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浔之漫智控技术(上海)有限公司
主营：西门子DP电缆代理商
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西门子6ES7235-0KD22-0XA8产品齐全
台达PLC除了具有快速执行程序运算、丰富指令集、多元扩展功能卡及高性价比等特色外，并且支持多种通讯协议，使工业自动控制系统联成一个整体。
台达PLC的特点
为适应工业环境使用，与一般控制装置相比较，PLC机有以下特点：
1. 可靠性高，抗干扰能力强
工业生产对控制设备的可靠性要求：
①平均故障间隔时间长
②故障修复时间（平均修复时间）短
任何电子设备产生的故障，通常为两种：
①偶发性故障。由于外界恶劣环境如电磁干扰、**高温、**低温、过电压、欠电压、振动等引起的故障。这类故障，只要不引起系统部件的损坏，一旦环境条件恢复正常，系统也随之恢复正常。但对PLC而言，受外界影响后，内部存储的信息可能被破坏。
②*性故障。由于元器件不可恢复的破坏而引起的故障。
如果能限制偶发性故障的发生条件，如果能使PLC在恶劣环境中不受影响或能把影响的后果限制在较小范围，使PLC在恶劣条件消失后自动恢复正常，这样就能提高平均故障间隔时间；如果能在PLC上增加一些诊断措施和适当的保护手段，在*性故障出现时，能很快查出故障发生点，并将故障限制在局部，就能降低PLC的平均修复时间。为此，各PLC的生产厂商在硬件和软件方面采取了多种措施，使PLC除了本身具有较强的自诊断能力，能及时给出出错信息，停止运行等待修复外，还使PLC具有了很强的抗干扰能力。
·硬件措施：
主要模块均采用大规模或**大规模集成电路，大量开关动作由无触点的电子存储器完成，I/O系统设计有完善的通道保护和信号调理电路。
① 屏蔽——对电源变压器、CPU、编程器等主要部件，采用导电、导磁良好的材料进行屏蔽，以防外界干扰。
② 滤波——对供电系统及输入线路采用多种形式的滤波，如LC或π型滤波网络，以或抑制高频干扰，也削弱了各种模块之间的相互影响。
③ 电源调整与保护——对微处理器这个核心部件所需的+5V电源，采用多级滤波，并用集成电压调整器进行调整，以适应交流电网的波动和过电压、欠电压的影响。
④ 隔离——在微处理器与I/O电路之间，采用光电隔离措施，有效地隔离I/O接口与CPU之间电的联系，减少故障和误动作；各I/O口之间亦彼此隔离。
⑤ 采用模块式结构——这种结构有助于在故障情况下短时修复。一旦查出某一模块出现故障，能迅速更换，使系统恢复正常工作；同时也有助于加快查找故障原因。
·软件措施：
有较强的自检及保护功能。
①故障检测——软件定期地检测外界环境，如掉电、欠电压、锂电池电压过低及强干扰信号等。以便及时进行处理。
②信息保护与恢复——当偶发性故障条件出现时，不破坏PLC内部的信息。一旦故障条件消失，就可恢复正常，继续原来的程序工作。所以，PLC在检测到故障条件时，立即把现状态存入存储器，软件配合对存储器进行封闭，禁止对存储器的任何操作，以防存储信息被冲掉。
③设置警戒时钟WDT（）——如果程序每循环执行时间**过了WDT规定的时间，预示了程序进入死循环，立即报警。
④加强对程序的检查和校验——一旦程序有错，立即报警，并停止执行。
⑤对程序及动态数据进行电池后备——停电后，利用后备电池供电，有关状态及信息就不会丢失。
PLC的出厂试验项目中，有一项就是抗干扰试验。它要求能承受幅值为1000V，上升时间1nS，脉冲宽度为1μS的干扰脉冲。一般，平均故障间隔时间可达几十万～上千万小时；制成系统亦可达4～5万小时甚至更长时间。
2 .通用性强，控制程序可变，使用方便
PLC品种齐全的各种硬件装置，可以组成能满足各种要求的控制系统，用户不必自己再设计和制作硬件装置。用户在硬件确定以后，在生产工艺流程改变或生产设备更新的情况下，不必改变PLC的硬设备，只需改编程序就可以满足要求。因此，PLC除应用于单机控制外，在工厂自动化中也被大量采用。
3.功能强，适应面广
现代PLC不仅有逻辑运算、计时、计数、顺序控制等功能，还具有数字和模拟量的输入输出、功率驱动、通信、人机对话、自检、记录显示等功能。既可控制一台生产机械、一条生产线，又可控制一个生产过程。
4.编程简单，容易掌握
目前，大多数PLC仍采用继电控制形式的“梯形图编程方式”。既继承了传统控制线路的清晰直观，又考虑到大多数工厂企业电气技术人员的读图习惯及编程水平，所以非常容易接受和掌握。梯形图语言的编程元件的符号和表达方式与继电器控制电路原理图相当接近。通过阅读PLC的用户手册或短期培训，电气技术人员和技术工很快就能学会用梯形图编制控制程序。同时还提供了功能图、语句表等编程语言。
PLC在执行梯形图程序时，用解释程序将它翻译成汇编语言然后执行（PLC内部增加了解释程序）。与直接执行汇编语言编写的用户程序相比，执行梯形图程序的时间要长一些，但对于大多数机电控制设备来说，是微不足道的，完全可以满足控制要求。
5.减少了控制系统的设计及施工的工作量
由于PLC采用了软件来取代继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，控制柜的设计安装接线工作量大为减少。同时，PLC的用户程序可以在实验室模拟调试，更减少了现场的调试工作量。并且，由于PLC的低故障率及很强的监视功能，模块化等等，使维修也较为方便。
6.体积小、重量轻、功耗低、维护方便
PLC是将微电子技术应用于工业设备的产品，其结构紧凑，坚固，体积小，重量轻，功耗低。并且由于PLC的强抗干扰能力，易于装入设备内部，是实现机电一体化的理想控制设备。以三菱公司的F1-40M型PLC为例：其外型尺寸仅为305×110×110mm，重量2.3kg，功耗小于25VA；而且具有很好的抗振、适应环境温、湿度变化的能力。现在三菱公司又有FX系列PLC，与其**小型品种F1系列相比：面积为47%,体积为36%，在系统的配置上既固定又灵活，输入输出可达24～128点。
1 系统简介
1.1 原加碱工艺说明
发酵是生产黄原胶的其中一个重要的工艺过程，发酵过程的好坏直接影响到产品的质量和产量，在发酵的过程中，发酵物产生大量酸，影响细菌的生长和正常发酵，需要在发酵过程中加入碱液对产生的酸中和。目前，发酵过程加入碱液的方法，一般是操作工人一个半小时去取样口取样，对取样物测定PH值，测定值比目标值小，然后手动打开碱液阀，同时用秒表计时打开阀门的时间，最后关闭碱液阀。这样的加碱方法带来了一些问题，一是抽样时间过长，导致发酵罐内PH值不稳定；二是加入碱液量凭操作人员经验估计，不同的操作人员面对相同的值，也会估计出不同的加碱时间，三是一次性加入的碱液太多，罐内PH值变化太大，对发酵有一定影响。四是取样出来的物料受温度变化因素，动静态测量因素等影响，测量值与罐内物料的实际PH值有所偏差，影响测量准确性。由于人为因素影响，常常影响到发酵后物料的粘度，也影响了产品质量。
1.2 自控加碱解决方案
为了克服现有诸多问题，系统在发酵罐上安装PH值电极，实时采集发酵罐中物料的PH值。在工控机软件上设定加碱循环时间，系统在设定的循环时间到来时，PLC把实时PH值与设定的目标值PH值比较，如果实时值低于目标值，PLC自动会根据实时PH值与目标PH值的差值计算出需要加碱的时间值，根据计算的时间值来打开电磁阀，完成一个加碱周期。循环加碱时间可以由操作工人根据不同发酵时段物料的粘度而设定，发酵前期粘度小可以设循环加碱的时间短一些，后期粘度大可以设长些，循环加碱时间一般设3～10分钟。
系统除了可以自动循环加碱外，每个发酵罐在上位机上都保留了手动方式加碱，操作工人只需用鼠标把自动切换成手动状态，通过点击手动加碱按钮，即可打开任意发酵罐加碱的电磁阀进行加碱，并显示加碱的时间。不管是手动和自动加碱，只要加碱时物料的PH值**过了目标PH值，系统会将电磁阀关闭，以防止加入碱液过量。
为了方便企业管理和查询，系统在每一批次发酵结束后，可以点击一个按钮，即可导出整个发酵批次的PH值数据，并形成独立的批次文件。
2 系统设计
2.1 硬件部分
2.1.1 系统框图
系统框图如图1所示。
现场采制端由PLC，AD模块，电极，仪表和电磁阀组成，发酵罐的PH值通过AD模块送入PLC，PLC根据采集的PH值与目标PH值比较，计算出加碱的时间，以此时间长度打开电磁阀把碱液加入发酵罐中。
远程管理端由工控机组成，工控机界面显示整个车间所有发酵罐的运行状态，操作工人设定的参数和做出的命令通过工控机下载到PLC，由PLC根据程序做出相应动作。工控机软件可导出和保存每个批次的PH值数据，方便企业查询和管理。企业的电脑可以通过局域网连接到工控机上，可以在远程进行监控车间生产状况。
图1
2.1.2 主要硬件组成
①工控机：采用研祥IPC-810工控机；
②组态软件：采用 MCGS6.2，512点；
③PLC：采用台达DVP48EH00R2，24DI/24DO；
④AD采集模块：采用台达DVP04AD-H2模块；
⑤通讯模块：采用泓格I-7520通讯模块；
⑥PH值电极、仪表：采用耐高温，发酵专用电极，仪表与电极配套，4~20mA输出；
⑦电磁阀：AC220电源，需耐强碱腐蚀；
⑧固态继电器：DC24V控制/AC220V输出。
2.1.3 现场方案
①工控机
工控机放在车间值班办公室，通过RS232/485通讯模块与PLC控制柜进行数据交换，通讯距离理论上在1.2KM，但考虑通讯速度，应尽量减少通讯距离。
②PLC控制柜
PLC控制柜安装位置根据现场情况而定，尽量选择清洁，环境温度低于40度的环境安装。
③PH值仪表柜
安装在发酵罐附近，电极与仪表之间的距离应小于10m，防止电极产生的微弱信号衰减。
④电磁阀
电磁阀安装在原手动加碱阀与空气进气管道之间，电磁阀进口处应安装过滤网，以防止颗粒物进入电磁阀，影响电磁阀工作。
现场图如图2所示。
图2
2.2 软件部分
2.2.1工控机主界面
工控机程序主界面如图3所示。
图3
软件主界面反映了所有发酵罐的基本运行数据和状态，运行数据包括：PH值目标值，PH值测量值和发酵罐的启动时间，状态数据包括：运行启停状态，报警状态，手/自动状态，报警禁止/允许状态。
如果要了解其中某个发酵罐的详细运行数据和状态，可以在主界面上点击“进入”，即可进到对应的某一个发酵罐界面，如图4所示。
在此界面上，能详细的反映了此发酵罐的运行数据和状态，包括：
①运行状态指示，报警指示，手/自动状态，手/自动控制按钮，手动加碱按钮，电磁阀开关状态，电磁阀动作次数，历史报警记录。
②批次输入和显示，发酵罐启停时间，启动计时，数据导出，
③PH值测量值，加碱时间系数，循环检测时间设定，PH值目标值设定，PH值上下限值设定。
④PH值历史曲线，PH值实时曲线。
2.2.2 界面操作
图4
（1）启动操作
①步输入本次发酵的批次；
②步设定系统运行参数；
③步选择手动/自动方式；
④步把PLC控制柜上的选择开关旋到“启动”。
（2）停止操作
①步把PLC控制柜上的选择开关旋到“停止”，处于停止状态时，PLC程序不执行该发酵罐的程序，不能进行手动或自动的加碱。
（3）数据导出
①步在发酵罐停止状态时，点击“**罐本批次PH值数据导出”即可，必须是在发酵罐停止状态时才能导出数据。
（4）手动加碱
①步选择“手动”按钮，再点击“手动加碱”即可打开电磁阀，打开时间在“加碱计时”显示。
（5）自动加碱
①步选择“自动”按钮，系统根据循环时间设定值自动循环检测加碱。
(6)曲线浏览
实时曲线：双击实时曲线，可放大实时曲线以方便查看。
历史曲线：把鼠标移到历史曲线上，可以看到某时刻的PH值。
2.2.3 保护策略
在电磁阀打开过程中，不管是手动加碱还是自动加碱，只要测量值**过了目标值，系统会自动关闭电磁阀，以保护过量加碱。
2.2.4报警策略
当测量值高于上限报警值或低于下限报警值时，系统延时10s后发出声光报警，PLC控制柜的蜂鸣器发出报警声，在软件界面上对应的发酵罐报警显示框变成红色并闪烁。
3 结束语
采用自动加碱后，PH值控制精度为：目标值±0.05，克服了人为手动加碱带来的不定因素，改善了发酵罐PH稳定性，提高了产品的质量稳定性，系统集成了整个车间的发酵罐管理，操作工人只需在电脑旁边，就可以了解和操作整个生产车间每个发酵罐的工作状态，降低了操作工人的劳动强度。
台达PLC选型
问：1.控制2轴伺服
2.2点热电偶温度输入
3.2点模拟量输入（液体压力传感器）
4.总共I/O数20点
台达PLC选型一：首先一定要了解速度要多少KHZ脉冲，温度模块的温度范围 是多少如果是要100KHZ，温度范围是500°以下。
DVP24ES200T——台达PLC主机
DVP04AD-ES——台达PLC模拟量模块
DVP04PT-ES——台达PLC温度模块
台达PLC选型二：如果速脉冲度要多少100KHZ，温度范围是0~1000°。
DVP20EH00T2——台达PLC主机
DVP04AD-H2——台达PLC模拟量模块
DVP04TC-H2——台达PLC温度模块
三菱PLC选型
问：1.需要一个能支持32个点的三菱PLC，能实现PID控制。
2.工作环境不算差，4个模拟量输入。不知道选FX1还是FX2系列哪种型号了
三菱PLC选型
型号：FX2N-32-001控制点数：16至256点（主单元：32） 输入 16 漏型 输出 16继电器辅助继电器：3072点，计时器：256点，计数器：235点，数据寄存器：8000点。**高速的运算速度(0.08μs/步)内置8000步 RAM 可扩充至16000步 可使用FX系列组件 可8台主机联机
模拟输入模块：FX2N-4DA特点 :12位的高精度模拟输入 4通道的电压输入(-10V～+10V)或可以进行电流输入(-20mA～+20mA) 每个通道可以*电压或电流输入