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我个人的习惯考虑范围主要包括：

1.尽量减少脚本语言的使用。wincc的脚本功能很强，确实能实现一些明显的效果，但是从全局考虑的话，其执行效率就要降低了。比较简单的例子：切换画面，用WINCC自带的直接连接的切换效率明显是**脚本的；并且曾经因为动作需要做了一个延时脚本，结果调试中就明显发现，延时过程中整个程序都被冻结了。所以我认为脚本的执行是纯粹的单线程运行，这样，众多脚本就必然因为先后的问题而相互影响。

2.不知道是不是国内的风格习惯，总是喜欢将上位画面做的非常漂亮，甚至说华丽，而这方面明显不是工控上位的强项。直接导致的结果就是系统资源消耗大，画面反应慢。所以应该尽量减少画面的绚烂程度。还是以功能的实现和操作的方便为主才好。

3.很多项目甚至是由于业主方的不熟悉，总是希望变量归档越多越好，这点上明显除了占用磁盘空间之外还要占用系统性能。所以，没必要的归档变量要尽可能的缩减，并且，根据实际数据的重要情况，分组的设置归档时间。尽量避免笼统的统一到非常频繁的变量归档。

4.至于硬件方面，众所周知了，性能高的当然优于性能低的，以太网好于DP，DP好于MPI，不过实际上，就我做过的项目来说，不少项目实际上用MPI也是可以的。只要能满足当前的实际情况就好。并且，CPU上的DP口基本极少会单独留给上位使用，在没必要的时候，将上位分配到另外的网络，对DP网也只有好处。

除了上面这些之外，再结合我以前用国产组态软件时的经验考虑一下：

1.首先一点，不太清楚的地方是WINCC和PLC之间更为具体的通讯数据的处理方法。在国产软件上，这2者之间的通讯数据是打包的形势，而变量的建立直接影响了这个包怎么打。比如说，同样是8个bit，如果变量建立的合适，并且上位的读取方法合适，那么这8个bit被打成一个包从PLC传输到上位，而如果处理不当，这8个bit就有可能被打成2个包甚至更多，这明显降低了总线的通讯效率并降低了上位画面的数据采集速度。当然，这里的8bit只是一个例子。

2.wincc在位的处理上有点单一。实际项目中是有很多开关量的，对于开关量的处理上，通常有两种方式，一种是按位建立变量，一种是按字节甚至是字或双字的方式建立变量。对于前者，处理上方便了，直接在画面中使用就成，而带来的直接问题就是变量数的大幅增加。另外的问题就搞不清楚了，不知道WINCC内部是如何处理的，对于bit变量的处理，我想肯定也不会是一个bit就耗用一个数据帧，但是多少数据形成一个帧，又是根据什么形成的。一能做的就是在PLC中建立变量的时候，把所有的数字量连续的建立在一起。而对于按字节或者字或者双字的方式建立变量，带来的问题就是需要在上位做解包处理。我还没有具体研究过解包的语句，但是这明显是要用到脚本来处理了，数字量众多，恐怕难以避免对系统性能的影响。从这点上引申来说，如果要细致的考虑通讯和优化，就要考虑在PLC中如何建立变量了，首先是地址的连续性，这点无可置疑，也就是说要尽较大可能避免变量中间有空闲的数据位。不过同时也要考虑程序的可读性的话，在不同的使用区域之间，有时还要预留出一段空间，以便于以后增加设备或者增加控制功能而备用。这2者之间需要平衡一下。

3.用国产组态软件的时候，软件自带有通讯监视程序，从中可以看到通讯通讯的打包情况和传输时间，而在WINCC中好像没有这个功能。而我要提到的是这样一个问题：PLC中有不同的数据存储区域，上位对这些区域的读取速度是否相同？比如同样100个数据，从DB块中读取和从M区中读取，速度是否相同呢？因为我之前曾有过一次精力，某软件读取某PLC中不同数据区的速度差别居然很大，从上位画面的反应上都明显感觉的出来，所以后来在PLC中多写了一段程序，就是在数据处理完之后，将数据统一move到另一个数据区，上位统一从那个数据区读取，这样上下位之间的通讯确实快了很多。

**值编码器的信号输出
**值编码器信号输出有并行输出、串行输出、总线型输出、变送一体型输出。
1． 并行输出：
**值编码器输出的是多位数码（格雷码或纯二进制码），并行输出就是在接口上有多点高低电平输出，以代表数码的1或0，对于位数不高的**编码器，一般就直接以此形式输出数码，可直接进入PLC或上位机的I/O接口，输出即时，连接简单。但是并行输出有如下问题：
1、必须是格雷码，因为如是纯二进制码，在数据刷新时可能有多位变化，读数会在短时间里造成错码。
2、所有接口必须确保连接好，因为如有个别连接不良点，该点电位始终是0，造成错码而无法判断。
3、传输距离不能远，一般在一两米，对于复杂环境，较好有隔离。
4、对于位数较多，要许多芯电缆，并要确保连接优良，由此带来工程难度，同样，对于编码器，要同时有许多节点输出，增加编码器的故障损坏率。
2． 串行SSI输出：
串行输出就是通过约定，在时间上有先后的数据输出，这种约定称为通讯规约，其连接的物理形式有RS232、RS422(TTL)、RS485等。
由于**值编码器好的厂家都是在德国，所以串行输出大部分是与德国的西门子配套的，如SSI同步串行输出。
SSI接口(RS422模式)，以两根数据线、两根时钟线连接，由接收设备向编码器发出中断的时钟脉冲，**的位置值由编码器与时钟脉冲同步输出至接收设备。由接收设备发出时钟信号触发,编码器从高位(MSB)开始输出与时钟信号同步的串行信号.
串行输出连接线少，传输距离远，对于编码器的保护和可靠性就大大提高了。
一般高位数的**编码器都是用串行输出的。
3． 现场总线型输出
现场总线型编码器是多个编码器各以一对信号线连接在一起，通过设定地址， 用通讯方式传输信号，信号的接收设备只需一个接口，就可以读多个编码器信号。总线型编码器信号遵循RS485的物理格式，其信号的编排方式称为通讯规约，目前全世界有多个通讯规约，各有优点，还未统一，编码器常用的通讯规约有如下几种：
PROFIBUS-DP； CAN； DeviceNet； Interbus等
总线型编码器可以节省连接线缆、接收设备接口，传输距离远，在多个编码器集中控制的情况下还可以大大节省成本。
4．变送一体型输出

连接**编码器的电气二次设备：
连接**值编码器的设备可以是可编程控制器PLC、上位机，也可以是**显示信号转换仪表，由仪表再输出信号给PLC或上位机。
1．直接进入PLC或上位机：
编码器如果是并行输出的，可以直接连接PLC或上位机的输入输出接点I/O，其信号数学格式应该是格雷码。编码器有多少位就要占用PLC的多少位接点，如果是24伏推挽式输出，高电平有效为1，低电平为0；如果是集电极开路NPN输出，则连接的接点也必须是NPN型的，其低电平有效，低电平为1。
2．编码器如果是串行输出的，由于通讯协议的限制，后接电气设备必须有对应的接口。
例如SSI串行，可连接西门子的S7-300系列的PLC，有SM338等**模块，或S7-400的FM451等模块，对于其他品牌的PLC，往往没有**模块或有模块也很贵。
3．编码器如是总线型输出，接受设备需配**的总线模块，例如PROFIBUS-DP。
但是，如选择总线型输出编码器，在编码器与接收设备PLC中间，就无法加入其他显示仪表，如需现场显示，就要从PLC 再转出信号给与信号匹配的显示仪表。

一、电除尘器低压控制系统的组成及控制要求

电除尘器的低压控制工艺主要包括振打控制，绝缘子温箱电加热控制灰斗电加热控制、卸灰控制、料位控制、进出口温度显示、高压隔离开关到位显示以及远程通讯等。

1.1振打控制系统

电极振打清灰是电除尘器的主要工作过程，其清灰效果不仅与施加在阴阳极上的振打加速度有关，而且振打周期对其影响也很大。传统的振打方式为切向振打，其控制可分为连续振打和定时振打。在振打力度和均匀性都满足要求时，振打制度是否合理，对电除尘器除尘效率影响极大。振打过频，收集在阳极极板上的粉尘不能成块落入灰斗，二次飞扬严重，尤其末级电场的二次飞扬，将大大降低除尘效率。反之，振打周期过长，阳极上的粉尘堆积过厚，会使阴阳极之间电压降低，二次电流降低，电晕功率减小，除尘效率下降;阳极板严重积灰甚至形成反电晕，使已经被收集在在阳极板上的粉尘再次进入气流。因此，选择合理的振打周期，将有助于好地清灰和提高除尘效果。

1.2卸灰控制系统

进入电除尘的粉尘被阴阳极捕获后，由振打系统振落在灰斗中，这些灰料应适时排送出去，灰料堆积太多，相互了增加灰斗的荷重外，严重时还会造成阴阳之间的短路，使电除尘器无法正常运行，相反，灰斗没有储灰，在灰斗出口出现漏风，引起二次扬尘，使除尘效率降低。

1.3极热控制系统

加热控制系统的对象包括大梁电加热器、阴瓷轴电加热器、灰斗电加热器等。常用的控制策略是根据测温装置的温度信号对电加热器进行恒温控制。当温度地狱下**，启动电加热器加热;温度**上**，停止电加热器加热。

二、电除尘器低压控制系统的应用实例

山东某厂使用的低压控制系统除尘室采用三电场除尘方式，电除尘器3个电场有6个振打电机、3个灰斗加热控制器、3根大梁加热控制器、3个卸灰电机，再加上报信号输出端、热风电机控制、总启动、故障解除、3个电场料位计检测输入、大梁灰斗等处温度、控制等，总计是20点数字输出、23点数字量输入、8点模拟量输入,6TC温度测量输入。

根据以上计算，电除尘器低压控制系统以CPU-224A为主控部分。

其中CPU224A模块接受电机驱动保护器的故障信号，电加热保护控制器的故障信号，温度采集处理器的温度信号，料位信号以及输卸灰设备的电气信号等，经分析处理后，根据工艺流程把控制振打电机、加热器、报警器等控制信号输给相应的外部设备。数字量输入/输出模块EM223把CPU模块控制卸灰电机的信号输给相应的外部设备。模拟量输入模块EM231把高压硅整流设备的有关信号及温度采集器送进来的进出口烟气温度，大梁、瓷轴、灰斗等处的温度信号送给CPU模块分析处理。

三、电除尘器低压控制系统的软件设计

3.1振打控制设计

根据多年对电除尘器低压控制系统的运行经验，为提高电除尘器的除尘效率，有效降低功耗，对本地振打电机的优化控制作如下要求：

同一电场中阴极和阳极振打不能同时进行;

多电场除尘器中，前后电场阳极(或阴极)振打不能同时进行;

设置有振打槽板的电除尘器，其末电场阳极振打和槽板振打不能同时进行。

3.2加热工作

加热器采用恒温区间控制，即以设定温度的上、下振幅为工作区间来控制加热器的启停。当测量温度低于设定温度低于设定温度的下偏差时，加热器开始工作，当加热到测量温度**设定温度的上偏差时，加热器停止工作，直到测量温度低于设定温度的下偏差，加热器再次开始加热，循环往复，完成温度控制。

3.3卸灰控制设计

电除尘器的卸灰方式可分为定时自动卸灰，上、下料位自动卸灰及上料位定时自动卸灰。在本系统中采用的是“高料位+时序”的控制方法，即高料位定时卸灰，周期卸灰相结合的综合方式。所谓高料位卸灰指的是当低压控制系统检测到某一上料位信号时先启动相应的卸灰装置;当器工作一定时间后，再延时一段时间停止相应的输灰联锁系统。为避免出现料位计损坏或者误报而导致电场堵灰，又加入定时周期卸灰功能，以保证系统能够进行自动卸灰