大同西门子S7-1200代理商

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控制网络与现场总线

控制网络Infranet与Internet、Intranet的连接，使控制网络与数据网络融为一体， 让控制信息汇入数据网络，从而进一步拓宽了控制系统的范围与视野，丰富了网络系统的信息内容与应用领域。

控制网络是指用于完成自动化任务的网络系统，它的网络节点除了普通计算机、工作站之外，更大量的是具有计算与通信能力的测控仪表。这些自控设备分布在工厂、建筑物和家庭中，用于生产和生活的各方面。

数据网络是已在办公和通信等领域广为采用的计算机网络，通过它人们可以直接获取信息。特点是：数据通信量较大，需要经常传送文档、报表、图形以及信息量更大的音频、视频等多媒体数据。数据网络从较初的局域网(LAN)、局域网与局域网互连而逐步发展为Internet，将局域网与Internet结合为Intranet，使数据网络的发展和应用进入到一个崭新的阶段。Intranet既保留了Internet的开放性，又具有企业网抵抗外部信息侵袭的安全性和可靠性。

现场总线系统采用可进行简单连接的双绞线等作为传输介质，把具有数字计算和数字通信能力的多个测量控制仪表连接成的网络系统，按公开、规范的通信协议，在位于现场的多个微机化测量控制设备之间、现场仪表与远程监控计算机之间，实现与信息交换，形成自动控制系统，实现基本控制、补偿计算、参数修改、报警、显示、监控、优化及控管一体化的综合自动化功能。简而言之，它以单个的分散的测量控制设备作为网络节点，以现场总线为纽带，把它们连接成可以相互沟通信息、共同完成自控任务的网络系统与控制系统。

控制网络与数据网络特点之分：

控制网络主要用于对生产、生活设备的控制，对生产过程的状态检测、监视与控制，或实现“家庭自动化"等；数据网络则主要用于通信、办公，提供如文字、声音和图像等数据信息。

技术特点：控制网络要求具备高度的实时性、安全性和可靠性，而数据传输量一般较小；数据网络则需要适应大批量数据的传输与处理。

集散控制系统(DCS)和现场总线系统都属于控制网络。DCS大多为模拟数字混合系统，并未形成从测控设备到操作控制计算机的完整网络。其主机部分的计算机网络由于封闭的通信协议，给用户的系统集成与应用带来诸多不便，其技术发展受到较大束缚。

现场总线之所以成为控制网络的发展趋势，其原因之一是它改变了传统控制系统的结构，形成了新型的网络集成式全分布控制系统。这是继基地式仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统、集散控制系统后的新一代控制系统。现场总线采用全数字式通信，具有开放式、全分布、可互操作性(Interoperability)等特点，形成了从测控设备到操作控制计算机的全数字通信网络，具备了与数字网络连接沟通的条件，满足了控制网络的要求。

现场总线系统除了采用开放的通信协议之外，它简化了DCS所采用的多级分层的网络结构，且便于与Internet 、Intranet连接与融合。

现场总线技术使自控设备具有数字计算和数字通信能力。这一方面提高了信号的测量、控制和传输精度，同时为丰富控制信息的内容，实现其远程传送创造了条件。在现场总线环境下，借助设备的计算、通信能力，在现场就可进行许多复杂计算，形成真正分散在现场的完整的控制系统，提高了控制系统运行的可靠性。还可借助现场总线网段以及与之有通信连接的其他网段，实现远程自动控制。

现场总线控制系统(FCS)把控制算法集成在智能仪表中。在FCS中，无论是计算机工作站还是现场智能仪表，都被看成是系统中的节点，不同的节点执行不同的功能。FCS的控制功能*分散到现场的智能仪表中，智能仪表可以在生产现场执行对生产过程的控制。因此，一方面即使计算机发生故障，控制系统也不会“瘫痪"；另一方面，工作站和智能仪表之间通过控制网络进行数字化通信，除了能够完成组态与管理功能外，还可以在必要的时候对生产过程按复杂的高等控制计算结果进行控制。

控制网络与数据网络结合的应用：远程监控系统

远程监控是指本地计算机通过网络系统(主要是Internet)，实现对远端生产过程的监视和控制。能够实现远程监控的计算机软硬件系统称为远程监控系统。

现场总线系统接入Internet，在一定条件下，便可通过Internet监视并控制这些生产系统和现场设备的运行状况及各种参数，即不必亲临现场，就可通过网络实现对远程被控对象的监视控制，以节省大量的交通费用和人力。

要实现远程监控系统，**，要有一个能够稳定运行现场总线的控制系统。远程监控的操作对象就是该现场总线系统。*二，要有一个能够通过Internet进行远程访问的数据通信系统。远程信息只有被本地访问到，才有可能在本地实现对远程现场总线系统的监视和控制。*三，要有远程监控系统在控制系统的各个组成部分之间建立的虚拟通信关系， 通过Internet接通远程异地的控制网络，并利用公用数据网络中丰富的软硬件资源，通过Internet来监视和控制生产现场。

电子热过载保护
本功能为保护电动机过热而设置，它是变频器内CPU根据运转电流值和频率计算出电动机的温升，从而进行过热保护。本功能只适用于“一拖一”场合，而在“一拖多”时，则应在各台电动机上加装热继电器。
电子热保护设定值（%）=[电动机额定电流（A）/变频器额定输出电流（A）>×。
电网引入的干扰在PLC控制系统中，电源占有较重要的地位。电网干扰串入PLC控制系统主要通过PLC系统的供电电源（如CPU电源、I/O电源等）、变送器供电电源和与PLC系统具有直接电气连接的仪表供电电源等耦合进入的。现在，对于PLC系统供电的电源，一般都采用隔离性能较好电源，而对于变送器供电的电源和PLC系统有直接电气连接的仪表的供电电源，并没受到足够的重视，虽然采取了一定的隔离措施，但普遍还不够，主要是使用的隔离变压器分布参数大，干扰能力差，经电源耦合而串入共模干扰、差模干扰。所以，对于变送器和共用信号仪表供电应选择分布电容小、带大（如采用多次隔离和屏蔽及漏感技术）的配电器，以减少PLC系统的干扰。

无论调用"DP_SEND"功能块还是"DP_RECV"功能块，您都不能直接读写某个PROFIBUS从站的I/O数据。CP342-5模块有一个内部的Input和Output存储区，用来存放所有PROFIBUS从站的的I/O数据，较新版本的CP342-5模板内部存储器的Input和Output区分别为2160个字节，Output区的数据循环写到从站的输出通道上，循环读出从站输入通道的数值存放在Input区，整个过程是CP342-5与PROFIBUS从站之间自动协调完成的，您不需编写程序。您可以在PLC的用户程序中调用"DP_SEND"和"DP_RECV"功能块，读写CP342-5这个内部的存储器。通过CP342-5。

频率限制
即变频器输出频率的上、下限幅值。频率限制是为防止误操作或外接频率设定信号源出故障，而引起输出频率的过高或过低，以防损坏设备的一种保护功能。在应用中按实际情况设定即可。此功能还可作限速使用，如有的皮带输送机，由于输送物料不太多，为减少机械和皮带的磨损，可采用变频器驱动，并将变频器上限频率设定为某一频率值，这样就可使皮带输送机运行在一个固定、较低的工作速度上。

不使过流失速而引起变频器跳闸；减速时间设定要点是：防止平滑电路电压过大，不使再生过压失速而使变频器跳闸。加减速时间可根据负载计算出来，但在调试中常采取按负载和经验先设定较长加减速时间，通过起、停电动机观察有无过电流、过电压报警；然后将加减速设定时间逐渐缩短，以运转中不发生报警为原则，重复操作几次，便可确定出加减速时间。8.转矩提升又叫转矩补偿，是为补偿因电动机定子绕组电阻所引起的低速时转矩降低，而把低频率范围f/V增大的方法。设定为自动时，可使加速时的电压自动提升以补偿起动转矩，使电动机加速顺利进行。如采用手动补偿时，根据负载特性，尤其是负载的起动特性，通过试验可选出较佳曲线。对于变转矩负载，如选择不当会出现低速时的输出电压过高。

偏置频率
有的又叫偏差频率或频率偏差设定。其用途是当频率由外部模拟信号（电压或电流）进行设定时，可用此功能调整频率设定信号低时输出频率的高低，如图1。有的变频器当频率设定信号为0%时，偏差值可作用在0～fmax范围内，有的变频器（如明电舍、三垦）还可对偏置极性进行设定。如在调试中当频率设定信号为0%时，变频器输出频率不为0Hz，而为xHz，则此时将偏置频率设定为负的xHz即可使变频器输出频率为0Hz。

引脚图E为14.5；L为58；D2为33；MS为4-M3。步进电机的西门子PLC控制（1）步进电机的西门子PLC控制（1）4.3步进电机驱动电路设计4.3.1驱动电路下图为步进电机的驱动电路。图中仅为一相的驱动电路，其余两相与之相同。在图中三极管T1起开关作用。当三极管截止时，无集电极电流流通，开关相当于断开；当三极管饱和时，流过的集电极电流，开关相当于闭合，该开关“动作”可由加于基较的电流来控制。由TT3两个三极管组成达林顿式功放电路，驱动步进电机的3个绕组，使电机绕组的静态电流达到近2A。电路中使用光电耦合器将控制和驱动信号隔离。当控制输入信号为低电平时，T1截止，输出高电平，则红外发光二极管截止