产品描述
6ES7515-5FN03-0AB0详细说明
操作方式:
各系统设有两种操作方式:主控室上位机上的CRT操作方式和机旁就地操作方式,两种方式定义:
1. CRT操作方式:此种方式是当操作控制条件和工艺及设备连锁条件成立时;
2. 机旁就地操作方式:此种方式是仅单机设备较基本的安全连锁无其它连锁。
结束语:
光纤以太网作为高炉自控系统的骨干网络使不受电磁干扰的影响,可靠的实现高速、高度数据共享。环形的网络结构加强了系统的可靠性。
STEP 7编程软件提供了多种语言适用于多方面、多层次的编程人员,易学、易懂、好用,系统有丰富的功能块用户可直接调用。
该系统采用SIMATIC 300 CUP 和S7-300系列模板,大大降低了投资成本。自投入以来故障率较低,运行稳定、可靠,使高炉迅速达产,稳产。相信SIEMENS S7系列PLC在工控领域会得到更为广泛的使用。二、 实施方案
Modbus是一个公开协议,包括ASCII、RTU和TCP几种,很显然我选择了Rtu,因为西门子提供的Slave就是基于Rtu协议的。
我们知道Modbus支持好多功能,如下表:
如果在PLC中把所有的功能都实现了,不光代码编写较为繁琐,对PLC本身的程序和容量空间都是考验。所以根据需要我仅实现3和16号指令,详细的协议如下:
1、 读取保持寄存器(单个和多个,以字为较小单位)
发送命令帧:
返回命令帧:
说明:
命令正确:
1) 设备地址相同Addr0=Addr1
2) 功能码相同
3) 返回的数据字节数N=DataNum×2 DataNum的范围(0~120)
4) 返回数据的意义
a=HoldStart
n= DataNum-1
命令有误:
1) 没有任何返回
2) 返回异议帧
2、 设置保持寄存器(多个,以字为较小单位)
发送命令帧:
返回命令帧:
说明:
数据字节数:bytN= DataNum×2
命令正确:
1) 设备地址相同Addr0=Addr1
2) 功能码相同
3) 地址相同
4) 数据量相同
命令有误:
1) 没有任何返回
2) 返回异议帧
有了协议,有知道了西门子库的开发方法,剩下的事,就是开工,下面详细介绍较终的完成成果:
Modbus RTU客户程序由于建立在PLC中,所以它的读写函数的处理方法和一般上位机的读写程序不一样,PLC内部的程序执行是扫描式的,而读写数据时的通信却是过程的需要一定时间来等待的,所以读写的函数不是独立的,它需要一个专门的服务程序来反馈执行的结果。同时需要注意的是,读写操作在某一时刻只允许一个执行(较好读写操作之间留一定时间间隔)。
此外,西门子提供的Modbus RTU Slave程序不支持广播命令。
利用燃烧焦炉煤气(高炉煤气)的余热发电,变废为宝,将是今后环保技术的一个重要发展方向。这种余热锅炉的热容量小,发电机组小,一般为20兆瓦以内。因此,燃烧焦炉煤气(高炉煤气)发电厂的控制系统比大型电厂简单得多。一般来说,大型电厂的主机控制系统是无法采用PLC来控制的,只有一些辅机系统才能够使用PLC。但是,随着现场总线技术及微处理器性能的突飞猛进,高档PLC集散控制系统已经成功应用在中型及较复杂的控制领域中,例如,燃烧焦炉煤气(高炉煤气)发电厂就可以使用高档PLC控制系统,这样可以大大降低控制系统的成本。
本文将介绍安钢集团信钢公司2×6000kw 焦炉煤气发电PLC控制系统,此控制系统由北京天拓四方公司成功开发,并一次成功投入生产运行。
2 控制系统总体方案介绍
该集散控制系统采用Siemens S7-400系列PLC,Siemens公司的S7-400系列PLC是90年代推出的S7系列中的大型机型,具有完善的功能和强大的通讯能力,特别是总线国际标准之一的Profibus,得到很多厂家的支持,非常有利于分布式控制系统的使用,Profibus-DP总线的通讯速率可达12Mbps。S7-414-4H双机热备系统和ET200分布式I/O组成的Profibus-DP总线网构成切换结构,实现故障时的无扰动自动切换,上位机采用STEP7组态软件进行系统组态。
(1) 工作原理
焦炉煤气(高炉煤气)与鼓风机经空气预热器加热的助燃空气混合燃烧,燃烧产生的热量由余热锅炉回收。余热锅炉产生的高温高压水蒸汽推动汽机发电,
(2) 环保发电厂主要设备
① 余热锅炉二台,每台主要的技术参数如下:
产生蒸汽量: 35t/h
过热蒸汽压力: 3.82MPa
过热蒸汽温度: 450℃
炉膛温度: 980℃
给水温度: 105℃
② 汽轮机发电机组二套,主要的技术参数如下:
主蒸汽压力: 3.43MPa
主蒸汽温度: 435℃
③ 发电机主要的技术参数如下:
功率: 6000kW
出线电压: 6.3kV
频率: 50Hz
额定转速: 3000r/min
功率因数: 0.8
励磁方式: 无刷励磁系统
④ 配套电气供配电系统
该PLC集散控制系统I/O点数有2000余点,其中模拟量300余个
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