6ES7221-1BH22-0XA8支持验货

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问：我有一个别人的程序，可以模拟运行；但是我在把程序更改后，也就是重新添加了变量，各个按钮什么的用我加的变量，把旧变量删除，再模拟运行，程序没有任何反应，也不现实错误，就是没有任何信息提示，也没任何反应，请高手给看看是怎么回事？2，就是我能不能在同一台上同时模拟触摸屏和300，并让它们之间有通信，就是plc的变量触摸屏能读上来，若是能，怎么做？编译的进程根本就不显示，就是你点模拟运行键，没有任何反应跟提示，就像没点一样！

答：1. 我有一个别人的触摸屏程序，可以模拟运行；但是我在把程序更改后，也就是重新添加了变量，各个按钮什么的用我加的变量，把旧变量删除，再模拟运行，程序没有任何反应，也不现实错误，就是没有任何信息提示，也没任何反应，请高手给看看是怎么回事？————没有任何反应是什么？编译模拟运行下面显示能通过吗？如果不能通过（通过有**完成），可能还是更改的程序出问题，建议你检查程序，plc的变量触摸屏能读上来。

2，就是我能不能在同一台电脑上同时模拟触摸屏和300plc，并让它们之间有通信，就是plc的变量触摸屏能读上来，若是能，怎么做？ ————

你所说的应该是wincc flexible和step7在电脑上面联合，是可以实现的，同时也可以实现你所说的

wincc flexible怎样与step75.4模拟器连接进行模拟测试大致步骤如下：

1. 在step7的硬件组态中设置plc的dp接口地址为4，在wincc flexible的“通讯”--“连接”中设置“配置文件”为dp，“设备”的“地址”为2，“plc设备”的“地址”为4。

2. 打开plcsim v5.4，默认设置是从项目中选择相应的cpu访问节点，或者在file菜单中的select cpu access node中选择cpu的dp接口（地址为4），确认后plcsim下部的状态栏或出现dp=4的信息。

3. 检查step7管理器--option--set pg/pc interface中s7online(step7)是否已经指向plcsim(profibus)，如果没有，改之。下载step7硬件组态和程序。

4. 在wincc flexible中运行“启动运行系统”，启动rt，就可以链接到plcsim了

俗称，是人与计算机之间传递、交换信息的媒介和对话接口，是计算机系统的重要组成部分。它实现信息的内部形式与人类可以接受形式之间的转换。凡参与人机信息交流的领域都存在着人机界面。是一种集成了显示和触摸控制的器件，目前应用逐日广泛，工业、服务业、军事、流通业、、家庭（手机）等场所都得到了大规模的应用。因为人机界面是人与机器对话的桥梁，接触的群体比较广泛，而它本身是玻璃为主体架构的，比较脆弱，故障和破损率相对于其他器件也就比较高了。

触摸屏维修一般需要从五个大方向入手：

1、触摸不灵，一般是液晶显示和玻璃对应的按钮等位置偏移造成的，也有是触摸玻璃老化造成，前者可以根据人机界面厂家提供的“校正中心点”功能重新校正就可以了，后者需要更换触摸玻璃，也有一些是接触不良造成的，清洗一下就可以解决问题；

2、通讯故障，下位机通讯程序没有设定对、人机界面系统没有正确、通讯口烧毁、通讯线路短线或者没有接对，接触不良等都会造成通讯故障；

3、触摸玻璃，这是和人手接触较多的地方，也是容易出问题的表面层，一般这类型的故障是由于用户方人员比较粗鲁动作引起的，也有由于运输等不小心造成，结果一般都是破碎，偶尔也可能发生里边电阻等器件断裂，这种故障只有换触摸玻璃，因为各种厂家生产时候规范标准不同，所以往往更换的时候存在“开模”这样的过程，一旦开好了模，那么触摸屏维修是很简单的事情了，就是更换了。

4、显示的液晶没有显示或者显示不正常,这有同触摸玻璃类似的外力因素造成的损坏，但不太多，大多是液晶老化引起的，也是靠更换处理，同样存在不同厂家不同规格液晶不一样的问题，另外一种原因是液晶驱动损坏了造成的，这类问题就需要处理电路板了。

5、电路板故障，这类问题是比较棘手的，需要维修人员掌握一定的电路原理，有一定的动手能力，同时还要有一定的经验，触摸屏都是dsp等高度集成的芯片做控制核心，维修时候需要对照芯片厂家提供的，一般是晶振、外围ic等故障。

以上就是我们总结的触摸屏维修的几个常见的故障以及处理方法！触摸屏现在不光在工业上普遍使用，就是我们平时的日常生活也随处可见，所以，掌握一些触摸屏维修的小常识也是有备无患的

自控系统构成

    松原市污水处理厂污水自动控制系统由中央控制室监控及各分站、子站监控组成的两级监控部分和现场控制站（PLC1～PLC3）、控制子站（PLC4～PLC9）组成，控制子站的现场操作设备为10.4”触摸屏。

    本系统集自动控制、数据采集功能为一体，较好地完成了整个污水处理过程的自动控制、工艺流程动态显示、设备运行状态的实时监测、记录和故障报警。

    中央控制室配置的四个操作站（二级监控部分）、各分站、子站操作站（一级监控部分）、各现场控制站通过安装在操作站和控制站内的Controller bbbb通讯单元与工厂Controller bbbb冗余光纤环网建立可靠的工业局域网络通讯。
 
除Controller bbbb通讯方案外系统还建立了：

■远程中途提升泵站和中控室的无线通讯方案，在中控室即可实现6km外的中途提升泵站的生产监控。
■鼓风机站PLC主站和鼓风机监控分站PLC的date bbbb 数据映射用于建立PLC之间的数据通讯。
■鼓风机站PLC主站和第三方设备CAN总线数据采集服务器的协议宏通讯（建立Modbus协议的通讯序列），实现中控室对变配电间高压控制保护设备及工厂变电运行的运行监控。
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系统重要的监控运行目标的实现

    SBR工艺是污水处理的新技术。近年来自动控制技术、在线分析仪表的快速发展为污水生物曝气处理的自动化提供了可靠的基础。本系统采用以PLC为核心的工艺过程自动监控系统,通过控制鼓风机、水泵、电动阀等设备对反应段时间、曝气时间、曝气强度等工艺参数进行控制，使水质达到国家规定的排放标准。

    SBR污水处理自动控制过程特点是变量多（如液位，水质成份，温度、压力、流量）、任务多（如污水输送、风量控制、反冲水量控制、水泵的启停等）、设备多（如格栅机、水泵、鼓风机、阀门、污泥处理设备等），而且是具有随机性、时变性和耦合性的复杂控制系统，本文仅对其主要监控任务作出简要叙述：

■运用欧姆龙公司CS1 PLC软件的堆栈技术使粗格栅站和其他类似控制要求的14台潜水泵的控制达到国内外先进水平，既用自动控制去实现操作员根据操作规程要求作手动操作时的正确操作，其自动控制过程和操作员在现场操作时无误操作的过程一致并且及时，实现了根据对液位、设备状况、设备运行记录等因素进行综合分析之后的智能自动判断并以此作出的随动的自动控制决策。

    控制效果大体可描述为：根据液位的高低决定启动泵的数量，增加启动泵的数量时要做到哪台无故障的泵休息的时间长就自动启动哪台泵，需要减少启动泵的数量时要做到哪台泵运行的时间长就自动停哪台泵，当运行的泵出现故障时将停止该泵的运行，其他无故障的泵将根据前述原则自动补足缺少的运行泵数量，当因故障原因停止的泵恢复正常时将自动进入准备启动队列。

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    该潜水泵控制方案在松原污水处理的各个环节得到了广泛的使用使该监控环节完全达到了可以取消现场一级监控的运行效果，较大的提高了设备运行质量，保证了设备的连续长周期正常运行，提高了设备使用寿命，解决了工厂操作人员不足的问题。

■SBR工艺的联锁和溶解氧浓度的反馈控制

    控制方案主要依据生产工艺提供的控制要求；SBR工艺的控制大体可以分为三个方面的内容：一是生物浓度控制，即根据在线测得的水质参数与设定参数形成的闭环控制；二是反应时间控制，即根据SBR工艺的各个阶段所需要的时间进行的自动控制；三是流量程序控制，即根据污水流量的变化来调整各个阶段所需时间的自动控制。

    生物浓度控制的基本原则是动态的控制SBR工艺的反应时间，使其中的**物浓度（COD）达到允许的排放标准后就立即停止曝气。目前，受检测技术的影响，在线测定**物浓度（COD）的实时性效果较差，基本不能实现反馈控制的实时性要求。

    但是，在一定的SBR工艺条件下，反应池中的COD浓度与SBR池中的溶解氧变化速率有着直接的关系。因此可以通过测定溶解氧的变化来监测**物浓度的变化，实现反应过程的反馈自动控制。

    SBR池溶解氧浓度的反馈控制控制方案是在SBR工艺的暴气过程中，将溶解氧传感器检测到的SBR池溶解氧浓度信号和工艺工程师制定的暴气阶段SBR池溶解氧浓度的给定值作实时动态比较，然后按比例、积分、微分（PID）的控制方案去控制空气电动调节阀的开度既控制由鼓风机给出的空气流量，闭环的PID控制方案较好的保证了暴气阶段SBR池溶解氧浓度的要求，提高了工厂污水处理的能力和处理质量。

    与时间相关的控制程序是根据对SBR反应池的五个运行阶段所需要的时间进行的自动控制。如SBR反应池的进水时间、搅拌时间、曝气时间、静沉时间、滗水时间及等待时间都可由操作员在上位机给定。SBR反应池的各段工艺过程的执行时间均严格按规定的时间顺序进行，通过电气操作台上的手动/自动转换开关可以改变主要电器设备的操作状态。

    该厂污水处理过程大体可分为四套SBR的轮流进水（含搅拌）、暴气、静沉、滗水等几个过程，每套SBR工艺设备主要由鼓风机、搅拌器、电动调节阀、滗水器等主要设备组成，其中滗水器为电动机械受控设备，受多种原因影响其控制的可靠性显得重要，而生物净化过程中的污水溶解氧浓度控制对提高SBR工艺的运行效率、工艺的污水处理能力和质量、保护有用微生物的生存环境起着置关重要的作用，所以SBR工艺的自动控制关键是作好上述两个环节。

■系统还实现了中控室对工厂变配电设备的远程集中监控

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    系统通过使用欧姆龙公司的串行通讯单元，利用协议宏的组态编程方法实现了中控室计算机操作站通过Controller bbbb光纤环网对安装在工厂变电间的CAN总线数据采集服务器的远程通讯，实现了重要的工厂变配电数据（高压控制保护器数据）的采集，其中包括模拟量（包括三相电流、电压、各功率参数、工厂用电累计量等）、开关量（包括各种开关状态、设备运行状态、故障状态）共计400点并在中心控制室操作站上通过操作画面进行实时显示、记录、报警，其记录报表可用于故障的事后分析，为工厂供电环节的安全管理提供了可靠保。

现场控制站概述

    现场控制站PLC是直接控制和监测生产过程的单元，本系统厂区共有9个现场控制站，每个站设一台可编程逻辑控制器，通过工业控制网Controller bbbb传输数据，每个现场站的监测和控制可以在现场站进行，也可以在中央控制室进行。现场控制站主要包括以下设备：可编程序逻辑控制器（PLC），可编程终端PT（触摸屏），现场计算机操作站。

    本项目PLC设备采用日本OMRON公司较新一代可编程序控制器—CS1系列，PLC设备采用双机冗余热备CPU；输入输出模块均具备光电隔离性能；支持所有模块的热插拔；

    PLC产品还具有中文资料丰富、备品备件方便，技术服务及时、国内有维修站等特点。

结束语

    该厂自投产以来，以OMRON公司CS1系列PLC为核心的自动控制系统能够长周期可靠运行，未发生过任何故障，特别应提到的是Controller bbbb光纤环网的运行故障记录等于零，**出现过如通讯**时、通讯报警等在一般工控局域网络上常见的故障提示。

控制策略

    在维生素B6药厂，为了实现高分散控制又集中监控的方案，整个工厂在中央控制室内放置了三台操作员站，对全厂相关设备的运行状态进行实时监控、数据采集、参数调整，在11个工段的11个就地控制柜内放置了11个相应的操作员站，实现本地监控和操作的控制方式。这种设计方案特别适合那些由全手动、无联锁改造为全自动、全联锁的工厂。既实现了全集成自动化，又保留了本地监控和操作的传统习惯，同时可降低对操作员的要求。而工厂的操作员可在保留传统习惯的的同时快速掌握操作和控制方式。在柠檬酸厂，根据设备的分布特色，配置了二台主控制器，每台控制器各带一路工业以太网现场总线，与所有连接现场设备的分布式I/O站及操作员面板直接连接并进行实时通讯。

    虽然柠檬酸厂采用集中控制、集中监视的控制方式，即在中央控制室内放置二台操作员站，但在现场的8个工段仍设置了4个操作员面板，这样即使主CPU故障或停机，这些操作员面板仍可自动切入，对一些重要的监控画面和控制回路进行监控。分布式I/O站选用**的有源背板总线，性能可靠。

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    模块工作状态由模块所带的LED状态显示灯直接指示。采用了模拟量的闭环控制模板，此模板自身带CPU，可起到后备的作用。即当带CPU的主控制器出故障或停机时，此闭环控制器会自动切入而继续工作，此模板具有自优化温度控制算法，特别适合温度控制回路。对一些重要的温，压，流，液的控制回路，采用这种模板，实现了纵向冗余的概念，大大降低了控制风险。由于采用部分设备部分冗余的控制方式，一改以往整个工厂控制系统冗余的控制方式，使整个工厂的控制系统总投资大大降低。

    模拟量输入信号大多为4～20mADC的二线制和四线制信号，输出为4～20mADC信号。数字量为干触点或有源信号，部分数字量信号通过安全栅引入，部分脉冲信号也由数字量模板引入。数字量的输出信号由带状态指示灯和外带保护二极管的继电器送至现场仪表。

通讯方式

    在维生素B6药厂，*处理单元CPU集成了ARCNET 接口和工业以太网的接口，不仅可与操作管理层直接通讯还可同时与连接现场设备的分布式I/O站进行直接实时通讯，其采用了高性能的系统总线——-工业以太网和二个星形连接器使得工程师站和操作员站通过与控制器及现场控制单元进行通讯，同一大楼不同机柜的操作员站与不同的星形连接器通过工业以太网相连，可做到站与站之间的后备，即相近的二台操作员站，当一台故障时，在另一台操作员站上可实现对此站的监控画面进行监控。

    而在柠檬酸厂,系统总线采用485网络实现站与站之间的通讯。为使传送速率保持在2.5Mbit/s左右，每300m加设一个网络放大器（repeater）。由于柠檬酸厂设备按位差和工艺流程的顺序布置的特点，许多同一回路的相关设备分布在同一大楼的二个甚至六个不同的层面，控制对象直接就近引入，充分体现总线的优势。即：无论被总线上的任何一个分布式I/O站采集的对象都能通过通讯的方式实现闭环或联锁控制。

    随着石油化学工业的发展，液态化学物质生产的种类和应用范围都得到了增加。这些液态化学物质在生产、运输、使用过程中或多或少都会存在着一些安全隐患，一旦发生泄漏就可能会引发中毒、火灾甚至爆炸事故，严重危害人民的生命和财产安全。此外，对于生产企业自身而言也会蒙受经济上的重大损失。所以，在液态化学物质进行生产、运输、使用过程中，对其进行实时的流量监测和统计是十分必要的。下面就以甲烷氯化物的生产、运输过程中的流量监测为例，介绍我公司自行研究开发的远程流量实时监测系统。

    二、甲烷氯化物远程流量实时监测系统概述

    甲烷氯化物远程流量实时监测系统主要是对生产、运输过程中的甲烷氯化物的流量进行实时的监测。系统采用流量计作为数据采集的单元，通过可编程智能远程RTU-2600 将流量计所采集的流量数据进行收集并封装成数据包，然后再通过GPRS/CDMA无线数据通讯的方式实现远程数据的传输，到监控中心端后，保存到*的数据库中，方便操作或管理人员通过浏览器以WEB的方式访问实时的数据。

    三．系统结构

    根据甲烷氯化物流量监测的需求情况整个系统被分成三大部分：

    一部分是现场数据采集装置，实时将现场甲烷氯化物的流量数据通过流量计采集到智能监控终端RTU-2600内，同时根据现场情况实现采集点现场的自动报警，防止泄露事故的发生；

    *二部分是上位机监测中心，它实现对数据的接收、存储、显示、报表打印输出等信息管理工作和进行特殊情况的监控中心预警，其Web发布功能使得用户可以方便的通过IE浏览器访问实时和历史数据而不用安装任何附带的客户端软件；

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    最后一部分属于附加的功能，将检测到的甲烷氯化物的流量数据以手机短信息的方式定时发送到管理人员的移动电话上，使管理人员随时随地都能够了解到现场的情况，这部分功能在某些场合下可以实现事故预警，但具体要看使用单位想要如何运用。