6ES7232-0HB22-0XA8现货充足

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对于众多的PLC初学者而言，大家都会深深的记住师傅的一句话：急停按钮常闭点接入PLC。没错的，但是有的时候大家在调试设备的时候会发现如果将急停按钮旋开设备不会有输出，拍急停之后就正常了，这与我们的期望恰好相反，这是为什么呢？
急停按钮常闭点接如是在特定情况下的，即急停点作为复位信号接入ＰＬＣ相关指令的时候是常闭点接入。例如西门子指令当中的RS触发器指令，我们常常使用急停点作为复位信号之一。大家可以考虑一下，硬件按钮的红色端（就是常闭点）接入了ＰＬＣ的ＤＩ，在ＰＬＣ的梯形图当中我们也用的常闭点。那么我们在系统上电的时候ＰＬＣ的急停ＤＩ点就会得电，那么对于梯形图逻辑而言常闭点就会断开，这样我们就隔离了复位信号。当我们需要急停的时候，拍急停按钮，物理上的常闭点就会打开，梯形图逻辑上打开的常闭点就会重新闭合，这样我们就将复位信号接入了相关指令。这样说来可能比较复杂，总结起来就是当逻辑上的急停点需要从逻辑母线接入PLC的时候我们在逻辑上采用常闭点（这也只是大多数情况，具体问题具体分析）。
那么还有一种情况就是物理上的急停按钮常闭点接入PLC的DI点，梯形图逻辑上的急停点采用常开点接入。这种情况常用于屏蔽信号。试思考一下，当物理上的常闭点接入PLC的DI时，系统上电之后DI得电，逻辑上的常开点就应该闭合，这样信号流就可以通过相关逻辑行。当我们需要急停动作时候，拍急停按钮分断相关电路，物理上的急停点失电，逻辑上的敞开点就维持常开，这样我们就分断了相关信号，可以屏蔽掉急停点之后的信号流。也就是说当我们在逻辑行当中需要使用急停按钮或其他分断类按钮的时候逻辑上需要常开点接入PLC（这也只是大多数情况，具体问题具体分析）。
这就是急停按钮的两种接法（包括其他分断类或复位类按钮），有的朋友会问急停按钮物理上的常开点为什么不用？这就涉及到保护类器件的使用方法了。保护类器件例如急停按钮，停止按钮，限位传感器等都是对系统起保护作用的。这类器件一旦发生问题就会对系统造成不利影响。大家试思考一下，以急停按钮为例，他一旦发生故障，那么他的常闭点断开更容易些还是常开点闭合更容易些呢？当然是前者，所以此类器件一旦故障就会使系统停止，这样就可以提醒工程师进行相关检查。对于限位传感器等器件一旦发生故障也会使常闭点断开，同样可以提醒PLC工程师检修。

根据控制要求，设置变频器的运行模式为外部运行模式，运行频率为外部运行频率设定方式，Pr.79=2;模拟频率输入电压信号为0~5V，所以，Pr.73=0;其余参数根据电机功率、额定电压、负载等情况进行设

1 故障现象

2 查找原因

3 原因分析

4 解决办法

，产量，产品质量，可用性，安全性，以及带来绩效，较大地影响自动化的资本。自动化供应商，特别是PLC和基于PLC的PAC供应商在这样的环境中发展形势看好，这些产品被广泛地应用于工业领域，帮助企业面对提高生产力，降低产品成本，降低工厂运营费用以及提高率。

PAC产生的背景

目前很多现代化的工业应用需要更多的功能要求，如网络连接、设备互用、企业数据集成等，这些都远远**过了传统的、基于离散-逻辑控制的PLC所能提供的功能。想要基于PLC的系统实现这些功能，必须用单独的处理器、网关或转换器、运行于独立PC的软件中间件以及企业系统级的**软件进行综合系统集成。

然而，随着工业用机器和工厂系统的复杂性的增加，PLC已经很难而且也不可能成为完成所有自动化任务。现在的自动化系统已经追赶了PLC的功能范围，使得工业机器领域的工程师必须在自动化系统中集成更多更先进的I/O、处理和控制策略。

新的可编程自动化控制器(PAC)硬件系统就是这样一个非凡的PLC系统扩展方案，能够很容易整合到PLC系统中，给工业机器增加多的先进功能，并提高机器的效率。

不过PLC历史已久，在1969年就已问世，当时PC技术尚未成形，制造现场的整合概念也不多，因此自动化系统多为单独运作(StandAlone)，1980年PC技术开始起飞，PCBased在20世纪末期开始跨入自动化领域，由于PC已是企业作业的标准平台，利用PC的高相容性来将作业现场与企业e化系统整合，已成制造业系统建置重点之一。

PCBased在自动化应用初期被PLC阵营高度质疑，至今市场上仍有相关疑虑，主要问题有三点：

1.稳定性─PC作业系统向来给人稳定性不足的印象，不能做为控制之用。

2.可靠性-PC使用非工业强化元件，容易发生当机的情形。

3.程式设计环境不熟悉-工厂操作员必须有能力掌控系统，以便进行维护或故障排除。使用阶梯逻辑时，他们可以手动强迫1个线圈到达需要的状态，并迅速修补受影响的程式码，以便迅速控制系统，但是PC系统要求操作员学习更新、更高阶的工具。

不过在整合层面的考量下，也有工程师将PLC配合PC使用，以进行资料记录、连接至条码扫瞄器、将资料加入资料库，以及将资料公布至网站之故。这种架构较大的问题在于，这些系统往往难以组装、故障排除及维护。系统工程师往往必须处理整合不同厂商间的软硬体，然而这些设备在设计时并未考量到整合面，因此在系统整合时会遇到相当大的问题。

被美国ARC咨询机构定义为PAC(ProgrammableAutomationController)的可编程自动控制器对PLC发起了挑战，它结合了PC的处理器、RAM和软件的优势，以及PLC固有的可靠性、坚固性和分布特性。

目前很多现代化的工业应用需要更多的功能要求，如网络连接、设备互用、企业数据集成等，这些都远远**过了传统的、基于离散-逻辑控制的PLC所能提供的功能。想要基于PLC的系统实现这些功能，必须用单独的处理器、网关或转换器、运行于独立PC的软件中间件以及企业系统级的**软件进行综合系统集成。在一家PAC供应商的网站上，有这样一段描述PAC诞生背景的文字。他们认为，PAC可以同时拥有PC的功能和PLC的可靠性，是实现复杂控制时PLC的理想替代者。

“全面发展”的性能仅是PAC的一方面优势。有业内人士在谈到价值时表示，PAC的所有部件均按软件和硬件集成较灵活、较方便、成本较低为出发点，因此它是跨机械自动化、电气自动化、仪表自动化、计算机等专业的。这些特点使较终用户获得以下收益：设备的生命周期成本较低，资产的率提高，资产所有者总成本下降。

其实，PAC并不是一个新鲜事物。早在20世纪90年代，PAC的概念就已经被提出，而十多年前，国内外企业就陆续推出了自己的PAC产品。

研华(中国)有限公司是较早推出PAC产品的企业，其工业自动化事业群业务总监男接受记者采访时如此解释PAC开始在工业自动化界风行的原因，“随着人们对PC的熟悉程度不断加深，加之现有的控制器已经无法满足部分系统集成商和用户的需求，PAC应用的大环境已经成熟。”

然而，在PAC刚刚开始拓展其应用面的新产品时，还不被大多数用户认识和认可。在用户和系统集成商之间，对于PAC的批评声也不绝于耳。有人说，PAC相对于PLC来说价格高、可靠性低、可扩展能力差;还有人认为，PAC并没有真正针对某种迫切的或潜在的市场需求，因此不免曲高和寡。

不管怎样，目前PLC仍然是用户和系统集成商的可以选择控制器。

许多工业用户认为PLC简单适用、价格低廉、稳定可靠，大概可以满足80%的工业控制要求。

其实早在20世纪90年代中期，PLC技术就曾面临软PLC/制技术的挑战，因此曾有人预言它将逐步退出工业自动化的历史舞台。而事实恰恰与之相反，过去10年内，**小型和小型PLC的性能获得了较大的提高，产量也大幅增长。

由于纯逻辑控制和顺序控制还有很大的市场，因此有*认为，PAC很难取PLC而代之。高端PLC尽管受到PC和较近几年出现的PAC的频频挑战，但根据自身技术和产品的发展需要，通过全面引入计算机新技术和信息技术，PLC在工业控制中的核心地位依然不可动摇。PLC、PC和PAC会在很长一段时间内，都共处于自动化市场，各有各的市场定向，PLC仍居主要地位。

但对于PAC的出现对于工业自动化领域的积极意义，业内人士也表示，PAC的技术发展趋向，如统一的多专业开发平台、通信技术等也会对PLC的技术发展施加有益的影响。