温度遥测控制与显示；-冷冻水回水流量控制与显示；-电动阀开关、调节与阀位控制与显示；-室外温湿度遥测控制与显示；-蓄冰量测量与显示；-末端冷负荷控制。
3.2.3 数据的记录和打印功能
控制系统对一些需要的监测点进行整年趋势记录，控制系统可将整年的负荷情况（包括每天的大负荷和全日总负荷）和设备运转时间以表格和图表记录下来，供使用者使用。所有监测点和计算的数据均能自动定时打印。
3.2.4 手动/自动转换功能
控制系统配置灵活的手动/自动转换功能。
3.2.5 优化控制功能
根据室外温度、天气预报、天气走势、历史记录等数据自动选择主机或融冰。在满足末端负荷的前提下，每天使用完储存的冷量，尽量少地运行主机。充分发挥冰储冷系统优势，节约运行费用。
3.2.6 全自动运行功能
系统可脱离上位机工作，根据时间表自动进行制冰和控制系统运行、工况转换、对系统故障进行自动诊断，并向远方报警。触摸屏显示系统运行状态、流程、各节点参数、运行记录、报警记录等。
3.2.7 节日设定功能
系统可根据时间表自动运行，同时也可预先设置节日，控制储冰量和储冰时间，使系统在节日时对不需要供应空调的场所停止供冷。
3.2.8 下位机操作功能
下位机彩色触摸屏操作界面见图1。
下位机操作功能如下：
a) 人机对话。操作人员可通过触摸面板进行人机对话，操作界面中文化，具有提示、帮助、参数设置、密匙设置、故障查询、历史等功能。
b) 系统设置。包括操作口令设置、运行设置、运行时间表设置、记录溢出处理、自动/手动/测试选择、节日设置、系统参数设置（包括各节点温度、压力，各介质的流量，储冰量，制冰速率，融冰速率，阀门开度，末端负荷等。）
c) 故障记录、运行记录、历史记录等。
3.3 远程监控
控制系统通过电话线或宽带网，与系统连接，对系统进行运行监控、参数修改、数据采集等，使系统不断完善和软件版本升级，让用户得到好的服务。远程监控的目的是用户可以通过PSTN（公共交换传输网）对冷冻站进行异地远程监控。同时也可以实现远程调试、远程适时监控和在线维护等，从而大大减轻工程人员的工作强度，降低工程成本.
3.4 系统扩展控制
控制系统设计界面友好，PLC和触摸屏均可扩展，内容可扩展、参数也可修改，通过485通讯接口或通信协议实现BAS与冰储冷自控系统一体化，节约投资、方便管理。系统集中控制，减少了动力柜占地面积，又使动力柜型号统一、式样相同、大小一致。系统扩展控制如下：
a) 污水泵自动控制； b) 风、排风控制；c) 活水泵稳压控制；d) 泵定时运行、检测、报警； e) 淋水泵稳压控制； f) 筑物夜间轮廓照明自动控制；g) 低配计量、开关状态检测、报警。
4 结语
通过PLC在冰蓄冷空调系统的推广运用，验证了PLC系统的性特点，保证了系统的运行和有效节能，同时也为楼宇设备控制系统的控制器选型提供了新的思路。相信在不久的将来，越来越多的PLC系统在冰蓄冷空调系统的运用中日趋成熟，在楼宇设备控制系统中也将会大显身手。

【前言】1969年台可编程控制器产生后，经过30多年的发展，现在可编程控制器已经成为重要、、应用场合广泛的工业控制微型计算机。可编程控制器应用于广播可实现广播的自动开关机及采集并监控的各个参数，出现异态时报警，有备用还能实现自动倒备份。这样便能实时发现的异常，及时处理，降低停播率，能很好的保节目的、播出，并能大大减轻的值班任务。
可编程控制器（Programmable Controller）简写成 PLC，其中 L为逻辑（Logic）的意思，台可编程控制器是1969年在美国面世的。经过30多年的发展，现在可编程控制器已经成为重要、、应用场合广泛的工业控制微型计算机。可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计；它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、记数和算术操作等面向用户的指令；并通过数字式或模拟式输入／输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外部设备，都按易于与工业控制系统联成一个整体、易于扩充其功能的原则设计。
可编程控制器具有诸多优点：
（1）PLC的生产厂家都着力于提高性的指标。
（2）PLC还具有编程方便、易于使用的优点。
（3）PLC控制功能强，除基本的逻辑控制、定时、计数、算术运算等功能外，配合特殊功能模块还可实现点位控制、PID运算、过程控制、数字控制等功能，为方便工厂管理又可以与上位机通信，通过远程模块可以控制远方设备。
（4）PLC的扩展以及与外部联接为方便。所以可编程控制器应用于广播可实现广播的自动开关机，及采集并监控的各个参数，出现异态时报警，有备用还能实现自动倒备份。这样便能实时发现的异常，及时处理，降低停播率，能很好的保节目的、播出，并能大大减轻的值班任务。
要用PLC实现广播的自动控制，要考虑许多因素，以我开发过的“DX-600中波自动控制系统”为例，我将整个系统设计分为以下四个步骤。
要确定PLC的控制及监视范围。分析需要监视的指标，以及需要自动控制的操作，比如入射功率取样、反射功率取样、水位取样、电源取样、开机操作、关机操作、升功率操作、降功率操作等。采样点多少和控制范围的确定依的不同而不同。接着要选择适当的PLC，一方面选择多大容量的PLC；另一方面选择什么公司的PLC以及外围设备。对个问题，要对进行详细分析，把所有的I／O点找出来，包括开关量I／O和模拟量I／O以及这些点的性质。I／O点的性质主要指它们是直流信号还是交流信号，电压多大，是采样点还是输出控制点，输出是用继电器型还是用晶体管或是可控硅型。知道这些以后，就可以定下选用多少点和I/O是什么性质的PLC了。对于二个问题，则有以下几个方面考虑：a、功能方面。b、价格方面。可编程控制器的主机选定后，一般还要选择模拟量采集模块，模块的多少依据模拟量的多少而定。显示设定单元视需要选择与否。在本例“DX-600中波自动控制系统”中，经分析该系统需要17路开关量输出、11路开关量输入、6路模拟量采集，故采用了SIMATIC S7－226型PLC，两快EM－23模拟量采集模块。SIMATIC S7－226支持24路开关量输入，16路开关两输出，每块EM-231支持4路模拟量输入点，两块就相当于8路模拟量输入点，能满足系统需要，并且为日后的系统扩展升级留有了空间。
2、PLC的I／O地址分配
输入／输出信号在PLC接线端子上的地址分配是进行PLC控制系统设计的基础。对于软件设计来说，I／O地址分配以后才可以进行编程；对于PLC的外围接线来说，只有I／O地址确定以后，才可以绘制电气接线图、装配图。I／O地址的分配能将类似的信号点分配连续的I／O地址，同时把I／O点的名称、代码和地址以表格的形式列写出来。初学者往往不会注重这些，开发过实际项目就会知道这将为以后的维护升级工作带来很大的方便。下图例出了本文实例《DX-600中波自动控制系统》中部分I/O点的表格，供大家参考。

3、监控系统的硬件和软件设计
系统设计包括硬件系统设计和软件系统设计。硬件系统设计主要包括PLC及外围线路的设计、电气线路的设计等。软件系统设计主要指编制PLC监控程序，有些系统还包括上位机程序的编写，比如在本例中就包括上位机程序。硬件系统设计主要是设计出电气控制系统原理图，电气控制元器件的选择等，在这里硬件设计不做详细阐述，主要给大家阐述软件设计的步骤和过程。在PLC程序设计时，除I/O地址列表外，还要把在程序中用到的中间继电器、定时器、计数器（PLC中的软元件）和存储单元以及它们的作用或功能列写出来，以便程序的编写和阅读。下面结合我开发过的“ DX-600中波自动控制系统”具体介绍广播自动控制系统PLC程序的编写及调试。
西门子S7－200CPU的编程软件为 V3.1 STEP 7 MicroWIN SP1。该软件是基于bbbbbbs 的应用软件，它支持32位bbbbbbs95，bbbbbbs98和bbbbbbsNT操作系统。他支持STL编辑器、阶梯图编辑器和 FBD三中编辑器。你可以选择自己熟悉的编辑器。为端子号分配地址是编程的部，实际编程时为了增加程序的可读性，常用带有实际含义的符号作为编程元件代号，而不是直接用元件在主机的直接地址。例如编程中的“高功率开机”作为编程元件代号，而不用Q0.1。符号表可用来建立自定义符号与直接地址之间的对应，并可附加注释，有利于程序结构清晰易读，以及日后软件的维护新，在实际的开发中应该注重这点，它往往能起到事半功倍的效果。
按监控系统要完成的任务PLC程序可分为三个主要部分：
l、广播及附属设备（比如空调等）的自动开与自动关；
2、模拟量的采集监控以及开关量的采集监控；
3、与上位机通信，实现校时、数据的显示、参数的设置和故障记录等。
1、广播及附属设备的自动开与自动关：要实现的自动开关机，向PLC提供的开关机时间表，该时间表的存储，应保证当PLC断电的情况下不丢失。所以把它放入数据快可确保数据的稳定。PLC内部有自己的系统日期和时钟，PLC可通过相应的指令读实时时钟和设定实时时钟。PLC内部用8个字节表示日期和时钟，他们都用BCD码表示，从低到高分别表示年、月、日、小时、分钟、秒，7个字节为0，8字节表示星期。值得注意的是系统不会检查、核实时钟各量的正确与否，所以在设置时钟和日期时确保输入的数据是正确的，还有，不能同时在主程序和中断程序中使用读写时钟指令，否则，产生非致命错误，中断程序中的实时时钟指令将不被执行。在编写自动开关机程序段时，程序应该不断的读取系统时钟，并与数据块中的开关机时间表进行比较，如果与时间表中的时间吻合则执行相应的操作如开机、关机等，在本例中我用READ_RTC指令读出PLC的内部时钟，接着用BCD_I将BCD码的PLC时钟转换为十进制PLC时钟，再拿它与数据区中的开关机时间表比较，如果吻合则执行相应操作。
2、模拟量的采集监控以及开关量的采集监控：模拟量的采集可通过EM231、EM232或EM235模拟量输入输出模块来实现。在本例中采用的是EM231，可通过DIP开关设置模拟量的输入范围，单性：满量程输入0到10V、分辨率2.5mV；满量程输入0到5V、分辨率1.25mV；满量程输入0到20mA、分辨率5μA；双性：满量程输入负5V到正5V、分辨率2.5mV；满量程输入负2.5V到正2.5V、分辨率1.25mV，根据实际需要设定响应的档位，如还不能满足则采样点要经过电路或仪器转换成合适的信号。要实现模拟量的监控就提供上限和下限，模拟量的上下限应该和开关机时间表一起放入数据快，程序应不断的取的模拟量的值并与数据块中的上下限比较，如果越限则报警或执行相应的操作。开关量的监控相对简单，不需要扩展模块，从PLC高低电位后直接可进行判断，有一点值得注意，为了防止干扰，模拟量应取多次的平均值，开关量的检测用延时接通电路。这样能很好的避免误报警和误操作。在本例《DX-600中波自动控制》系统中，模拟量由于开始没有取多次平均值经常出现误报警，开关量也偶尔出现误报警，通过对模拟量多次取平均值、开关量采用10毫秒延迟电路后得到解决。
3、与上位机通信，实现校时、数据的显示、参数的设置和故障记录等：PLC与上位机通信可采用自由通讯协议，自由通信口（Freeport Mode）方式是S7－200PLC的一个很有特色的功能。S7－200 PLC的自由通信，即用户自己定义通信协议，波特率为38.4KB/s。它使S7－200 PLC可以与上位 PC机进行通信。PC机的RS－232可通过PC/PPI电缆与 S7－200 PLC连接起来进行自由通讯。与PC连接后，PLC程序可以通过使用接收中断、发送中断、发送指令（XMT）和接收指令（RCV）对通讯口操作。在自由通讯口模式下，通讯协议由用户程序控制，协议的依系统不同而不同，在“DX－600中波自动控制”系统中为保证的正确无误，还采用了一种数据校验机制，把要传输的数据块中的各字节做“与”操作，得到的“和”作为校验字节。此种校验方法有简单实用等特点。通过SMB30（口 0）或SMB130（口1）允许自由口模式，而且只有在CPU处于RUN模式时才能允许。当CPU处于STOP模式时，自由通讯口停止，通讯口转换成正常的PPI协议操作。通过与PC的通讯，PLC把采集到的数据发送到PC上位机，这样上位机程序经过响应处理就能实现数据的图形显示。的开关机时间表、模拟量的上下限也能很方便的通过上位来修改，而不必修改PLC程序。PLC的时钟也能通过上位机来设置（校时）。另外，通过上位机还可以定时抄表、记录故障的发生时间、类型，停播的时间等等，方便技术人员维护。上位机程序的编写可通过任一款可视化编程软件如 VB，VC，C++Builder等，建议用C++Builder，它有功能强大，易学等特点。
4、监控系统的调试
系统调试分模拟调试和联机调试。模拟调试可借助于模拟开关和 PLC输出端的输出指示灯进行；需要模拟信号I/O时，可用电位器和万用表配合进行。调试时，可利用上述外围设备模拟各种现场开关和传感器状态，然后观察PLC的输出逻辑是否正确。如果有错误则修改后反复调试。S7-200不但能在PC机上编程，还可在PC上直接进行模拟调试。联机调试时，可把编制好的程序下载到现场的PLC中。有时PLC也许只有这一台，这时要把PLC安装到控制柜相应的位置上。调试时一定要先将主电路断电。只对控制电路进行调试即可。通过现场联机调试信号的接入常常还会发现软硬件中的问题，经过反复测试系统后，才能后交付使用。
本例“DX-600自动控制系统”投入使用后，的确大大减轻了值班任务，而且能及时发现一些人工值班不易发现的故障，通过上位机对的实时数据及故障记录都能很好的保存，供技术人员维护用。

1.前言
1250离心机是立式刮卸料自动过滤离心机，主要用于固相为颗粒状的悬浮物料的固液相分离，也可用于纤维状物料的固液相分离。在矿物、环保、医药、化工等行业中广泛应用。目前多数离心机仍由继电器控制，采用有级调速，离心机工作转速调节单一、设备故障率较高，生产效率低下。为克服这些问题，我们对制药厂1250离心机电控系统进行技术改造，采用PLC控制和变频器调速，该系统自动化程度高、稳定性好，运行，现已成功应用于多家制药厂。
2.系统原理
离心机工作原理是将待分离的物料经进料管送入高速旋转的离心机转鼓内，在离心机力场的作用下，物料通过滤布(滤网)实现过滤，液相经出液管排出，固相则截留在转鼓内，待转鼓内滤饼达到机器规定的装料量，停止装料，对滤饼进行洗涤，同时将洗涤液滤出，达到分离要求后，离心机低速运转，刮装置动作，将滤饼刮下，完成一次工作循环。图1为1250离心机结构图。

离心机离心工艺过程：1）进料：当变频器速度达到20Hz时，打开进料阀、料层检测阀，当检测到料层满时，关闭进料阀并延时10S，料层满信号消失再次打开进料阀连续执行上述动作2次。2）离心：当三次料满信号产生时，关闭进料阀变频器升速至50Hz进行高速分离，离心时间可由触摸屏设置，时间到后变频器降速至40Hz。3）清洗甩干：打开清洗阀进行清洗，清洗时间、暂停时间和清洗次数根据所分离药物品种由触摸屏设置。清洗工艺完成后进入甩干过程，变频器升至50Hz，甩干时间由触摸屏设置。时间到后进入卸料状态。4）卸料：由于甩干后料层过厚，刮采用分段定时旋转卸料，即刮旋转（时间可设置）→ 停2秒 → 刮下降（下降高度可设置），重复上述动作，直至后一次刮下降至下限感器动作，然后上升到部至上限位停止动作。

通讯程序设计在自动化系统的应用越来越广泛，例如 plc 与操作界面的数据交换，通过通讯对变频器的控制， plc 的连网等等。
要想实现 plc 的通讯编程，所选的 plc 有强大的通讯能力，就是说 plc 的操作系统能够支持多种通讯格式，通常一种的 plc 如果能够提供给用户多的编程自由度，那么这种的技术开发能力就越强大，大多数只能提供固定格式的通讯格式或协议，这就大大局限了 plc 与其他智能设备的数据交换。
我们的 plc 产品具有 RS232 和光电隔离的 RS485 两个自由通讯口 , 两个通讯口可以同时收发数据，几乎可以适应所有通讯格式，可以提供 CRC 和 BCC 等多种校验方式。
以一台 PLC 通过 485 通讯控制多个某的变频器为例：
如果该变频器的波特率是 9600b/s ， 8 个数据位，奇校验， 1 个停止位。那么在 plc 的嵌入 C 窗口的初始化代码区编程一个通讯口设置语句： Set485Port(9600,o,8,1); 仅仅一个语句就完成了对 485 通讯口的编程。
//www.
由于 485 通讯设定主从关系，这里是 plc 控制多台变频器，所以 plc 设置为主，因此还需在初始化代码区增加一个地址和主从设定语句： SetAddress(1,MASTER); 事实上，对于主控制器来说，地址已经失去意义。

通讯口已经设置完毕，下面就是如何根据要求将数据发送给变频器。
例如一组 8 字节控制数据如下所示：
01h ----> 变频器编号
03h ----> 命令
21h ----> 两字节参数地址
02h
00h ----> 两字节参数
02h
CRC ---> 两字节 CRC 校验马
CRC
PLC 程序：
Set485TBAddPointer(0);
AddNumberTo485TB(0x1);
AddNumberTo485TB(0x3);
AddNumberTo485TB(0x21);
AddNumberTo485TB(0x2);
AddNumberTo485TB(0x0);
AddNumberTo485TB(0x2);
AddCRCTo485TB();
Start485Transmit();
PLC 基础知识简介
在自动化控制领域， PLC 是一种重要的控制设备。目前，世界上有 200 多厂家生产 300 多品种 PLC 产品，应用在汽车（ 23% ）、粮食加工（ 16.4% ）、化学 / 制药（ 14.6% ）、金属 / 矿山（ 11.5% ）、纸浆 / 造纸（ 11.3% ）等行业。为了使各位初学者方便地了解 PLC ，本文对 PLC 的发展、基本结构、配置、应用等基本知识作一简介，以期对各位网友有所帮助。
一、 PLC 的发展历程
在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。 1968 年美国 GM （通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，采用程序化的手段应用于电气控制，这就是代可编程序控制器，称 Programmable Controller （ PC ）。
个人计算机（简称 PC ）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为 Programmable Logic Controller （ PLC ），现在，仍常常将 PLC 简称 PC 。
PLC 的定义有许多种。电工（ IEC ）对 PLC 的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
上世纪 80 年代至 90 年代中期，是 PLC 发展快的时期，年增长率一直保持为 30~40% 。在这时期， PLC 在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高， PLC 逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的 DCS 系统。
PLC 具有通用性强、使用方便、适应面广、性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。 PLC 在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。
二、 PLC 的构成
从结构， PLC 分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式 PLC 包括 CPU 板、 I/O 板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式 PLC 包括 CPU 模块、 I/O 模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。
三、 CPU 的构成
CPU 是 PLC 的，起神经的作用，每套 PLC 至少有一个 CPU ，它按 PLC 的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和 PLC 内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。进入运行后，从用户程序存贮器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。
CPU 主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成， CPU 单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。内存主要用于存储程序及数据，是 PLC 不可缺少的组成单元。
在使用者看来，不必要详细分析 CPU 的内部电路，但对各部分的工作机制还是应有足够的理解。 CPU 的控制器控制 CPU 工作，由它读取指令、解释指令及执行指令。但工作节奏由震荡信号控制。运算器用于进行数字或逻辑运算，在控制器指挥下工作。寄存器参与运算，并存储运算的中间结果，它也是在控制器指挥下工作。
CPU 速度和内存容量是 PLC 的重要参数，它们决定着 PLC 的工作速度， IO 数量及软件容量等，因此限制着控制规模。
四、 I/O 模块
PLC 与电气回路的接口，是通过输入输出部分（ I/O ）完成的。 I/O 模块集成了 PLC 的 I/O 电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。输入模块将电信号变换成数字信号进入 PLC 系统，输出模块相反。 I/O 分为开关量输入（ DI ），开关量输出（ DO ），模拟量输入（ AI ），模拟量输出（ AO ）等模块。
开关量是指只有开和关（或 1 和 0 ）两种状态的信号，模拟量是指连续变化的量。常用的 I/O 分类如下：
开关量：按电压水平分，有 220VAC 、 110VAC 、 24VDC ，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量：按信号类型分，有电流型（ 4-20mA,0-20mA ）、电压型（ 0-10V,0-5V,-10-10V ）等，按精度分，有 12bit,14bit,16bit 等。
除了上述通用 IO 外，还有特殊 IO 模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。
按 I/O 点数确定模块规格及数量， I/O 模块可多可少，但其大数受 CPU 所能管理的基本配置的能力，即受大的底板或机架槽数限制。
五、电源模块
PLC 电源用于为 PLC 各模块的集成电路提供工作电源。同时，有的还为输入电路提供 24V 的工作电源。电源输入类型有：交流电源（ 220VAC 或 110VAC ），直流电源（常用的为 24VAC ）。
六、底板或机架
大多数模块式 PLC 使用底板或机架，其作用是：电气上，实现各模块间的联系，使 CPU 能访问底板上的所有模块，机械上，实现各模块间的连接，使各模块构成一个整体。
七、 PLC 系统的其它设备
1 、编程设备：编程器是 PLC 开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件，用于编程、对系统作一些设定、监控 PLC 及 PLC 所控制的系统的工作状况，但它不直接参与现场控制运行。小编程器 PLC 一般有手持型编程器，目般由计算机（运行编程软件）充当编程器。
2 、人机界面：简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛，由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。
3 、输入输出设备：用于性地存储用户数据，如 EPROM 、 EEPROM 写入器、条码阅读器，输入模拟量的电位器，打印机等。
八、 PLC 的通信联网
依靠的工业网络技术可以有效地收集、传送生产和管理数据。因此，网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显著，甚至有人提出 " 网络就是控制器 " 的观点说法。
PLC 具有通信联网的功能，它使 PLC 与 PLC 之间、 PLC 与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。多数 PLC 具有 RS-232 接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
PLC 的通信，还未实现互操作性， IEC 规定了多种现场总线标准， PLC 各厂家均有采用。
对于一个自动化工程 ( 特别是中大规模控制系统 ) 来讲，选择网络非常重要的。，网络是开放的，以方便不同设备的集成及未来系统规模的扩展；其次，针对不同网络层次的传输性能要求，选择网络的形式，这在较深入地了解该网络标准的协议、机制的前提下进行；再次，综合考虑系统成本、设备兼容性、现场环境适用性等具体问题，确定不同层次所使用的网络标准。
PLC 控制系统应用的抗干扰问题
随着科学技术的发展， PLC 在工业控制中的应用越来越广泛。 PLC 控制系统的性直接影响到工业企业的生产和经济运行，系统的抗干扰能力是关系到整个系统运行的关键。自动化系统中所使用的各种类型 PLC ，有的是集中安装在控制室，有的是安装在生产现场和各电机设备上，它们大多处在强电电路和强电设备所形成的恶劣电磁环境中。要提高 PLC 控制系统性，一方面要求 PLC 生产厂家用提高设备的抗干扰能力；另一方面，要求工程设计、安装施工和使用维护中引起高度重视，多方配合才能完善解决问题，有效地增强系统的抗干扰性能。  
2  电磁干扰源及对系统的干扰
2.1  干扰源及干扰一般分类  
影响 PLC 控制系统的干扰源与一般影响工业控制设备的干扰源一样，大都产生在电流或电压剧烈变化的部位，这些电荷剧烈移动的部位就是噪声源，即干扰源。  
干扰类型通常按干扰产生的原因、噪声干扰模式和噪声的波形性质的不同划分。其中：按噪声产生的原因不同，分为放电噪声、浪涌噪声、高频振荡噪声等；按噪声的波形、性质不同，分为持续噪声、偶发噪声等；按噪声干扰模式不同，分为共模干扰和差模干扰。共模干扰和差模干扰是一种比较常用的分类方法。共模干扰是信号对地的电位差，主要由电网串入、地电位差及空间电磁辐射在信号线上感应的共态（同方向）电压迭加所形成。共模电压有时较大，特别是采用隔离性能差的配电器供电室，变送器输出信号的共模电压普遍较高，有的可高达 130V 以上。共模电压通过不对称电路可转换成差模电压，直接影响测控信号，造成元器件损坏（这就是一些系统 I/O 模件损坏率较高的主要原因），这种共模干扰可为直流、亦可为交流。差模干扰是指作用于信号两间的干扰电压，主要由空间电磁场在信号间耦合感应及由不平衡电路转换共模干扰所形成的电压，这种让直接叠加在信号上，直接影响测量与控制精度。  
2.2 PLC 控制系统中电磁干扰的主要来源
2.2.1  来自空间的辐射干干扰
空间的辐射电磁场（ EMI ）主要是由电力网络、电气设备的暂态过程、雷电、无线电广播、电视、雷达、高频感应加热设备等产生的，通常称为辐射干扰，其分布为复杂。若 PLC 系统置于所射频场内，就回收到辐射干扰，其影响主要通过两条路径：一是直接对 PLC 内部的辐射，由电路感应产生干扰；而是对 PLC 通信内网络的辐射，由通信线路的感应引入干扰。辐射干扰与现场设备布置及设备所产生的电磁场大小，特别是频率有关，一般通过设置屏蔽电缆和 PLC 局部屏蔽及高压泄放元件进行保护。  
2.2.2  来自系统外引线的干扰
主要通过电源和信号线引入，通常称为传导干扰。这种干扰在我国工业现场较严重。
（ 1 ）来自电源的干扰
实践证明，因电源引入的干扰造成 PLC 控制系统故障的情况很多，笔者在某工程调试中遇到过，后换隔离性能高的 PLC 电源，问题才得到解决。
PLC 系统的正常供电电源均由电网供电。由于电网覆盖范围广，它将受到所有空间电磁干扰而在线路上感应电压和电路。尤其是电网内部的变化，入开关操作浪涌、大型电力设备起停、交直流传动装置引起的谐波、电网短路暂态冲击等，都通过输电线路传到电源原边。 PLC 电源通常采用隔离电源，但其机构及制造工艺因素使其隔离性并不理想。实际上，由于分布参数特别是分布电容的存在，隔离是不可能的。
（ 2 ）来自信号线引入的干扰
与 PLC 控制系统连接的各类信号传输线，除了传输有效的各类信息之外，总会有外部干扰信号侵入。此干扰主要有两种途径：一是通过变送器供电电源或共用信号仪表的供电电源串入的电网干扰，这往往被忽视；二是信号线受空间电磁辐射感应的干扰，即信号线上的外部感应干扰，这是很严重的。由信号引入干扰会引起 I/O 信号工作异常和测量精度大大降低，严重时将引起元器件损伤。对于隔离性能差的系统，还将导致信号间互相干扰，引起共地系统总线回流，造成逻辑数据变化、误动和死机。 PLC 控制系统因信号引入干扰造成 I/O 模件损坏数相当严重，由此引起系统故障的情况也很多。
（ 3 ）来自接地系统混乱时的干扰
接地是提高电子设备电磁兼容性（ EMC ）的有效手段之一。正确的接地，既能抑制电磁干扰的影响，又能抑制设备向外发出干扰；而错误的接地，反而会引入严重的干扰信号，使 PLC 系统将无法正常工作。
PLC 控制系统的地线包括系统地、屏蔽地、交流地和保护地等。接地系统混乱对 PLC 系统的干扰主要是各个接地点电位分布不均，不同接地点间存在地电位差，引起地环路电流，影响系统正常工作。例如电缆屏蔽层一点接地，如果电缆屏蔽层两端 A 、 B 都接地，就存在地电位差，有电流流过屏蔽层，当发生异常状态如雷击时，地线电流将大。
此外，屏蔽层、接地线和大地有可能构成闭合环路，在变化磁场的作用下，屏蔽层内有会出现感应电流，通过屏蔽层与芯线之间的耦合，干扰信号回路。若系统地与其它接地处理混乱，所产生的地环流就可能在地线上产生不等电位分布，影响 PLC 内逻辑电路和模拟电路的正常工作。 PLC 工作的逻辑电压干扰容限较低，逻辑地电位的分布干扰容易影响 PLC 的逻辑运算和数据存贮，造成数据混乱、程序跑飞或死机。模拟地电位的分布将导致测量精度下降，引起对信号测控的严重失真和误动作。  
2.2.3  来自 PLC 系统内部的干扰
主要由系统内部元器件及电路间的相互电磁辐射产生，如逻辑电路相互辐射及其对模拟电路的影响，模拟地与逻辑地的相互影响及元器件间的相互不匹配使用等。这都属于 PLC 制造厂对系统内部进行电磁兼容设计的内容，比较复杂，作为应用部门是无法改变，可不多考虑，但要选择具有较多应用实绩或经过考验的系统。  
3 PLC 控制系统工程应用的抗干扰设计
为了保证系统在工业电磁环境中免受或减少内外电磁干扰，从设计阶段开始便采取三个方面抑制措施：抑制干扰源；切断或衰减电磁干扰的传播途径；提高装置和系统的抗干扰能力。这三点就是抑制电磁干扰的基本原则。
PLC 控制系统的抗干扰是一个系统工程，要求制造单位设计生产出具有较强抗干扰能力的产品，且有赖于使用部门在工程设计、安装施工和运行维护中予以考虑，并结合具有情况进行综合设计，才能保证系统的电磁兼容性和运行性。进行具体工程的抗干扰设计时，应主要以下两个方面。  
3.1  设备选型
在选择设备时，要选择有较高抗干扰能力的产品，其包括了电磁兼容性（ EMC ），尤其是抗外部干扰能力，如采用浮地技术、隔离性能好的 PLC 系统；其次还应了解生产厂给出的抗干扰指标，如共模拟制比、差模拟制比，耐压能力、允许在多大电场强度和多高频率的磁场强度环境中工作；另外是靠考查其在类似工作中的应用实绩。   在选择国外进口产品要注意：我国是采用 220V 高内阻电网制式，而欧美地区是 110V 低内阻电网。由于我国电网内阻大，零点电位漂移大，地电位变化大，工业企业现场的电磁干扰至少要比欧美地区高 4 倍以上，对系统抗干扰性能要求高，在国外能正常工作的 PLC 产品在国内工业就不一定能运行，这就要在采用国外产品时，按我国的标准（ GB/T13926 ）合理选择。
3.2  综合抗干扰设计
主要考虑来自系统外部的几种如果抑制措施。主要内容包括：对 PLC 系统及外引线进行屏蔽以防空间辐射电磁干扰；对外引线进行隔离、滤波，特别是原理动力电缆，分层布置，以防通过外引线引入传导电磁干扰；正确设计接地点和接地装置，完善接地系统。另外还利用软件手段，进一步提高系统的性。
4  主要抗干扰措施
4.1  采用性能优良的电源，抑制电网引入的干扰
在 PLC 控制系统中，电源占有重要的地位。电网干扰串入 PLC 控制系统主要通过 PLC 系统的供电电源（如 CPU  电源、 I/O 电源等）、变送器供电电源和与 PLC 系统具有直接电气连接的仪表供电电源等耦合进入的。现在，对于 PLC 系统供电的电源，一般都采用隔离性能较好电源，而对于变送器供电的电源和 PLC 系统有直接电气连接的仪表的供电电源，并没受到足够的重视，虽然采取了一定的隔离措施，但普遍还不够，主要是使用的隔离变压器分布参数大，抑制干扰能力差，经电源耦合而串入共模干扰、差模干扰。所以，对于变送器和共用信号仪表供电应选择分布电容小、抑制带大（如采用多次隔离和屏蔽及漏感技术）的配电器，以减少 PLC 系统的干扰。
此外，位保证电网馈点不中断，可采用在线式不间断供电电源（ UPS ）供电，提高供电的性。并且 UPS 还具有较强的干扰隔离性能，是一种 PLC 控制系统的理想电源。  
4.2  电缆选择的敖设
为了减少动力电缆辐射电磁干扰，尤其是变频装置馈电电缆。笔者在某工程中，采用了铜带铠装屏蔽电力电缆，从而降低了动力线生产的电磁干扰，该工程投产后了满意的效果。
不同类型的信号分别由不同电缆传输，信号电缆应按传输信号种类分层敖设，严禁用同一电缆的不同导线同时传送动力电源和信号，避免信号线与动力电缆靠行敖设，以减少电磁干扰。  
4.3  硬件滤波及软件抗如果措施
信号在接入计算机前，在信号线与地间并接电容，以减少共模干扰；在信号两间加装滤波器可减少差模干扰。
由于电磁干扰的复杂性，要根本迎接干扰影响是不可能的，因此在 PLC 控制系统的软件设计和组态时，还应在软件方面进行抗干扰处理，进一步提高系统的性。常用的一些措施：数字滤波和工频整形采样，可有效周期性干扰；定时校正参考点电位，并采用动态零点，可有效防止电位漂移；采用信息冗余技术，设计相应的软件标志位；采用间接跳转，设置软件陷阱等提高软件结构性。  
4.4  正确选择接地点，完善接地系统
接地的目的通常有两个，其一为了，其二是为了抑制干扰。完善的接地系统是 PLC 控制系统抗电磁干扰的重要措施之一。
系统接地方式有：浮地方式、直接接地方式和电容接地三种方式。对 PLC 控制系统而言，它属高速低电平控制装置，应采用直接接地方式。由于信号电缆分布电容和输入装置滤波等的影响，装置之间的信号交换频率一般都 1MHz ，所以 PLC 控制系统接地线采用一点接地和串联一点接地方式。集中布置的 PLC 系统适于并联一点接地方式，各装置的柜体接地点以单的接地线引向接地。如果装置间距较大，应采用串联一点接地方式。用一根大截面铜母线（或绝缘电缆）连接各装置的柜体接地点，然后将接地母线直接连接接地。接地线采用截面大于 22mm2 的铜导线，总母线使用截面大于 60mm2 的铜排。接地的接地电阻小于 2Ω ，接地埋在距建筑物 10 ~ 15m 远处，而且 PLC 系统接地点与强电设备接地点相距 10m 以上。
信号源接地时，屏蔽层应在信号侧接地；不接地时，应在 PLC 侧接地；信号线中间有接头时，屏蔽层应牢固连接并进行绝缘处理，一定要避免多点接地；多个测点信号的屏蔽双绞线与多芯对绞总屏电缆连接时，各屏蔽层应相互连接好，并经绝缘处理。选择适当的接地处单点接点。  
5  结束语
PLC 控制系统中的干扰是一个十分复杂的问题，因此在抗干扰设计中应综合考虑各方面的因素，合理有效地抑制抗干扰，对有些干扰情况还需做具体分析，采取对症的方法，才能够使 PLC 控制系统正常工作。
PLC 故障与显示方法
在 PLC 控制系统中由于误操作、外围元件设备故障等会经常引发生产上的损失和事故，因此本文着重探讨故障形成的各种类型并进行逻辑设计，同时将故障诊断信息通过特定的途径进行显示、报警和存档。
关键词      可编程控制器      故障诊断      逻辑图
1  前言
在 PLC 组成的各类控制系统中，   由于复杂的逻辑关系、繁多的控制元件、分散的执行机构和运行设备，一旦其中发生误操作或者外围元件、设备的故障将会造成生产上的损失和事故。那么在设计控制系统时充分考虑到这一点，在便于维护和检修的前提下，自动、及时、准确地诊断和显示各类故障信息就显得尤其重要。本文就常见的故障诊断给予逻辑图、示意图的实现，并且探讨一种实际可行的途径将此信息显示、报警和存档。
2 PLC 系统的故障类型
PLC 系统的故障可以由以下几种：
2.1  状态矛盾诊断
红外我们根据设备或元器件之间的信号，来检查它们的实际状态是否处于逻辑矛盾，如是则必然有其中的一个信号为状态。
比如某一上下滑动的气缸，其上下端的接近开关如采用同种型号且常开一致的情况下，如出现两接近开关的信号同为 “1” 时，说明其中一开关失灵，产生故障信息。用逻辑图表示如下 ( 略 )  ：
图中， I 1.0  和  I 1.1  分别表示上下限位，当 I 1.0 动作时， I 1.1 也动作时 PLC 诊断为故障 M 1.0  。类似的还有电机的正转和反转信号、行程开关的常开和常闭信号等均不能同时出现。
2.2  动作联锁条件故障
为保证特定设备的正常运行或执行机构的正确动作，一般需要提供动作的联锁条件，比如开关、设备的就绪、其他动作的到位等。一旦其中一项不满足且设备或执行机构的启动命令发出时，系统会显示联锁条件故障。
比如造纸机烘缸传动电机的正常运行，其要条件为紧急开关（常闭 I 2.0 ）、烘缸润滑油正常信号（常闭 I 2.1 ）、烘缸干毯跑偏器限位正常信号（常闭 I 2.2 ）。如该传动启动命令（ I 2.3  为 “1” ）输出后，只要其中一个联锁条件不符和，就会产生动作联锁条件故障信息（ M 2.0 ）。 
上图 ( 略 )  中，当故障信息出现后可以用复位按钮（ I 2.4 ）进行复位。类似的情况除各类传动联锁条件外，还有啮合辊的动作联锁条件、 IR 红外线投入运行联锁条件等。
 2.3  动作不到位或命令发出后未动作诊断
气在设备运行和执行机构动作的命令发出后，为其动作的有效性和准确率，常常需要设置一定的时间延迟来判断动作的执行情况。对于动作不到位检测，需要在动作执行末端或执行的结果上加上检测开关（如行程开关、感应开关、流量开关、红外开关等）；对于未动作检测，则需要在执行或执行的结果上加上检测开关。
例如在一滑动气缸的加上一感应开关（常开 I3.0 ），动作命令（ Q 3.0 为 “1” ）发生前执行机构在位置，当动作命令 15 秒后仍未检测到感应开关发生变化，则输出未动作故障信息（ D 3.0 ）。该故障信息可用复位按钮（ I 10.0 ）进行复位。
         
类似的情况除各类气动、液动、电动执行机构外，还有泵体的运行（通过流量检测）、加热器的投入（通过 PT 热敏回路）等。
2.4  分步控制出错诊断
在实际的设备运行中经常需要分步控制以实现自动化的要求，因此发现分步控制中的错误并将该出错的分步显示出来，便于系统的运行，这就是分步控制出错诊断。
比如，某自动过程启动后，有 3 个分步动作。在启动命令信号发出后，先执行分步 1 动作，然后对该动作的结果进行判断，如正确继续进入分步 2 动作，不正确则退出该自动过程，同时显示故障信息 D 4.0( 分步 1 动作不充分 ) 。分步 2 、 3 动作的原理同分步 1 。待全部正确结束后才输出完成信号。
具体的故障诊断示意图如下 ( 略 )  ：
2.5  通讯控制故障诊断
PLC 系统的设计中常常会设计到与外围设备的通讯，进行数据位的传递和交换。为确保该通讯控制模块被正确调用和实时联系，需要在其中放置一计数器，每执行该通讯模块就累加一次，并将该累加值存储在 PLC 的数据块中。当诊断程序在特定的时间内（根据不同的程序块，时间设定也不同）检测不到累加值的变化，就发出故障信息（通讯出错）。计数器示意图如下 ( 略 )  ：
 
当通讯初始化时，计数器的值选通为 1 ，以后就逐次累加 1 ，就得到了新计数器的值。
3 PLC 故障的显示
将 PLC 控制系统的故障信息及时显示出来并报警，有利于检修时找到故障点并展开工作；将故障信息的存档则有利于系统的长期维护和历史追述。
PLC 系统的故障信息一般存储在数据块（ DATA BLOCK ）中，如何通过增加外设来与此进行通讯或数据交换呢？通常情况下可采用以下几种：
2  直接利用该 PLC 的 CPU 上 RS232 － C 、 RS422 － A 、 RS485 标准接口，直接编程与普通工业 PC 电脑的串行口（ COM1 、 2 ）通讯，并安装 “ 组态王 ” 等工控软件。组态王目前的版本具有双机热备功能、加快 OPC 通讯速度、报警组从 32 个增加到 512 个优点。其报警历史数据可与 EXCEL 通讯，非常适合管控一体化。
2  直接利用 PLC 的编程口或在 PLC 系统中增加一块通讯卡，与触摸屏或文本显示器连接。它的优点具有具有报警列表功能，逐行实时显示当前报警信息。
2  在 PLC 系统中直接加入一块 PC 兼容卡，它能通过总线直接读取数据块并存储在硬盘中。该 PC 兼容卡不仅有工业 PC 机的各个特点，还能通过该卡上的鼠标、键盘和显示器 VGA 接口直接进行操作、显示，如西门子系统的 PC 兼容卡有 CP581 。
根据故障信息进行归类，按故障的严重性分为严重出错（ FAULT ）、故障报警（ ALARM ）、一般信息（ MESSAGE ）三类，并用不同的颜色进行标注，如为红色、黄色、；按故障的来源分为电气责任（ E ）、仪表责任（ I ）、机械责任（ M ）和工艺责任（ T ）。
故障信息的存档按照时间序列先出（ FIFO ）原理放置于常用的数据库中，如 EXCEL 、 ACCESS 等。
4  结束语
在由 PLC 组成的控制系统中，要在繁多的元件、设备和复杂的逻辑关系的背后找到一条便利于维护和检修的捷径，关键就在于故障诊断程序的合理性、故障信息处理的规范化。本文对 PLC 系统故障的检测、诊断、显示、报警和存档进行了探讨，并用逻辑图进行故障诊断。在实际的应用设计中，要根据具体情况确定故障点和故障类型，并采用不同的方法去进行编程。

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