西门子3VA1110-3EE42-0AA0

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安装profibus-dp的标准方法是：有接地基准电位，即必须把所有模块机架和负载电流回路与公共的基准电位（地）相连接，从而确保由于不合理的profibus-dp电缆铺设或设备安装不当而产生的干扰电流能被尽快分流掉。采用这种安装方法时，将各个部件的接地（s7-300、et200、simovert masterdrivers）连接到控制柜的公共接地点。在这种方式下，总线插头连接器将profibus-dp电缆的屏蔽与网络中所有的总线站相连接干扰电流通过连接的地线分流掉，从而防止了由干扰引起的故障。由于传动系统需要较大的电功率，因此动力电缆常常输送高电压和电流。如果这种电缆长距离与profibus-dp电缆并行铺设，则会在profibus-dp电缆上产生性和电感性干扰，从而扰动网络中的。为避免这种干扰，在铺设profibus-dp电缆时，要确保profibus-dp电缆与其他电线电缆之间的距离。在施工中，尽可能地把电缆和profibus电缆分别铺设在相互隔离的电缆桥架上。

该系统投入使用后，系统运行稳定可靠，维护检修工作量较少；变频传动系统响应速度快，定位准确可靠；可方便地与二级系统联网，为全线自动化奠定基础；保证了产品质量，取得了较好的经济效益

一、现场仪表系统故障的基本分析步骤 
现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。 
现根据测量参数的不同,来分析不同的现场仪表故障所在。 
1．首先,在分析现场仪表故障前,要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件,了解仪表系统的设计方案、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。 
2．在分析检查现场仪表系统故障之前,要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析,以确定仪表故障原因所在。 
3．如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线),或记录曲线原来为波动,现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统,灵敏度非常高,参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数,看曲线变化情况。如不变化,基本断定是仪表系统出了问题;如有正常变化,基本断定仪表系统没有大的问题。 
4．变化工艺参数时,发现记录曲线发生突变或跳到较大或较小,此时的故障也常在仪表系统。 
5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常,出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不能控制,此时故障可能是工艺操作系统造成的。 
6．当发现DCS显示仪表不正常时,可以到现场检查同一直观仪表的指示值,如果它们差别很大,则很可能是仪表系统出现故障。 
总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以,我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,检查原因所在。 
二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤 
1．温度控制仪表系统故障分析步骤 
分析温度控制仪表系统故障时,首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制;该系统仪表的测量往往滞后较大。 
(1)温度仪表系统的指示值突然变到较大或较小,一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。 
(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象,多为控制参数PID调整不当造成。 
(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操作变化引起的,如当时工艺操作没有变化,则很可能是仪表控制系统本身的故障。 
(4)温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了;检查调节阀定位器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,定位器有故障;检查定位器输入信号有变化,再查调节器输出有无变化,如果调节器输入不变化,输出变化,此时是调节器本身的故障。 
2．压力控制仪表系统故障分析步骤 
(1)压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时,首先检查工艺操作有无变化,这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。 
(2)压力控制系统仪表指示出现死线,工艺操作变化了压力指示还是不变化,一般故障出现在压力测量系统中,首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象,不堵,检查压力变送器输出系统有无变化,有变化,故障出在控制器测量指示系统。 
3．流量控制仪表系统故障分析步骤 
(1)流量控制仪表系统指示值达到较小时,首先检查现场检测仪表,如果正常,则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也较小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示较小,调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障,原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。 
(2)流量控制仪表系统指示值达到较大时,则检测仪表也常常会指示较大。此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表测量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。 
(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是工艺操作方面原因造成。 
4．液位控制仪表系统故障分析步骤 
(1)液位控制仪表系统指示值变化到较大或较小时,可以先检查检测仪表看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统;如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因。 
(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏;若有渗漏,重新灌封液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁移量不对了,重新调整迁移量使仪表指示正常。 
(3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。 
以上只是现场四大参数单独控制仪表的现场故障分析,实际现场还有一些复杂的控制回路,如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。这些故障的分析就更加复杂,要具体分析。