西门子6AV2124-0MC01-0AX0安装调试

【摘要】本文介绍了一种可编程序控制器恒压供水监控系统。着重说明了该系统的操作原理 和恒压供水的设计方法，并给出了自动调压的程序框图。电气技术 

【叙词】可编程序控制器 控制 供水系统 /CAM技术 引言  /CAM技术  恒压供水系统对于某些工业或特殊用户是非常重要的，例如在某些生产过程中，若自来水供水因故压力不足或短时缺水时，可能影响产品质量，严重时使产品报废和设备损坏。又如当发生火警时，若供水压力不足或无水供应，不能灭火，可能引起重大经济损失和人员伤亡。所以某些用水区采用恒压供水系统，具有较大的济和社会意义。 

      机械技术  在旧加压设备中，恒压供水一般采用起动或停止加压站的水泵和调节出口阀开度来实现。控制系统是采用继电接触器控制线路，这种系统线路复杂，维护困难，操作麻烦，工人要24小时值班看守，劳动强度大。所以有必要对之进行改造，提高自动化水平。

      电气技术 本文介绍的用于某自来水加压站快速起动恒压供水监控系统，采用松下电工生产的FP3型可编程序控制器（PLC）进行控制，用研华工控机进行监控，自动化程度高，整个工作程序自动完成，能清楚地显示各个设备的实时状态，并自动调节水压。本系统还设有多种保护，如水压限报警、阀门故障报警、水位限报警并处理、水泵电机电流过流报警并处理等。电气技术系统结构及控制要求 机电技术网 恒压供水系统由主供水回路、备用回路、   2个清水池及泵房组成，如图1所示。 电气技术  其中泵房装有1#  ~ 6# 共6台150kW泵机。另外还有多个（V1 ~ V23）电动闸阀控制各供水回路和水流量。  要求该恒压供水系统具有如下基本操作功能。  电气技术机械技术  当**自来水压力设定压力21.56×104Pa时，直接由市自来水供水 电气技术  当市自来水设定压力，但不下压力7.84×104 Pa时，采用直抽水加压供水方案。即逐步起动2台泵机向管网充压。当检测到市自来水设定压力时，再转换成市自来水直接供水。 电气技术  当自来水压力持续2.94× 104Pa或出现确切负压信号时，应立即转换成抽池水加压，但此时应保证水池水位限水位的条件。 机械技术  当采用直抽水或抽池水加压供水时，应能自动调节其总出口水压为给定值，调节误差小于等于± 10%。 电气技术 /CAM技术  PLC控制系统设计 /CAM技术  恒压供水系统的检测点以及控制量较多，是一个规模较大的测控系统。根据其特点，我们选用了松下电工的FP3可编程序控制器作为控制装置。该控制器与其它可编程序控制器相比，具有一些明显的优点，如FP3采用了模块化设计，可根据实际需要灵活组装，使用方便，I/O分配采用自由编程方式；容量大，程序量只受扫描周期限制，而扫描周期可在一定范围内自行改；具有A/D、D/A、脉冲输出、位置控制等单元，可实现“共享存储器”；另外还有一些特殊的功能。 机械技术  恒压供水PLC系统的结构如图1虚框内所示。系统包括一个电源单元、一个CPU单元、一个上位机联结单元，还有I/O 单元和A/D单元。上位机采用研华工控机ABB公司组态软件，上位机联结单元通过C?/FONT>NET适配器与之通讯。工控机对整个系统进行监控，显示器显示了整个加压系统结构、各个阀门与水泵的实时状态、读出各个水压及流量、阀门的开度、水池水位等参数，并有各种报警实时显示和故障记录。

      电气技术  系统既有模拟量输入，也有开关量输入。模拟量通过A/D模块输入，共27个通道。I/O各有96个点。  /CAM技术 机械技术 PLC的软件设计  电气技术  根据恒压供水操作要求，PLC控制系统要随时监控市自来水以及供水口的情况来决定是否要起动水泵，或是采用直抽水充压方案还是采用抽水池水充压的方案。控制系统的程序较复杂。 机电技术网  在控制过程中，供水口的水压自动调节是一个重要和较有特色的设计部分之一，在此着重介绍实现自动恒压功能的软件设计。由于供水系统管道长、管径大，阀门的开、关、管网充压都较慢，故系统是一个大滞后系统。同时因为是在旧设备的基础上进行改造，要利用现有的设备，故并未采用调速调压，而是采用下述多种方法对水压进行调节。采用分段调节法，把水压偏差分为四段，即10%、20%、30%、40%，当检测到偏差较小时，输出的控制量   （蝶阀的增量）较小，且操作周期亦较大；当偏差较大时，则输出的控制量较大而操作周期较小，使其快速减小偏差而又避免过大调。另外，在偏差小于等于± 10%时，再加上模糊控制，根据D ek=ek-ek-1的值来确定是否调节蝶阀开度，使误差进一步减少，保证其小于等于± 10%的误差要求。当调节阀门开度仍不能使偏差进入允许范围时，用起动或停止1台或1台以上水泵的方法来调节水压。通过这样多种调节水压方法相结合，可使出水口水压得到满意的调节效果。 电气技术机械技术  结论  机械技术  本文所设计的PLC恒压供水监控系统已成功地应用于某工业区，运行结果表明，该系统满足其设计要求，具有操作方便、性强、数据完整、监控及时等优点，并大大地减轻了操作工人的劳动强度、缩短了操作时间，受到了操作人员、维护人员、管理人员的。该监控系统的成功设计，也为类似系统的旧设备改造提供了可取的经验。

 1．步进指令及步进( STL)梯形图

    FX系列PLC有两条步进指令：STL和RET。采用步进指令进行编程，不仅可以大大地简化PLC程序设计的过程，降低编程的出错率，还可以提高系统控制的及时性。

    步进指令STL( Step Ladder Instruction)用于状态器的动合触点（不用动断触点）与母线的连接。FX2N系列PLC状态器的编号为S0～S899，共900点；FXON系列PLC状态器的编号为S0～S127，共128点。

    RET (Return)用于步进触点返回母线。

    2．步进指令使用注意事项

    (1) STL触点闭合后，与此相连接的电路就可以执行，在STL触点断开时，与此相连接的电路停止执行。STL触点由接通转为断开，要执行一个扫描周期。

    (2) STL步进指令仅对状态器S有效。但是状态器也可以作为一般的辅助继电器使用，对其采用LD、LDI、AND等指令编程，作为一般的辅助继电器使用时，状态器的编号不变，但在梯形图中其触点应采用单线触点的形式表示，不能用步进指令编程。

    (3) STL和RET要求配合使用。这是一对步进（开始和结束）指令。在一系列步进指令STL后，加上RET指令，表明步进指令功能结束，LD点返回到原来母线。

    采用步进指令进行程序设计时，其对应的是步进(STL)功能图及步进(STL)梯形图。STL梯形图的形式和指令的用法如图3.19所示。图中S22被置位时，Y2得电，S22采用SET指令置位，Y2采用OUT指令驱动；当满足转移条件X2 (X2=ON)时，状态就由S22转移到S23，此时S23被置位，执行Y3，同时S22自动复位。

    3．步进指令使用说明

    (1) STL用于S状态器的动合触点，其触点可以直接或通过其他触点去驱动Y、M、ST等元件的线圈，使之复位或置位，但STL触点本身只能用SET指令驱动。

    图3.19 STL、RET指令的用法

    (2) STL指令完成的是步进功能，所以当后一个触点闭合时，个触点便自动复位，因此在STL触点的电路中允许双线圈输出。

    (3) STL指令在同一个程序中对同一状态寄存器只能使用一次，说明控制过程中同一状态只能出现一次。

    (4)在时间顺序步进控制电路中，只要不是相邻的步进工序，同一个定时器可在多个步进工序中使用，这样可以节省定时器。

    4．STL功能图与梯形图的转换

    采用步进指令进行程序设计时，要设计系统的功能图，然后再将功能图转换成梯形图，写出相应的指令语句。将功能图转换成梯形图时，要注意初始步的进入条件。初始步一般由系统的结束步控制进入，以实现顺序控制系统连续循环动作的要求，但是在PLC初次上电时，采用其他的方法预动初始步，使之处于工作状态。在图3.20中采用特殊的辅助继电器M8002实现初始步SO的置位。某系统的顺序控制程序设计步骤如图3.20 (a)所示。

    对于初始状态器之外的一般状态器在其他状态后加入STL指令才能驱动，不能脱离状态器用其他的方式驱动。

    5．多流程步进控制的处理方法

    在顺序控制系统中经常遇到的是选择顺序、并发顺序、跳转与循环顺序以及它们三者的结合，在这里将这些情况统称为多流程步进控制。

    (1)选择顺序的STL梯形图。如图3.21所示为选择顺序的STL功能图和梯形图，图中X1和X4为选择转换条件。当X1闭合时，S21状态转向S22;当X4闭合时，S21状态转向S24，但X1和X4不能同时闭合；当S22或S24置位时，S21自动复位。状态器S26由S23(或S25)置位，当S26置位时，S23(或S25)自动复位。

图3.20 STL功能图与梯形图的转换

图3.21 选择顺序

    (2)并发顺序的STL梯形图。图3.22所示为并发顺序的STL功能图和梯形图，图中当转换条件X1闭合时，状态同时转换，S22和S24同时置位，两个分支同时执行各自的步进流程，S21自动复位；当X2闭合时，状态从S22转向S23，S22自动复位；当X3闭合时，状态从S24转向S25，S24自动复位。当S23和S25置位后，若X4闭合，则S26置位，而S23和S25同时自动复位。连续使用STL指令次数不能过8次，即并联分支多不能过8个。

    图3.22 并发顺序

    (3)有局部循环的STL梯形图。如图3.23所示的STL梯形图，是用计数器来控制程序中的循环操作次数的，在状态器S24置位后，计数器计数。当C10未计满10次且X4闭合时，S24状态循环到S22，此状态循环10次后C10动作，即C10的动合触点闭合，若X5也闭合，则S25被置位，同时C10动断触点断开，状态循环停止。

1．性高、抗干扰能力强

    因为可编程控制器是专为工业控制而设计的，所以除了对内部元器件进行严格地筛选外，在软件和硬件上都采用了许多抗干扰的措施，如屏蔽、滤波、隔离、故障诊断和自动恢复等，这些措施大大地提高了PLC的抗干扰能力和性。另外，由于PLC采用循环扫描的工作方式，所以能在很大程度上减少软故障的发生。在一些的PLC中，还采用了双CPU模块并行工作的方式。如OMRON 2000H大型机，即使它的CPU出现一个故障，系统也能正常工作，同时还可以修复或换有故障的CPU模块；又如西门子的S5-115H型PLC，它不仅CPU是冗余的，内部系统中所有的模块也都是冗余的，这样就大地增加了控制系统整体的性。可编程控制器的平均无故障时间达到30万小时以上。

    2．适应性强，应用灵活

    由于PLC是系列化产品，其品种齐全，多数采用模块式的硬件结构，所以组合和扩展方便，用户可以根据自己的需要灵活选用，以满足各种不同规模控制系统的需要。

    3．编程方便，易于使用

    可编程控制器是面向现场应用的电子控制装备，一直采用大多数电气技术人员熟悉的梯形图语言。梯形图语言延续使用继电器控制系统的许多符号和规定，形象直观、易学易懂，电气工程师和具有一定基础的技术操作人员都可以在短时间内学会。这是和学习掌握计算机控制技术的一个较大区别。

    4．具有各种接口，与外部设备连接方便，适应范围广

    目前可编程控制器的产品已经系列化、模块化，具有各种数字、模拟量的I/O接口，能将生产现场的多种规格的直流、交流信号直接接入可编程控制器，其输出接口在多数情况下也可以直接与各种执行器（继电器、接触器、电磁阀、调节阀等）相连接。因此能方便地进行系统配置，组成规模、功能不同的控制系统。其适应能力非常强，利用它可以控制一台单机自动化系统，也可以控制一条生产线，还可以使用在复杂的集散控制系统中。

    5．功能完善

    可编程控制器具有模拟和数字量输入／输出、逻辑运算、定时、计数、数据处理、通信、人机对话、自检、记录和显示等功能，可以实现顺序控制、逻辑控制、位置控制和生产过程控制，通过编程器在线和离线修改程序，就能改系统的控制功能及要求。

 可编程控制器(Programmable Controller)简称PC，为了避免和通用计算机的简称PC混淆，在很多书中对可编程控制器仍沿用PLC的简称。

    1968年美国的汽车工业（通用汽车公司）提出了可编程控制器的概念，1969年美国数字设备公司(DEC)研制出了世界上台PLC，这时的可编程控制器只能用于执行逻辑判断、定时、计数等顺序控制功能，所以称为可编程序逻辑控制器( Programmable LogicalController)，简称PLC。PLC早用以取代汽车生产线上的继电器控制系统，随即扩展到食品加工、制造、冶金等工业部门。1971年日本引进了这项生产技术，并开始生产自己的PLC。1973年欧洲的一些国家也研制生产了自己的PLC。

    进入20世纪70年代后，随着半导体技术及微机技术的发展，PLC采用了微处理器作为处理器，输入/输出单元和外围电路也都采用了中、大规模甚至大规模的集成电路，使PLC具有多项优点，并形成了各种规格的系列产品，成为一种新型的工业自动控制标准设备。这时的PLC已经有逻辑判断、数据处理、PID控制和数据通信功能．因此被改称为可编程控制器，简称PC。

    1987年2月，电工(IEC)在可编程控制器的标准草案中做了如下定义：“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计，它采用可编程序的存储器存储逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式和模拟式的输入／输出接口，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外围设备，易于与工业控制系统连成一个整体，并易于扩充其功能。”

    可编程控制器在其内部结构和功能上都类似于通用计算机，所不同的是可编程控制器还具有很多通用计算机所不具备的功能和结构。如PLC有一套功能完善且简单的管理程序，能够完成故障检查、用户程序输入、修改、执行与监视等功能；PLC还有很多适应于各种工业控制系统的模块；PLC采用以传统电气图为基础的梯形图语言编程，方法简单且易于学习和掌握。所以在控制系统应用方面PLC计算机，它易于和自动控制系统相连接，可以方便灵活地构成不同要求、不同规模的控制系统，其环境适应性和抗干扰能力强，所以可将可编程控制器称为工业控制计算机。由于这些特点，目前可编程控制器已成为工业自动控制系统的重要支柱。

 塑料挤出机由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成；而挤出机组的电气控制大致分为传动控制和温度控制两大部分，采用PLC实现对挤塑工艺包括温度、压力、螺杆转速、制品冷却和外径的控制，以及牵引速度、切割或者收盘控制。

一、工艺介绍及工作原理

    产品的厚度或者管壁厚度是通过改变主机速度和牵引速度比来进行调节的。

    二、电气控制方案

    温度控制：整个设备有22路温区，其中机筒5路，模具15路，熔体温度一路，合流芯温度一路。其中机筒部分需有加热和冷却功能，模具部分和合流芯温度只需加热功能，熔体温度只需测量实际温度。

    转速控制：需要2路模拟量输出控制主机和牵引机的转速。

    模拟量测量：需要4路模拟量分别测量主机电流，主机转速，熔体压力和牵引电流。

    数字量输出：控制主机启动温区的加热冷却等信号输出31路。

    数字量输入：编码器输入，各路报警信号等13点输入。

【主要控制功能】

序号 设备型号  订货号 数量 

1 CPU226L(24DI/16DO) CO-TRUST CTS7 214-1AD33-0X40 1 

2 EM231 8AI*PID温控模块 CO-TRUST CTS7 231-7HC32 3 

3 EM231 8AI*16BIT模拟量模块 CO-TRUST CTS7 232-0HF32 1 

4 EM232 4AQ*12BIT模拟量输出模块 CO-TRUST CTS7 221-1BL32 1 

5 EM222 32DO*24VDC数字量模块 CO-TRUST CTS7 222-1BL32 1 

6 KP10H 10寸操作面板 CO-TRUST CTS6 K10-CH10 1 

    · 操作屏可监控整个生产线的运行，主机和辅机控制系统又可单运行；

    · 可实现机头压力闭环控制确保制品的质量；

    · 主螺杆、喂料和牵引变频器可方便实现同步调速；

    · 温度控制采用模块内部自带的PID算法，机筒温度区采用加热和冷却控制方式（抽冷和风冷），使温度控制的动态和静态性能都达到理想的效果；

    · 具有主螺杆保护程序，可防止误操作而损伤主螺杆；

    · 实现管材壁厚控制，节约材料；

    · 可存储100多组工艺参数配方，如主螺杆、喂料和牵引速度的设定值、各温度区的低温和高温设定值、保温时间、上料时间和切割延时时间等重要资料

    · 故障报警功能，可显示故障原因、故障位置、故障发生时间及故障排除方法、并可存储500条历史报警记录；

    · 可实时显示各温度区的温度曲线，机头压力曲线等；

    · 可以实现多台挤出生产线联网，集中控制。

【组成特点】

    · 系统容量大，如果采用温度与动作分离的实现方案，则系统大可扩展到40个温区 ；

    · ，用小型机的投资实现了中型机的控制规模，大大降低了系统成本；

    · 人机界面采用大屏幕色彩液晶显示，可以方便地对整个设备进行监视及操纵，而且美观大方；

    · 调速部分采用变频调速装置，控制机筒压力恒定，可以确保基础设备各部分运行的平衡与同步；

    · CTSC-200的PID温度控制模块集成了只能温控算法，使编程简单，温度控制精度高，温度采集采用隔离技术，抗干扰能力强。

    · 可以通过多台PLC联网的方式，满足多台挤出机的生产线。

【使用的应用场合】

    此系统适用于各类挤出机生产线的控制，包括

    · 型材生产线

    · 单臂、多壁、及发泡管材生产线

    · 板材及发泡板材生产线

    · 片材生产线

    · 单层及多层吹膜生产线

    · 造粒生产线

    三、总结

    挤出机作为塑料生产线的设备，其控制系统主要以温度控制为主，而且温区比较多，无论数字量还是温度测量都需要点数比较大的系统才能实现。

    采用CTSC-200的PID温度控制模块，不仅满足了系统22个温区控制的硬件要求，其内部还集成了智能温控算法，使整个系统的温度控制编程变得非常简单。在机器实际运行调试时，还可以通过HMI设备，对各个温区的PID参数进行调整，十分方便，使各个温区的温度控制都能达到良好静态性能和动态性能。CTSC的4AI模拟量输入模块和4AQ模拟量输出模块实现了对电机转速的控制。

可编程控制器（programmable logical controller，简称PLC）已经越来越多地应用于工业控制系统中，并且在自动控制系统中起着非常重要的作用。所以，对PLC的正确选择是非常重要的。

    面对众多生产厂家的各种类型PLC，它们各有优缺点，能够满足用户的各种需求，但在形态、组成、功能、网络、编程等方面各不相容，没有一个统一的标准，无法进行横向比较。下面提出在自动控制系统设计中对PLC选型的一些看法，可以在挑选PLC时作为参考。

    可以通过以下几方面的比较，挑选到适合的产品。

    一、工作量

    这一点尤为重要。在自动控制系统设计之初，就应该对控制点数（数字量及模拟量）有一个准确的统计，这往往是选择PLC的要条件，一般选择比控制点数多10%~30%的PLC。这有几方面的考虑：

    1、可以设计过程中遗漏的点；

    2、能够保证在运行过程中个别点有故障时，可以有替代点；

    3、将来增加点数的需要。

    二、工作环境

    工作环境是PLC工作的硬性指标。自控系统将人们从繁忙的工作和恶劣的环境中解脱出来，就要求自控系统能够适应复杂的环境，诸如温度、湿度、噪音、信号屏蔽、工作电压等，各款PLC不尽相同。一定要选择适应实际工作环境的产品。

    三、通信网络

    现在PLC已不是简单的现场控制，PLC远端通信已成为控制系统解决的问题，但各厂家的通信协议千差万别，兼容性差。在这一点上主要考虑以下方面：

    1、同一厂家产品间的通信。各厂家都有自己的通信协议，并且不止一种。这在大、中型机上表现明显，而在小、微型机上不尽相同，一些厂家出于容量、价格、功能等方面考虑，往往没有或者有与其它协议不同，而且比较简单的通信。所以，在这方面主要考虑的是同一厂家不同类型PLC之间的通信；

    2、不同厂家产品间的通信。若所进行的自动控制系统设计属于对已有的自控系统进行部分改造，而所选择的是与原系统不同的PLC，或者设计中需要2个或2个以上的PLC，而选用了不同厂家的产品，这就需考虑不同厂家产品之间的通信问题；

    3、是否有利于将来。由于各厂家的通信协议各不相同，上也无统一标准，所以在PLC选型上受到很大限制。就要考虑影响面大、有发展的、功能完备、接近通用的通信协议。

    四、编程

    程序是整个自动控制系统的“心脏”，程序编制的好坏直接影响到整个自动控制系统的运作。编程器及编程软件有些厂家要求额外购买，并且价格不菲，这一点也需考虑在内。

    1、编程方法

    一种是使用厂家提供的编程器。也分各种规格型号，大型编程器功能完备，适合各型号PLC，价格高；小型编程器结构小巧，便于携带，价格低，但功能简单，适用性差；另一种是使用依托个人电脑应用平台的编程软件，现已被大多数生产厂家采用。各生产厂家由于各自的产品不同，往往只研制出适合于自己产品的编程软件，而编程软件的风格、界面、应用平台、灵活性、适应性、易于编程等都只有在用户亲自操作之后才能给予评价。

    2、编程语言

    编程语言为复杂，多种多样，看似相同，但不通用。常用的可以划分为以下5类编程语言：

    （1）梯形图

    这是PLC厂家采用多的编程语言，初是由继电器控制图演变过来的，比较简单，对离散控制和互锁逻辑为有用；

    （2）顺序功能图

    它提供了总的结构，并与状态定位处理或机器控制应用相互协调；

    （3）功能块图

    它提供了一个有效的开发环境，并且特别适用于过程控制应用；

    （4）结构化文本

    这是一种类似用于计算机的编程语言，它适用于对复杂算法及数据处理；

    （5）指令表

    它为优化编码性能提供了一个环境，与汇编语言非常相似。

    厂家提供的编程软件中一般包括一种或几种编程语言，如TE公司的Xbbb编程软件可以使用梯形图（Ladder）、顺序功能图（Grafcet）、结构化文本（Literal）3 种编程语言；Siemens公司的Step7编程软件可以使用梯形图（Ladder）、指令表（STL）两种编程语言；Modicon公司的Modsoft编程软件只使用梯形图（984 梯形）一种编程语言，而另一个Concept编程软件可以使用5种编程语言，依次为梯形图（LD）、顺序功能图（SFC）、功能块图（FBD）、结构化文本（ST）、指令表（IL）。同一编程软件下的编程语言大多数可以互换，一般选择自己比较熟悉的编程语言。

    3、存储器

    PLC存储器是保存程序和数据的地方，分内制式和外插式两种，存储器容量在512~128M字节之间，一定要根据实际情况选取足够大的存储器，并且要求有一部分空余作为缓存。

    PLC存储器按照类型可分随机存储器（RAM）、只读存储器（ROM）、可擦除只读存储器（EPROM）等。RAM可以任意读写，在掉电后程序只能保持一段时间，适合于在自控系统调试时使用。ROM只能读不能写，程序是由厂家或开发商事先固化的，不能改，即使失电也不丢失。EPROM与ROM只是EPROM通过特殊的方式（如紫外线）可以擦除再写，适合于应用在长时间工作而改动不大的系统中。

    4、易于改

    PLC较继电器控制的另一个优势在于它可以根据实际需要任意改控制结构（或控制过程），这就要求改程序方便快捷。

    5、是否有模块

    部分生产厂家的PLC产品提供一些模块，如通信模块、PID控制模块、计数器模块、模拟输入/输出模块等。在软件上也提供了与此相对应的程序块，往往只是简单的输入一些参数就能实现，便于用户编程。

    五、与监控系统的通信

    1、人机对话操作台。这是监控系统的早期产品类型，是生产厂家专为自己的PLC产品设计的，适合于点对点控制。结构简单，功能少，面板控制，操作较易，现仍然广泛地应用于现场控制系统中。其优点是在远端控制失效的时候，仍能很好地控制现场。

    2、随着计算机的不断发展，依靠PC（包括工控机）的监控系统越来越多地应用在自控系统中，这种监控系统一种是PLC开发商专为自己的（或特定的）产品量身定做的；另一种是软件开发公司开发的适合大多数PLC产品的监控系统。种与PLC产品的相容性强，能够根据PLC产品的特点相应的控制方案，应该说仍以PLC为；后一种则抛开了PLC产品，注重计算机在图像、动画、声音、网络、数据等方面的优势，给二次开发人员了较宽松的开发条件，往往可以制作出的监控系统，只要有相应的通信协议（目前已拥有了绝大多数生产厂家的通信协议），就可以与各种类型PLC相连，是当今自控系统。所以，在这方面应考虑所选的PLC与监控系统的通信方式是否可行。

    六、可延性

    这里包括三个方面含义：

    1、产品寿命。大致可以保证所选择的PLC的使用年限，尽量购买生产日期较近的产品；

    2、产品连续性。生产厂家对PLC产品的不断开发升级是否向下兼容，这决定是否有利于现系统对将来新增加功能的应用。

    3、产品的新周期。当某一种型号PLC（或PLC模块）被淘汰后，生产厂家是否能够保证有足够的备品（或备件）。这时应考虑选择当时比较新型的PLC。

    七、售后服务与技术支持

    1、选择好的公司产品；

    2、选择信誉好的代理商；

    3、是否有较强的售后服务与技术支持。

    八、性价比

    相对于自控系统性能的好坏于价格的选择。只是在几项比较接近，又不易选择时，才考虑价格因数，选择性价比比较高的产品。

    在实际选型过程中，往往受到多方面的制约，不一定要考虑以上全部方面，但其中有些项是考虑的，而存在的问题也通过其它替代方式加以解决。

    一般来说通过前5项的比较，已可确定2~3种产品，再考虑到后几项，便可选中较满意的PLC。随着科学技术的不断发展，PLC产品也一定会有一个统一的标准。那时，挑选PLC将不再是困难的事情。