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产品描述
西门子模块6ES7223-1BH22-0XA8安装调试
玻化墙地砖棍道窑动力系统控制要求的实现
该生产设备的动力系统主要有主传动电机和抽烟，助燃，抽热和急冷四台风机的拖动电动机。四台风机各有主，备两套电机，以保某台电机出现故障时，备用的一台及时投入。主传动系统要求稳定运行并具有良好的调速性能，在这里我们采用一台变频调速器进行主传
动电机调速，由可编程序控制器PLC提供主传动离合器联锁信号及正反转控制，运行指示及失电，超载报警等信号。
四台风机的风量控制对该生产过程的控制具有至关重要的作用，下面重点介绍一下四台风机电动机的PLC控制方案。
这四台风机均选用正常工作时为Δ接法的Y系列电动机拖动，电机容量分别为22KW和18.5KW。在投入及工作时四台电机具有联锁要求，如**台电机起动后第三台电机才能起动；**台电机停机，第二台也须停机等。为减小起动时启动大电流的影响，每台电机均要求进行Y—Δ换接启动。
四、煤气安全阀控制及信号指示系统
该部分是由PLC检测电机运行及各种压力，设备状态信息，发出各种指示或报警信号，提醒值班人员作各种相应处理。如当抽烟风机，助燃风机停转，煤气压力过高，过低，窑炉温度过热，上述任一非正常情况出现时，应立即切断煤气供应，关闭煤气总阀。
上述控制要求的实现，是通过PLC检测各压力信号及电机工作状态信号，经内部程序逻辑处理，由输出控制信号点燃各工作指示灯或报，或控制煤气总阀使之打开或关闭。
五、结束语
由TCS PPC31 PLC控制的玻化墙地砖辗道窑动力系统，经投入运行一年多来，工作稳定，操作简便，可靠性高，控制方便灵活。利用德维森公司的PPC31系列PLC进行生产过程控制是一种行之有效的方法，值得进一部推广。
SF6气体绝缘金属封闭开关（GIS）占用空间少，布置紧凑，可靠性高。在电力负荷集中，供电可靠性要求高的地区它是经济合理、综合效益好的技术选择。ELK-04型GIS是ABB Calor Emag Schaltanlagen AG德国工厂生产的额定电压145 kV，较高工作电压170 kV，适用于我国110 kV电压等级的SF6气体绝缘金属封闭开关设备。ELK-04型GIS是ABB公司目前技术较为成熟的产品之一，运行可靠性高，自1969年起已经有数千个间隔的长期运行经验。自1999年12月开始，由厦门ABB华电高压开关有限公司在国内组装生产，调试和试验。珠海市PTA 110 kV变电站工程，根据工程的实际条件和具体情况采用了这种设备。
1 工程概况
珠海市PTA 110 kV变电站位于广东省珠海市西区大平湾路，是向珠海市碧阳化工有限公司供电的重要用户变电站。该变电站通过２回110 kV架空线路接入电网。110 kV采用双母线接线方式。一期工程安装3台110 kV双绕组变压器，预留再分期扩建９台110 kV双绕组变压器的可能性。较终可以达到2回110 kV进线，12台双绕组主变压器的建设规模。主变压器的低压侧与化工厂厂区内的6 kV变电站及高压电动机连接，向厂内的负荷供配电。
2 110kV配电装置的设计思路
由于该化工厂的重要性，供电可靠性要求高；同时本变电站出线回路数量较多，因而采用了双母线接线方式。110 kV配电装置选用SF6气体绝缘金属封闭开关设备，屋内布置。本期工程共建设６个间隔，从固定端到扩建端依次为母联间隔(1个)、线路出线间隔(2个)、变压器出线间隔(３个)。线路出线间隔及变压器出线间隔均为电缆出线方式。较后一个间隔的母线段留有气体隔离绝缘子及伸缩节连接口，用封闭端盖封闭，以便沿这个方向扩建，把扩建过程中对运行的影响减小到较少。
ELK-04型GIS的主要技术参数如下：额定电压为145 kV，额定电流2 500 A，额定短路开断电流40 kA，额定短时耐受电流40 kA(3 s)，额定峰值耐受电流100 kA。
在110 kV屋内配电装置楼中的布置，考虑到110 kV电缆转弯半径大，单位长度质量大，施工牵引力大等因素，将GIS安装在二层，一层留作电缆层，以使电缆出线方便。GIS每个间隔的标准间距为1 200 mm，110 kV电缆出线要求在楼板上开孔的宽度不小于700 mm，土建设计时应该把梁的宽度限制在500 mm之内，并躲开电缆开孔的位置。当就地控制柜紧邻母线布置时，间隔纵向长度为4 600 mm，在考虑合理的工作空间和检修距离后，宜保证墙面之间的净距大于9 000 mm。这样，便于运行操作，同时在安装检修时，较大的设备如SF6气体收集装置、高压试验装置等，均可以灵活的移动和布置。
3 ELK-04型GIS的结构和技术特点
3.1 ELK-04型GIS为三相共筒的结构型式
母线、断路器、隔离/接地组合开关、快速接地开关、电流互感器、电压互感器等均为三相都封闭在同一个筒形的容器中。布置紧凑，节省材料。
3.2 外壳采用铝合金材，浇注成型
铝合金材料耐腐蚀、强度高，可以适应不同的环境条件。与钢材料相比，密度仅为三分之一，质量大大减少。起吊量减小很多，便于安装和维护检修；对基础和楼板作用荷载小，可以减少土建的投资。更重要的是，铝为非铁磁性材料，可以有效的避免感应电流的产生，不会有磁滞损耗导致设备发热的情况。GIS的各个部件的法兰连接所用的螺栓，也应选用非铁磁性的不锈钢螺栓，而不能用普通螺栓替代。
3.3 采用积木式结构的模块设计
各个模块法兰的规格全部相同可以随意组合，标准化的模块简化了设备的设计，便于灵活配置、安装，缩短了施工的周期。其主要模块如下。
(1) 断路器。为单断口，自能灭弧式，开断能力强，断路器操作能量小。断路器操动机构选用HMB-1型弹簧储能液压操动机构，体积小，可靠性高。可以整体拆卸，便于更换和检修。断路器可靠、运行时间长，断路器的免维护操作次数为：开断额定电流10 000次；开断31.5 kA短路电流30 次；开断40 kA短路电流20次。
(2) 隔离/接地组合开关。是同时具有隔离开关及接地开关功能的组合开关，有３个工作位置：隔离开关接通位置，断开位置，接地开关接通位置。隔离/接地组合开关每相有一个可以旋转的形触头及2个静触头：隔离开关静触头和接地开关静触头。带位置指示的电动操动机构通过斜齿轮及绝缘轴驱动形触头旋转来选择工作位置。由于只能位于3个工作位置之中的1个，从根本上防止了同一位置带电关合接地开关的误操作。 (3) 快速接地开关。操动机构为电动储能弹簧操动机构。它可以安装在线路的出线侧作为线路侧接地开关，也可以安装在母线上作为母线接地开关。短路故障的额定关合短路电流为100 kA（峰值）时，可免维护操作２次。
(4) 电流互感器及电压互感器。独立式的电流互感器与断路器引出的法兰连接，较多可以安装４组线圈，可以满足测量及保护的需要。由于回路实际工作电流往往远小于2 500 A，而电流互感器的标准变比为2 500/5A，在实际应用中，应注意变比和准确度等技术参数要根据保护配置和回路实际工作电流经过核算后选择，在订货时提出要求。电压互感器是感应式，为独立的插入式模块，可以取下更换为**的试验接头，进行相关的检测和高压试验
通过机器人在冲压生产线中的应用，介绍了机器人冲压生产线的构造及主要功能、特点。
1、引言
随着汽车业的快速发展，车外型愈求美观流线，并由于汽车外板件要求**无尘的冲压生产线也向高速化、高品质、自动化、柔性化方向发展。传统冲压生产过程中的手工操作、人工送料的生产方式已无法满足该行业的需要。
在冲压生产中采用工业机器人(机械手)代替人工操作，构成自动化生产单元或组成全自动生产线，是进行高速、、高质量的冲压生产的一种有效方法，也是现代冲压生产技术的重要发展方向。
机器人冲压生产线在国外已运用多年，但在国内很少，特别是集合总线控制、网络数字通信等国际技术的全自动机器人冲压生产线在国内还没有。
2、机器人冲压生产线的构成及功能
机器人冲压生产线是湖南长丰汽车制造股份有限公司与库卡自动化设备(上海)有限公司共同合作完成的。
该冲压生产线由4台压机、6台KUKA机器人、总线控制台、两个拆垛工作台，对及磁性皮带送料机、清洗机．线末皮带机组成、及线末计数器组成。
(1) 压机
由一台2000t双动压机和1台1000t及2台800t单动压机组成。压机采用PLC控制，能存储并调用每个工件的参数如闭合高度、压边力、平衡缸的压力等，并能提供压机的角度位置给机器人。
(2) KUKA机器人
KUKA机29人KR100P，6台站地上，额定荷重100kg，含盖范闸R3501mm，控制箱KR C2；中文或英文软件(标准形式)，KUKA控制面板带有10m电缆线连结机械手臂与控制器，使用方便且为携带式，可采用中文或英文界面。机械人为紧凑和节省空间的设计，AC服务器6轴关节自由度，**位置的感应，六轴皆含煞车系统，机械手臂除了原有的抓取重量，另外还可额外负载重量于第三轴手臂上，机械手臂至控制箱电缆线长7m。
(3) 板料规格描述
材料：含油薄钢板(镀锌板或棵板)
板料尺寸：前后较小845mm，较大2000mm
左右较小980mm，较大4000mm
料厚较小0.65mm，较大2.0mm
板料较大重量36kg，板料较小重量6kg。板料形状不规则，并且中间可能有落料不规则孔。
(4) 机器人控制系统具有以下功能：
① 可进行轨迹编程；
② 能显示该单元的故障信息、操作信息、零件信息；
③ 能提供必要的操作指导及诊断信息；
④ 能协调机器人与压机的工作过程；
⑤ 机器人电柜内具有扩展I/O接口。
3、运行模式
(1) 正常的运行模式。对每一控制台(压机除外)有两个运行模式：“自动”和“手动”(压机有5个模式)，在每个控制台上有一个“自动／手动”转换开关。生产线以自动方式运行时，压机以单次行程的方式运行，但在上死点必须停车等待指令：
① 生产线自动运行模式“AUTO”；
② 生产的正常模式，桉循环顺序连续运动；
③ 生产线各设备在“起始位置”；
④ 每台压机控制面板上的转换开关在“连续”；
⑤ 每个单元控制面板上的转换开关在“自动”；
⑥ 阻栏门关闭，并按”循环开始”；
⑦ 主控制台及单元控制台的“现场/遥控”转换开关在“遥控”。
(2) 手动模式“MANU”。这种模式可以实现所有的动作，但必须按照该零件规定的轨迹动作。从手动模式到自动模式的转换必须尽可能地快、简单。
(3) 停止模式。
(4) 紧急停止。在发生事故时使用紧急停止按钮，紧急停止使生产线上的机器人的所有动作立即停止，压机立即停车。如：压机的主电机、离合制动器、液压站、压缩空气入口等全部停止。紧急停止切断所有动力同路(电、气、液)；所有的电柜及柠制台中断上作。当紧急停止时，生产线两边各有一个红色信号灯闪烁。紧急停止时，信号灯、可编程控制器的供电，电子凸轮的入口不切断，不切断安全组件上的压缩空气，不断切端拾器的真空回路。紧急停止引起：
① 在压机控制板上显示故障号；
② 在主控制台及相关单元的控制台上显示故障发生的位置及内容；
③ 紧急停止按钮；
④ 紧急停止按钮的位置，每个安全围栏门“申请进入控制台”上及主控制台上。
(5) 立即停止。其作用等同于紧急停止(即机器人及压机立即停止运行，压机滑块在回程时允许继续运行并停在上死点)，但不叨断运行回路，其作用**于立即停止的那个单元(机器人+压机)，立即停止按钮安装在：
① 每个机器人控制台；
② 每个压机控制台；
③ 每个双手按钮；
④ 主控制台；
⑤ 线末零件计数台。
(6) 故障诊断。自动化控制系统能通过现场总线实时监测生产线的运行状态，对机器人、PLC与压力机的异常状态能及时进行报警并进行相应的诊断。包括：
① 动力故障(包括上回路及分支控制回路，所有断路器、接触器及保险的工作检测)；
② 控制部分故障(包括控制电路、真空系统等)；
③ 机械部分故障；
④ 功能性故障；
⑤ 其它故障。
生产线具有故障远程诊断功能。当生产线发生无法解决的故障时，使用人员启动远程诊断功能，制造商能通过因特网读取生产线运行状态数据，并查看生产线的视频状态，判断故障原因，维修人员根据制造商的建议排除故障。
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