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1 引言
我国是世界上大的纺织品服装生产国。2000年我国的纺织纤维加工总量达到了1210万吨，纺纱、织造装的产量均世界位。2003年，纺织品服装出口创汇过800亿美元，约占我国总出口创汇的20%。2003年我国的纺织机械进口和国内生产双双过40亿美元。但是，受我国印染技术水平的制约，目前所生产的面料尚不能满足出装的要求，致使每年面料进口都在50亿美元左右。因此提高印染的技术水平，仍有的发展空间。
传统的纺织印染工业是劳动密集型产业，装备的自动化程度不高。所用传动大多数为不调速，需要调速的场合多数使用直流电机，如整经机、浆纱机和众多的印染设备。交流调速用的不多，主要有力矩电机交流调压调速、滑差电机调速、晶闸管串级调速、晶闸管交-直-交变频调速等。印染设备借助力矩电机的软机械特性，保整个机台线速度一致下有一个适中的布张力; 纺织厂的前纺则利用力矩电机调压调速实现棉卷的自调匀整; 晶闸管控制的电磁调速电动机（又称滑差电机和电磁转差离合器）用于梳棉机调速;晶闸管串级调速主要用在纺织厂的通风机上，达到节能的目的;晶闸管交-直-交变频调速，用在化纤工业的长丝纺丝机上。
2 变频器在纺织工业的应用概况
纺织工业是交流电机变频调速技术较早推广应用的一个领域。早在70年代化纤长丝纺丝机已经广泛采用晶闸管静止变频装置驱动众多的同步电机，以解决高速和多电机同步问题。进入80年代以后，由于交流调速技术的成熟和新型变频器的问世，纺织工业采用交流电机变频调速技术展开。这是因为纺织、印染、化纤设备多为单方向、不可逆运行的恒转矩负载，单台功率在几十kW以下，特别适合当时技术水平下的通用型交流变频调速装置的推广应用。我国的纺织工业装备经过十多年的引进技术、消化吸收、合资办厂和自主开发，了长足进展，设备的机电一体化水平、自动化水平有了较大提高。不仅设备制造企业，而且多的纺织企业认识到机电一体化纺织机械的优越性。八五期间主要在印染设备上推广应用变频调速技术和PLC技术，九五期间推广应用到整个纺织工业。现在可以说变频调速技术已经在纺织工业得到了普及。
各类纺织机械其主传动几乎毫无例外的应用了交流电机变频调速技术，包括单机变频调速系统和多单元机同步变频调速系统。从变频器的种类讲，包括从通用型变频器到交流伺服控制器等应有尽有。
（1） 通用V/F控制变频器异步电机调速。90年代初开始在我国的印染工业推广应用，典型的例子是印染前处理设备如退煮漂联合机、布夹丝光机、直辊丝光机、皂洗机等;后整理设备如热风拉幅机、热定型机等; 平网印花机的刮印单元等，由直流传动改造为交流传动，用交流变频技术实现多电机同步调速。其特点是使用大功率双性晶体管逆变技术、速度开环、控制简单、性高、使用简便;静态调速精度要求较低, 一般为2%～5%; 调速范围不大, 一般为（10～20）:1; 功率不高，在几十kW以下; 启动转矩不大，取代直流电机时一般功率要放大一级。
（2） 风机、泵类变频器异步电机变频调速。与通用V/F控制变频器同步在我国的纺织工业中推广应用，典型的应用例子是纺织厂的空调通风与印染厂的热风机。其特点为价格低、节能显著、调速范围小。
（3） 无速度传感器异步电机矢量控制变频调速。90年代后期开始取代普通的V/F控制变频器，成为变频器的主流在纺织工业中推广应用。其特点是使用IGBT作为逆变主开关元件、控制简单、性高、使用较简便;可达到的调速精度较高，静态调速精度可达（0.5～1）%;调速范围可达（20～50）:1;动态性能较好，启动转矩较大;如果使用变频电机，取代直流电机时，功率不必放大一级。
（4） 带速度反馈的异步电机矢量控制变频调速。其特点是控制电路较复杂、价格也较高，然而其调速性能好，主要特点有:
可以从零转速起进行速度控制, 调速范围可达100:1以上;
可对转矩进行控制;
动态响应速度快
主要用于对调速性能要求高的各种纺织机械，如POY和FDY直接纺丝设备，粘胶短纤纺丝生产设备以及定型机、予缩机、磨毛机、圆网印花机、平网印花机、大卷装卷轧染机等。
（5） 交流伺服控制用变频器。带有光电编码器（Encode）或者旋转变压器（Resolvor），驱动异步电机或者交流永磁同步电机用作的速度或者位置控制。其特点是动态性能好，但价格高。借助交流伺服，在平网印花机和圆网印花机的传动中提高对花精度;在浆纱机的分部传动中提高张力的均匀性。
3 印染设备交流变频多电机同步调速
在印染设备中, 为了对织物进行连续加工, 通常把众多的加工单元组合成联合机，各加工单元分别由一台电动机驱动。工艺要求加工中保持各单元之间张力恒定或者线速度成适当关系。这就要求各单元电动机之间有一种调节机制，使得各单元之间速度发生不协调时, 能及时调节自身的速度，自动保持与相邻单元一致，这种调速方式称为多电机同步调速。印染设备采用多电机同步调速方式者非常之多。
印染设备多为恒转矩负载，生产工艺要求调速，但对速度的精度要求不高。传统的印染设备采用直流电机驱动，单元之间采用摆式或者辊式松紧架检测张力，通过差动变压器、旋转变压器、自整角机、电位器或者可变电阻将松紧架的位置信号转变为调节用的电信号，借助电子装置调节电机速度。图1示出一个三单元（电机）同步调速简图，采用的是三辊式松紧架。
由于直流电机多故障、短寿命、价格高、低速同步性能差，从90年代初开始了用交流变频传动取代直流传动的技术改造。鉴于对动态性能、稳态速度精度要求不高，使用通用V/F控制变频器就能胜任，改造的技术难度不高。变频器需要有两个输入端:一个主频率给定用于调速;一个辅助频率给定用于调同步。主频率给定来自于系统速度给定;辅助频率给定来自本单元松紧架信号（主令例外），两个频率给定在变频器内部相加。早期的变频器只有一个频率给定，改造时需要制作一块同步板，以完成同步的加法功能。经过十几年的发展，印染设备交流变频多电机同步调速技术有了长足进步，主要表现在:
（1） 新的变频器装备有RS-485接口或者现场总线接口，因而主频率给定可以通过串行通讯，用广播的方式传送到所有的变频器，减少了现场的接线。另外数字频率给定取代模拟量频率给定, 避免了模拟量易受干扰的缺点。
（2） 无速度传感器矢量控制变频器成了通用变频器的主流。其特点是:动态性能好、低速转矩大，转矩可以控制与观测。从而有了两种工作模式:速度工作模式和转矩工作模式，速度模式的给定是速度，转矩模式的给定是转矩。在卷绕驱动中使用转矩模式有很大的优越性，只需修改转矩给定，可以不检测半径保持恒张力或者变张力卷绕。
（3） 现场总线的使用使得对变频器的监控变得方便、。通过现场总线可以把变频器运行的状况，如电流、电压、速度、转矩、报警、故障等信息汇报给控制器（PLC/IPC），并显示在人机界面上。现场总线的使用使变频器成了控制系统计算机网络中的一个节点，这是变频器信息化的基础。
（4） 借助于矢量控制变频器的速度工作模式与转矩工作模式，有可能不用松紧架、不用张力传感器、也不用速度传感器，实现两台异步电机的三无同步调速。在电机台数比较多时, 它的直接好处是减少系统的松紧架的数量。
（5） 松紧架位置传感器的进步。利用重力、高频电磁感应、磁敏电阻等原理研制成功无接触松紧架位置传感器，提高了松紧架位置检测的性。结合控制方法的改进（对松紧架进行位置控制），作到了松紧架的姿态控制，使稳态时松紧架总是处于中间位置。
（6） 变频器的参数由初的几十个发展到今天的上千个，变频器的功能越来越完善，几乎无所不能。原来变频器使用中需要增加的硬件都已经包括在变频器内部了，的工作只是简单的对变频器进行设定。
（7） 有速度传感器或者位置传感器的矢量控制技术（交流伺服控制）在多电机同步调速中得到使用，如圆网印花机、平网印花机、浆纱机、湿法毡生产线等，其目的或者是为了改善对花精度，或者是为了改善张力的动态均匀性，或者是为了恒张力或变张力卷绕等。
4 印染设备无松紧架无张力传感器无速度传感器多电机同步调速
近十几年来，国内外采用交流变频异步电机驱动取代直流电机驱动，技术水平有了很大提高。但是，同步检测调节环节仍然沿用了原有的松紧架结构（或者张力传感器或者速度传感器）。这个环节成了新设备的薄弱部分，故障多、维护工作量大，影响了新设备潜能的发挥。有人作过改进，但改进工作主要集中在如何把松紧架的位置信号转变为控制用的电信号上，没有涉及到松紧架本身。
4.1 松紧架的利与弊
印染设备上的传动辊特别多，其中少数辊子通过电机拖动，称其为主动辊;大多数辊子通过绕在其上的织物拉动，称其为被动辊。如果一个主动辊拖动的被动辊多，则织物张力的均匀性差。主动辊处的张力大，后一个被动辊处的张力小。反之，如果一个主动辊拖动的被动辊少，则织物张力的均匀性好，主动辊与后一个被动辊之间的张力差小。一般说来，主动辊与主动辊之间需要松紧架、张力传感器、速度传感器加以同步。工艺要求提高张力的均匀性，这就要求主动辊多、拖动电机多，从而松紧架多。这样作的弊端是增加了设备的复杂性和故障率，给操作和维护工作带来困难。
现在的趋势是对织物加工过程中的张力均匀性提出了越来越高的要求。为了满足这个要求，新设备设计中增加了主动辊的数量，从而也增加了拖动电机的数量。但需要想办法不增加甚至减少松紧架的数量。
4.2 减少和取消松紧架的方法
变频器在印染设备上的使用已经是一项成熟的技术。变频器的功能越来越完善，能做的事情越来越多。一些原来很难完成的工作，借助于变频器可以很容易实现。比如无速度传感器矢量控制变频器可以工作在速度模式也可以工作在转矩模式，可以和输出电机的速度、线速度、转矩、电压和电流等运行参数。借助于这些功能，有可能构建出一些减少和取消松紧架的同步调速方法。
（1） 大小电机法
一个单元用二台电机拖动，一台电机的功率大，另一台电机的功率小。小电机可以提供一定的辅助驱动转矩，以改善张力的均匀性，但不足以单将设备驱动;大电机的功率足以将该单元驱动，决定了该单元的速度。小电机的变频器工作在转矩模式，大电机的变频器工作在速度模式。二台电机间不设松紧架。
举例:印染前处理的水洗单元，传统的做法使用一台电机驱动，现在改为二台电机驱动，以改善张力的均匀性。台电机功率7.5kW，工作在矢量控制速度模式;二台电机0.75kW，工作在矢量控制转矩模式。二台电机间不需要松紧架，同步不成问题。
（2） 直接速度同步系统
一般各单元都设计成转速负反馈，使各单元机的线速度尽量不受负载波动等因素的影响。这样，只要在联合机运行前，事先将各单元机的线速度调整相等（考虑到织物的伸长，实际应为一定的比例关系），即可实现同步运行。
举例:直辊丝光机的直辊部分使用带速度反馈的交流变频异步电机直接速度同步系统, 四台电机的线速度依次递增一个小的百分数（可调）, 实现一定的张力, 不需松紧架同步运行。
（3） 软机械特性法
如果几个单元的功能和结构相似，每个单元有一台电机和一台变频器驱动，可以考虑利用矢量控制变频器的转矩输出构造异步电机的软机械特性，从而电机间不需要松紧架而能保持良好的同步（详见图2）。有跑快倾向的因负载加重而快不起来，有跑慢倾向的因负载变轻而慢不下来，终维持速度一致。因为软机械特性不是用串电阻的方法获得，而是用转矩负反馈构造，使得效率比较高。
举例:直辊丝光机的直辊部分有四台电机驱动，它们的功能和结构相同。可以采用软机械特性法实现电机间的同步，设松紧架。四部分的线速度可以设定的不一样，以实现加工所要求的织物张力的调节。
5 交流电机伺服控制在卷绕中的应用
在纺织印染设备中卷绕是较为常用的传动系统, 主要传动方式分为液压传动、直流传动、交流变频传动和交流伺服系统等。其中交流伺服系统的卷绕性能, 但价位也。
恒张力卷绕有两种方式:压布辊磨檫传动和卷布辊传动。种方式由于传动不受卷布辊直径影响, 情况较为简单, 与一般的传动没有多大的差别。二种方式因受卷布辊直径的影响, 传动角速度是变量, 并随直径的增大转速变慢。
如果采用普通的交流变频传动，需要检测卷布辊的直径D，然后根据式（1）计算卷布辊转速n，再根据计算的转速控制变频器的频率，与普通的变频调速没有什么两样。
n=V/（πD） （1）
式（1）中: V为线速度; D为需要卷布辊的直径; n为卷布辊转速。
的有速度传感器矢量控制变频器的性能已经可以算做是交流伺服控制，它有速度运行模式和转矩运行模式两种工作方式。当工作在转矩运行模式时，能根据转矩给定运行，而转速浮动。多数情况下，要求加工过程中保持张力恒定。但是，有的应用要求卷绕过程中内紧外松，既要求实现变张力控制，随着卷径的增大，张力逐渐变小。恒张力常常和恒线速度相关，恒线速度则要求电机的转速与卷径成反比。对张力的控制可以采用开环的方法，也可以采用闭环的方法。有些电动机（如力矩电机等）本身具有软机械特性，用它们来驱动卷绕机构，可以获得近似恒张力运行;卷径的变化可以看着是一种扰动，用扰动补偿调节，可以实现间接法张力控制，也是一种近似的恒张力控制。直接有效的方法是利用张力传感器实现张力的闭环调节，也称直接法张力控制。印染联合机中常用的松紧架也可以看作是一种张力检测环节。只是这种装置体积大、精度差，没有张力显示，使用不便。
卷径在卷绕系统中是一个的参数，一般需要用某种检测装置来。卷绕张力是卷径的函数，需要通过计算来获得。
5.1 速度控制与转矩控制
速度控制与转矩控制是伺服控制器的两种控制模式。速度控制模式已为大家所熟知，给定的是速度，反馈的也是速度，对速度形成闭环控制，保速度为设定值，转矩则随负载而定。转矩控制模式，给定的是转矩，伺服控制变频器计算出实际的转矩，如果实际转矩设定转矩，则升速，反之，则减速，速度是浮动的。转矩控制模式非常适合于卷绕驱动。在卷绕驱动中，给定的是张力, 线速度恒定, 转速随卷径的增大而降低，转矩模式正好能满足这个要求。张力与半径的乘积就是转矩，作为转矩模式的给定，其转速正好浮动到所要求的线速度，无须线速度控制。如果不用专门的检测装置，变频器能够自己计算出卷径，问题可以进一步简化。显然，将伺服控制变频器的转矩控制模式用于卷绕驱动可以大大简化控制系统。
5.2 具有内部卷径计算的伺服控制变频器卷绕驱动
如上所述，如果伺服控制变频器具有卷径计算功能，那么由外部张力给定就能算出转矩给定，使用转矩控制模式将变得很方便。
功能块的使用可以通过对一系列的代码进行设定完成。图4示出了一个由功能块组成的卷径计算框图。
一、搅拌机的配置及运行概况
搅拌机械在化工、制、食品、水工业、塑料等行业的生产过程中应用很广泛，搅拌机械在设计时均是按使用工况的要求考虑一定余量，而搅拌机在实际使用过程中，则不一定要在大转速下工作，有很多时间都可以工作在非满载状态；传统的搅拌机通常不进行调节或采用机械方式调速；机械方式调速会增大搅拌机的损耗，同时会使搅拌机工作在波动状态，也使搅拌机设备工作在“大马拉小车”的状态，很不经济。
由于泵类设备的电动机在变频调速方式下运行时的功率与其转速（频率）的关系可知：变频器调速方式的节能效果很高，胜过以往的任何一种调速方式，并可通过节能在较短的时间里收回投资。因泵类负载与液体搅拌机负载相似，故通过在搅拌机设备上加装变频调速节能装置,则可一劳永逸的解决好传统搅拌机在使用过程中存在的很多问题，并可通过变频节能收回投资。
二、搅拌机变频方案
根据搅拌机配置及运行转矩大的特点，通常是在搅拌机上加装设一套矢量型的变频器（选型比电机功率放大一档）调速装置；保留搅拌机原工频系统，并与搅拌机的变频系统互为备用可相互切换使用，工频与变频之间设联锁。在实际工作的过程中，可以根据搅拌物料的特性以及加入其它化学物质的时间不同，设定多段速度，多可以达到八段不同速度。同时也可以采用变频器的程序运行功能，多可以设定七段不同速度，不同时间的自动程序运行模式，大大减轻工人的劳动强度，提高生产效率。
利用微能矢量型变频器强大的通讯功能，配合工控机和组态软件等，还可实现与主控室进行联网控制，便于监控人员自动化管理。如果用户希望采用DCS或者是FCS，那么则可以由D/FCS负责采集模拟量、开关量等信号，变频器输出的模拟量、开关量信号全部进入DCS系统，形成闭环控制，同时实现相关辅机联锁功能等。为确保系统性，建议在变频系统上增加工频软启动旁路装置，公司已大规模生产符合各种工业场合标准的工/变频转换的一体柜机。
三、微能矢量型变频器的特点
适用于大惯量 位势负载等场所,主回路设计采用正负母线叠加和SCR无触点优化技术，加适应潮湿、粉尘等恶劣场合。
有/无PG的V/F控制及矢量控制模式四种可选，均可获得强的起动转矩与性能
开环低速高额定转矩输出，速度控制可达100：1
闭环零速亦可进行全转矩控制，控制范围达1000：1
的电机自动调谐功电机工作在状态
内置自动转矩补偿功能
内置滑差补偿功能运行
内置RS-485通讯接口，支持MODBUS通讯协议
内置PID调节器
内置参数拷贝功能
可设定节能运行方式LED/LCD显示 界面友好
多种参数在线监视功能及在线调整功能
四、变频器改造控制原理
在操作台上可进行启动/停止和调速，将频率和电流信号接回控制室的操作台上，以便监视。变频器调试参数如下：
环境设定参数
A1-00:0-英语-语种选择
A1-01:4-设定-参数存/取
A1-02:2-无PG矢量控制-控制模式选择
应用设定参数
B1-01:1-外部端子控制-频率指令选择
B1-02:1-外部端子控制-运转指令选择
B1-03:1-自由停车-停止方式选择
B3-01:1-起动时速度搜寻-速度搜寻选择
C1-01:60S-加速时间1-加速时间
C1-02:65S-减速时间1-减速时间
C8-30:2-载波频率-载波频率选择
五、搅拌机改造变频调速装置的优点
1、搅拌机变频节能装置为开环调节；
2、软启动\软停止方式可减小启动冲击电流；
3、变频器带有智能保护，故障时可自动停机；
4、可根据不同的工艺采用不同的转速；
5、通过变频调速实现节能：
因为搅拌机的电动机在变频调速方式下运行时的功率与其转速的特性与泵类负载相似，即其运行功率与其转速（频率）的三次方成正比，粘度高的该比例会有所下降（一般会介于二次方与三次方之间）。故使用变频器方式调速时还会获得很可观的节电率。
例：一搅拌机容量：1×93KW ，转速180r/min，实际用160r/min也可；故，变频节电率=1-1603/1803=0.3=30%或=1-1602/1802=0.21=21%，在21%～30%之间。
六、系统改造后的性能
（1）采用变频器控制，在满足使用要求的前提下达到了大限度的节能。
（2）由于降速运行和软启运，减少了振动、噪音和磨损，延长了设备维修周期和使用寿命，提高了设备的MTBF（平均故障维修时间）值，并减少了对电网冲击，提高了系统的性。
（3）系统具有各种保护措施，使系统的运转率和性大大提高。
（4）变频调速控制系统与工频控制系统可设定互为互锁，不影响原系统的运行，且在变频调速闭环控制系统检修维护或故障时，原工频控制系统可以正常运行。
变频调速技术在电力拖动系统中的应用日益广泛，它具有率、宽范围和的调速性能。采用PLC、变频器和交流异步电动机组成的11水站氧供水泵控制系统具有、益的优势。炼钢厂生产规模大，各种水泵比较多，其中几台氧供水泵尤其重要，并且使用生产水较多，能源消耗也较大，因此保证氧的正常运行和节约能源就显得格外重要，通过对AB公司1336PLUSⅡ变频器的介绍，我们可以了解11水站氧供水泵的工作原理，以及它在生产中的应用。
2 氧冷却水控制系统组成
11水站氧冷却水控制系统包括以下部分：
2.1执行部分：每套供水系统包括一台变频器、一台交流电动机、一台水泵、其它仪表检测部分。
变频器采用的是ROCKWELL公司的1336PLUSⅡ变频器。
变频器型号为：1336F-BPR350-AN-EN-L4-LA2250KW。
其型号为：YTSP355M-4250KW4700r/min卧式380V50HZ
2.2过程检测部分：每个立氧冷却水控制系统模拟过程量（流量、压力、温度）各3个量检测，各电机还有检测一次仪表、二次仪表等。
2.3氧下开关量检测单元：每个立氧冷却水控制系统有一路开关量，当氧下并运行到等候点的时候，控制氧的PLC将发出下信号，此信号通过网络给水处理PLC一个下的开关量信号，此信号再发给变频器，那么变频器收到此信号后将以高速运行，直到下信号消失。
2.4控制部分：数据采集及输出系统、工业控制计算机、显示器。
需要采集的数据主要有氧的回水温度和流量、进水压力、变频器进线电流。对变频器本身而言，与之相关的数据有：控制速度的4-20mA模拟量输入、显示进线电流的4-20mA模拟量输出、定频无源开关输入、变频器启动/停止信号、变频器准备好输出信号。
3 1336PLUSⅡ的特性
3.1控制方法新颖和功能
1336PLUSⅡ变频器提供非常简单的参数设定和操作、的灵活性和的控制功能，无论是简单的速度控制还是强大的矢量控制变频器的转矩性能，均能满足你的应用要求，而且它采用的是新的IGBT（绝缘栅双型二管）功率模块和的控制算法，以提供任何速度下的平稳性能，长的转矩使电动机低躁声、率的运行。
3.2结构简单
变频器是利用分层母排、平面结构和IGBT技术的灵活的组件结构，同时，也为增强功能的变形产品提供简化的结构。
3.3灵活的模拟量输入/输出
灵活的模拟量I/O通过省去外接隔离器、外部转换器和可编程控制器组件的需要，从而减少需要附加和隔离式输入和输出的应用系统的安装费用。
3.4尺寸紧凑、应用灵活、性能优良
变频器提供多种结构形式，用户可根据要求选择功能模块，应用上无论是简单的速度控制还是强大的矢量控制变频器的转矩功能性能均能满足，采用特的无速度传感器矢量控制，在控制电动机电流的同时，产生常的启动和加速转矩，提供了优良的性能。
3.5调试方便
通过人机接口模块允许用户从两个立的装置采集和存储整组参数。
3.6保护功能齐全
提供多种变频器保护功能，使工作加。
3.7具有自动节能器功能
自动节能器监视变频器电流，并于用户设置在变频器的满载电流相比较，在空载时当送给电动机的实际电流小于编程设置的过载电流时，变频器将自动地降低其输出给电动机的电压，这就减小了轻载时电动机的励磁电流，从而减少了消耗的功能。
4 根据变频器的功能来设置满足生产要求的参数和接线
4.1变频器可接受4—20MA直流连续控制信号，用以在正常工作时水泵速度的控制。
表1:速度选择输入状态对应频率源
| 速度选择3 （26号端子） | 速度选择2 （27号端子） | 速度选择1 （28号端子） | 频率源 | 编程的设置 |
| 断开 | 断开 | 断开 | 频率选择1 | 4-20MA信号 |
| 断开 | 断开 | 闭合 | 频率选择2 | 预置频率1 |
由上表可以看出当三个速度选择端子都断开时，那么频率源将为频率选择1，也就是4-20mA的模拟信号，所以，我们要把变频器的参数号5设为模拟输入2，把参数号6设为预设频率1。
线性对应变频器0—50HZ输出，对应关系如下表：
表2：频率对应表
表2：频率对应表
| 输入电流MA | 4 mA | 8.8 mA | 12 mA | 20 mA |
| 对应频率HZ | 0 HZ | 15 HZ | 25 HZ | 50 HZ |
4.2变频器具有15HZ下限保护功能，即当电流模拟信号8.8MA后,变频器锁定在15HZ.
由于氧在生产中占有重要地位，如果氧没有水或者流量太小，将直接导致烧损氧，甚至发生重大事故，确保它工作正常，因此我们设置了一个下限保护，我们把变频器的参数号16小频率设为15HZ，这样就保证了电机只能在15HZ以上的频率下运行，使氧工作加。
4.3变频器具有开关量控制50HZ的定频输出功能。
变频器的速度指令可以从不同的基准源获得,通过对变频器的编程程序和TB3上的速度选择输入的组态决定的，从上表1可以看出，当速度选择开关（即26、27、28号端子）全断开时,速度选择的是频率选择1，变频器接收4-20MA的模拟量控制,当28号端子开关闭合后,变频器将4-20MA模拟量信号屏蔽,此时为预置频率输出。
为了便于维护和生产我们增加了一个定频开关，当把开关断开时，变频器正常工作，当开关闭合后，模拟信号将失去作用，那么变频器的频率源将会选择频率选择2，对应的编程设置为预置频率1，而预置频率27号参数我们将设为45HZ，那么，如果合上定频开关，电机将以45HZ的速度运行。
4.44-20mA信号消失功能
许制系统用4-20mA信号作为基准值，变频器在4mA信号作用下将低速运行，而在20mA信号作用下将高速运行，也可以将控制信号反向，即在变频器在4mA信号作用下将高速运行，在20mA信号作用下将低速运行，由于要求小信号为4mA，在信号消失或者电缆断线时，变频器发出回落“指令”，它有5种选择：
A、停止变频器运行并发出故障信号。
B、运行至速然后发出报警。
C、运行速然后发出报警。
D、保持速度不便并发出报警。
E、运行至预置速度并发出报警。
在11水站的氧水泵控制系统中，我们增加了此项功能，当信号消失或者信号断线后，变频器将运行至预置速度并发出报警，因此，我们把变频器参数号150的值设为4，把变频器参数号27的值设为45HZ，把250号参数的Bit5改为1，当信号消失或者断线后电机将自动运行至电机额定转速。
4.5电动机无传感器矢量控制
1336PLUSⅡ变频器具有的转矩性能，因此在此变频器控制下，它还具有以下性能：
A、在15r/min低速条件下，具有优良的低速转矩性能，提供了120：1的横转矩调速范围。
B、改进的加速控制可提供高达250﹪额定转矩的断烈性负载/加速转矩，以便轻松地驱动大惯量负载。
C、黑箱识别性能。根据实际电动机铭牌编程设置参数可憎强其性能。通过对产生空载磁通所需实际电流和IR补偿所需实际电压进行编程，可获得的控制效果，如果这些值是未知的，设置整定过程能够决定其准确性。
D、具有快速加速模式。对小惯性负载，禁止适当的限流功能可提供短的加速时间。
E、可编程的快速增磁模式，有助于大容量电动机的加速。
F、可选择V/F模式运行。选择该模式，可提供包括起动升压和运行升压，升压斜率和传统的V/F模式﹪控制等全功能运行。
5 变频器参数设置：
面板操作：“ESC”，“UP”，“DOWN”
进入参数设置状态：
①、频率选择1：5#参数：模拟量“2”
②、频率选择2：6#参数：预设频率“1”
③、27#参数：定频“45Hz”（频率选择1为全断开，频率选择2为28#端子与25#COM端子闭合：速“1”），见表1。
④、31#参数：减速时间2：“10S”
⑤、8#参数：减速时间1：“30S”
⑥、7#参数：加速时间1：“15S”
⑦、30#参数：加速时间2：“10S”
⑧、250#参数：bit5置为“1”（DC4-20mA输入）
⑨、150#参数：置为“预设1”（DC4-20mA输入掉电后自动转入频率选择2）
⑩、20#参数与18#参数：“380VAC”
说明：57#参数：“S曲线参数”置为“Disabled”
6结束语
通过对AB公司1336PLUSⅡ变频器的介绍，使我将以前所学得理论知识与实践较好的结合起来，对变频器调速系统有了深刻的理性认识，懂得了变频器在系统控制中所起得的重要作用，明白了变频器的结构、工作原理、工作状态及怎样设置变频器参数和各个参数所代表的意义。同时通过这次对变频器的介绍使自己对变频器和PLC有了一定的理解和掌握，懂得了生产工艺与自动控制的重要关系，为自己在生产过程中好的排除故障打下了牢固的基础。
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