产品规格模块式包装说明全新品牌西门子
6ES7231-7PF22-0XA0接线方法
（1）PLC的发展大体上可分为3个阶段：
①形成期（1970―1974年）
在这一期间PLC以准计算的面貌与用户见面。在软件上采用机器码和汇编语言编写应用程序，在硬件上采用中小规模集成电路构成系统。其功能**于开关逻辑控制，且价格昂贵，只在一些大型生产设备和自动生产线上使用。
②成熟期（1973―1978年）
在这一时期，一方面随着大规模集成电路的出现，出现了以微处理器为核心的新一代PLC，另一方面采用了梯形图语言，通俗易懂。由此称为PLC，且技术也日趋完善。
③大发展时期（1977――至今）
由于PLC技术的发展始终保持两个特点：一是继承继电器控制系统的特点，二是应用了计算机技术。所以随着PLC应用的扩大，全面促进了PLC的生产和研究，产品的品种也越来越多，需求量也越来越大，而且很受欢迎，PLC也成为工业控制领域中占主导地位的基础自动化设备。国家已形成为重要产业。据不完全统计，世界PLC总销售额1987年为25亿美元，1988年为31亿美元，比**年增长24％。1989年为36亿美元，比上一年增长16％。而且新的生产家不断涌现，产量产值大幅度增加，价格也普遍下降。
据美国《控制工程》杂志统计，1984年美国注册生产的厂家有48家，其中*的有AB（Allen bradly）公司、GM（Gould Modicon）公司、TI仪器（Texas Instruments）公司、GE（General Electric）公司、西屋（Westen House）电气公司等。
据日本《自动化》杂志统计，1982年日本有40家工厂生产PC，其中*的有三菱、日立、立石、夏普、安川、、富士等公司。
据德国《工业电气电子》杂志统计，1984年欧州有60家生产PLC的厂家，其中*的有德国西门子公司、BBC公司、AEG公司及法国的TE公司等。
（2）随着国外PLC技术的日益发展，其应用也越来越广泛，其范围通常可分成五大类型
①顺序控制
这是现今PLC应用较广泛的领域，可以取代传统的继电器顺序控制可以用于单机、多级制式生产自动线控制。如：注塑机、印刷机械、组合机床、装配生产线、包装生产线、电镀车间及电梯控制线路等等。
②运动控制
PLC制造商目前已提供了拖动步进电机式伺服电机的单轴式多轴位置控制模块。在多数情况下，PLC把描述目标位置的数据送给模块，模块移动一轴式数轴到目标位置。当每个轴移动时，位置控制模块保持适当的速度和加速度，确保运动平滑。运动的编程可用PLC的语言完成，通过编程器输入。
③过程控制
PLC能控制大量的物理参数。例如:温度、压力、速度和流量。PID（Proportional-Integral-Derivative）模块的提供使PLC具有了闭环控制的功能，即一个具有PID控制能力的PLC可用于过程控制。当由于控制过程中某个变量出现偏差时，PID控制算法会计算出正确的输出，把变量保持在设定值上。
④数据处理
在机械加工中，出现了把支持顺序控制的PLC和计算数值控制（CNC）设备紧密结合的趋向。*的日本FANUC公司推出的SYSTEM 10.11.12系列，已将CNC控制功能作为PLC的一部分。为了实现PLC和CNC设备之间内部数据自由传递，该公司采用了窗口软件，通过窗口软件用户可以自由编程，由PLC连至CNC设备使用。预计今后几年CNC系统将变成以PLC为主体的控制和管理体系。
⑤通信
为了适应国外近年来兴起的工厂自动化（FA）系统发展需要，发展了PLC之间、PLC与上级计算机之间的通信功能，它们都采用光纤通信多级传递。输入/输出模块按功能各自放置在生产现场分散控制，然后采用网络联结构成集中管理信息的分布式网络系统。
1．PLC概念
PLC问世以来，尽管时间不长，但发展迅速。为了使其生产和发展标准化，国际电工**(IEC)先后颁布了PLC标准的草案**稿，第二稿,并在1987年2月通过了对它的定义：
“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外部设备，都按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。”
为了避免与个人计算机PC（Personal Computer）相混淆，所以改为PLC（Programmable Logic Controller）即可编程逻辑控制器，但从功能上讲，现在的PLC早已不是原来意义上的“PLC”了。
总之，可编程控制器是一台计算机，它是专为工业环境应用而设计制造的计算机。它具有丰富的输入、输出接口，并且具有较强的驱动能力。但可编程控制器产品并不针对某一具体工业应用，在实际应用时，其硬件需根据实际需要进行选用配置，其软件需根据控制要求进行设计编制。
2.PLC特点
(1)可靠性高，抗干扰能力强
工业生产一般对控制设备要求很高，应具有很强的抗干扰能力和高的可靠性，能在恶劣的环境中可靠地工作，平均故障间隔时间长，故障修复时间短。这是PLC控制优于微机控制的一大特点。例如日本的三菱公司F1、F2系列平均故障间隔时间长达30万h，而A系列的可靠性比F1、F2系列更高。
PLC控制系统的故障通常有两种：一种是偶发性故障，即由于恶劣环境（电磁干扰、超高温、过电压、欠电压）引起的，这类故障只要不引起系统部件的损坏，一旦环境条件恢复正常，系统本应随之恢复正常，但因PLC受外界影响后，内部存储的信息被破坏，必须从初始状态重新起动。另一类是*性故障，是由于元器件不可恢复的损坏引起的。
在PLC设计中，可以从硬件和软件两方面采取措施，防止以上故障的发生，以提高其可靠性。主要措施有：
①硬件措施有：
屏蔽:对电源变压器、CPU编程器等主要部件，采用导电、导磁良好的材料进行屏蔽，以防外界干扰。
滤波:对供电系统及输入/输出线路采用多种形式的滤波，如LC式π型滤波网络，以高频干扰和削弱各种模块之间的相互影响。
电源的调整与保护:对微处理器这个核心部件所需的+5V电源，采用多级滤波，并用集成电压调整器进行调整，以适应交流电网的波动和过电压、欠电压影响。
隔离:在微处理器与输入/输出电路之间，采用光电隔离，有效地隔离输入/输出间电的联系，减少故障和误动作的可能。
联锁:所有输出模块都受开门信号控制，而这个信号只在规定的各种条件都满足时才有效，这样就有效地防止了产生不正常输出的可能性。
采用模块式结构:这种结构有助于故障情况下短时修复。
设置环境检测和诊断电路:这种分电路与软件配合，可以实现灵活保护与故障指示等功能。
②软件措施有：
故障检测:软件定期地检测外界环境，对诸如掉电、强干扰信号等情况能及时进行处理。
信息保护和恢复:对偶发性故障只要故障条件出现时，不破坏PLC内部的信息，一旦故障条件消失，就可恢复正常，继续原来的工作。
设置了警戒时钟WDT:如果程序每循环执行时间超过了WDT规定时间，预示了程序进入死循环，立即报警。
加强对程序的检查和检验:一旦程序有错，立即报警并停止执行。
对程序及动态数据进行电池后备:停电后，利用后备电池供电，有关状态及信息就不会因此而丢失。
这样，PLC的可靠性、抗干扰能力大大提高。例如美国通用电气公司制成的制模块平均无故障率可达1千万小时之多，组成系统后的平均无故障率可达4至5千万小时。
（2）编程简单，使用方便
这是PLC优于微机的另一个特点。目前大多数PLC采用继电控制形式的“梯形图编程方式”，即有传统控制线路的清晰直观，又适合电气技术人员的读图习惯和微机应用水平，易于接受，与常用的汇编语言相比，更受欢迎。
这了进一步简化编程，当今的PLC还针对具体问题设计了诸如步进梯形指令、功能指令等。PLC是为车间操作人员而设计的，一般只要很短时间的训练即能学会使用。而微电脑控制系统则要求具有一定知识的人员操作。当然，PLC的功能开发，需要有软件*的。
（3）控制程序可变，具有很好的柔性
在生产工艺流程改变或生产线设备更新的情况下，不必改变PLC的硬设备，只要改变程序就可以满足要求。所以PLC取代继电器控制，而且具有继电器所不具备的无可比拟的优点。因此PLC除应用于单机控制外，在柔制造单元（FMC）、柔制造系统（FMS），以至工厂自动化（FA）中也被大量采用。
（4）功能完善
现代PLC具有数字和模拟量输入输出、逻辑和算术运算、定时、计数、顺序控制、功率驱动、通信、人机对话、自检、记录和显示功能，使用设备水平大提高。
（5）扩充方便，组合灵活
PLC产品具有各种扩充单元，可以方便地适应不同工业控制需要的不同输入输出点及不同输入输出方式的系统。
（6）减少了控制系统设计及施工的工作量
由于PLC采用软件编程来达到控制功能，而不同于继电器控制采用接线来达到控制功能，同时PLC又能进行模拟调试，并且操作化功能和监视化功能很强，这些都减少了许多的工作量。
（7）体积小、重量轻，是“机电一体化”特有的产品
一台收录机大小的PLC具有相当于1.8m高的继电器控制柜的功能，一般节电50％以上。
由于PLC是工业控制的**计算机，其结构紧密、坚固、体积小巧，并由于具备很强的抗干扰能力，使之易于装入机械设备内部，因而成为实现“机电一体化”较理想的控制设备。
由于PLC具备了以上特点，它把微计算机技术与继电器控制技术很好地融合在一起，较新发展的PLC产品，还把直接数字控制（DDC）技术加进去，并具有监控计算机联网的功能。因而它的应用几乎覆盖了所有的工业企业，既能改造传统机械产品成为机电一体化的新一代产品，又适用于生产过程控制，实现工业生产的优质、高产、节能与降。
总之，PLC技术代表了当前电气控制的世界先进水平，PLC与数控技术和工业机器人已成为机械工业自动化的三大支柱。
1. 引言
恒压供水系统对于某些工业或特殊用户是非常重要的，例如在某些生产过程中，若自来水供水因故压力不足或短时缺水时，可能影响产品质量，严重时使产品报废和设备损坏。又如当发生火警时，若供水压力不足或无水供应，不能迅速灭火，可能引起重大经济损失和人员伤亡。所以某些用水区采用恒压供水系统，具有较大的经济和社会意义。
在旧加压设备中，恒压供水一般采用起动或停止加压站的水泵和调节出口阀开度来实现。控制系统是采用继电接触器控制线路，这种系统线路复杂，维护困难，操作麻烦，工人要24小时值班看守，劳动强度大。所以有必要对之进行改造，提高自动化水平。
本文介绍的用于某自来水加压站快速起动恒压供水监控系统，采用松下电工生产的FP3型可编程序控制器（PLC）进行控制，用研华工控机进行监控，自动化程度高，整个工作程序自动完成，能清楚地显示各个设备的实时状态，并自动调节水压。
本系统还设有多种保护，如水压超限报警、阀门故障报警、水位超限报警并处理、水泵电机电流过流报警并处理等。
2. 系统结构及控制要求
恒压供水系统由主供水回路、备用回路、2个清水池及泵房组成，如图1所示。
其中泵房装有1# ~ 6#共6台150kW泵机。另外还有多个（V1 ~ V23）电动闸阀控制各供水回路和水流量。
要求该恒压供水系统具有如下基本操作功能。
（1） 当**自来水压力**设定压力21.56×104Pa时，直接由市自来水供水
（2） 当市自来水低于设定压力，但不低于下压力7.84×104Pa时，采用直抽水加压供水方案。即逐步起动2台泵机向管网充压。当检测到市自来水**设定压力时，再转换成市自来水直接供水。
（3） 当自来水压力持续低于2.94× 104Pa或出现确切负压信号时，应立即转换成抽池水加压，但此时应保证水池水位**较低限水位的条件。
（4） 当采用直抽水或抽池水加压供水时，应能自动调节其总出口水压为给定值，调节误差小于等于± 10%。
3. PLC控制系统设计
恒压供水系统的检测点以及控制量较多，是一个规模较大的测控系统。根据其特点，我们选用了松下电工的FP3可编程序控制器作为控制装置。该控制器与其它可编程序控制器相比，具有一些明显的优点，如FP3采用了模块化设计，可根据实际需要灵活组装，使用方便，I/O分配采用自由编程方式；容量大，程序量只受扫描周期限制，而扫描周期可在一定范围内自行更改；具有A/D、D/A、脉冲输出、位置控制等高级单元，可实现“共享存储器”；另外还有一些特殊的功能。
恒压供水PLC系统的结构如图1虚框内所示。系统包括一个电源单元、一个CPU单元、一个上位机联结单元，还有I/O 单元和A/D单元。上位机采用研华工控机ABB公司组态软件，上位机联结单元通过C?/FONT>NET适配器与之通讯。工控机对整个系统进行监控，显示器显示了整个加压系统结构、各个阀门与水泵的实时状态、读出各个水压及流量、阀门的开度、水池水位等参数，并有各种报警实时显示和故障记录。
系统既有模拟量输入，也有开关量输入。模拟量通过A/D模块输入，共27个通道。I/O各有96个点。
4. PLC的软件设计
根据恒压供水操作要求，PLC控制系统要随时监控市自来水以及供水口的情况来决定是否要起动水泵，或是采用直抽水充压方案还是采用抽水池水充压的方案。控制系统的程序较复杂。
在控制过程中，供水口的水压自动调节是一个重要和较有特色的设计部分之一，在此着重介绍实现自动恒压功能的软件设计。
由于供水系统管道长、管径大，阀门的开、关、管网充压都较慢，故系统是一个大滞后系统。同时因为是在旧设备的基础上进行改造，要利用现有的设备，故并未采用调速调压，而是采用下述多种方法对水压进行调节。首先采用分段调节法，把水压偏差分为四段，即10%、20%、30%、40%，当检测到偏差较小时，输出的控制量（蝶阀的增量）较小，且操作周期亦较大；当偏差较大时，则输出的控制量较大而操作周期较小，使其快速减小偏差而又避免过大超调。另外，在偏差小于等于±10%时，再加上模糊控制，根据D ek=ek-ek-1的值来确定是否调节蝶阀开度，使误差进一步减少，保证其小于等于± 10%的误差要求。当调节阀门开度仍不能使偏差进入允许范围时，用起动或停止1台或1台以上水泵的方法来调节水压。通过这样多种调节水压方法相结合，可使出水口水压得到满意的调节效果。
简介
磁悬浮轴承(Magnetic Bearing) 是利用磁力作用将转子悬浮于空中，使转子与定子之间没**械接触。其原理是磁感应线与磁浮线成垂直，轴芯与磁浮线是平行的，所以转子的重量就固定在运转的轨道上，利用几乎是无负载的轴芯往反磁浮线方向顶撑，形成整个转子悬空，在固定运转轨道上。与传统的滚珠轴承、滑动轴承以及油膜轴承相比，磁轴承不存在机械接触，转子可以运行到很高的转速，具**械磨损小、能耗低、噪声小、寿命长、*润滑、无油污染等优点，特别适用于高速、真空、超净等特殊环境中。磁悬浮事实上只是一种辅助功能，并非是独立的轴承形式，具体应用还得配合其它的轴承形式，例如磁悬浮+滚珠轴承、磁悬浮+含油轴承、磁悬浮+汽化轴承等等。这项技术并没有得到欧美国家的认可。
常用的轴承为接触式的滚珠轴承，摩擦问题不可避免，摩擦力不仅损耗能量及机件，也会生热，使机件因温升而变形，影响精度，甚至破坏整个设备。速度愈高，问题愈严重，通常配合适当的润滑以降低摩擦系数，来改善问题。为解决摩擦问题，透过非接触方式来支撑转子是未来必走的方向，唯有如此才能避免机件因相互接触产生耗损，进而达到高速化。
非接触式轴承主要有三类：
一是空气轴承;第二类为流体轴承;三是被认为较具发展潜力的磁浮轴承，它是根据磁力作用的原理，借着磁场感应产生的磁浮力，将转轴悬浮起来，使得转子与轴承不互相接触。
相较于其它轴承，磁浮轴承拥有许多优点：
首先、它几乎无任何旋转阻力，转子之转速可远**其它轴承。
第二、不需复杂的润滑系统或气压系统。
第三、生命周期长，维修。
第四、可避免因摩擦所产生之噪音，如低噪潜艇。
第五、可适用于非常低温或高真空状态等特殊工作环境，如外层空间。
目前磁浮轴承已实际应用在众多领域中：
在商业应用方面，有发电机、涡轮压缩机、高速离心机、超真空帮浦系统、飞轮储能系统和磁浮式微型马达系统等;在工具机方面，已经有高速切削机、研磨机与精密加工等工具机问世;在运输系统，有磁浮列车;在生医工程，磁浮轴承已应用于人工心脏或心室辅助器;在航空太空工程，则有太空望远镜、人造卫星姿态控制用飞船及风洞实验应用等。
目前磁浮轴承的发展面临某些瓶颈;
首先是磁浮轴承的成本高;第二个瓶颈是如何系统的设计磁浮轴承;最后，磁浮轴承的极限特性也值得重视。若能克服这些瓶颈，磁浮轴承将会普遍应用于各个领域。
轴承及箱内油量过多，会引起轴承打滑
调心滚子轴承及箱内油量过多，会引起调心滚子轴承滚动体打滑，造成滚体由滚动摩擦变滑动摩擦，损坏调心滚子轴承滚动体，由于调心滚子轴承油量过多，调心滚子轴承箱内自由空间小，调心滚子轴承的运行温度会上升，润滑脂赫度降低，滚动体润滑油膜变薄，润滑条件差，易造成调心滚子轴承异音，表面失滑，缩短调心滚子轴承的寿命。一般端盖侧设有调心滚子轴承油室（设计成双密封调心滚子轴承的例外），按的转速，调心滚子轴承室可注油量可参照以下标准执行：转速＜1500r/min时，加油量为调心滚子轴承室容积的2/3。转速在1500～3000r/min之间时为调心滚子轴承室容积的1/2。转速＞3000r/min时，应小于或等于调心滚子轴承容积的1/3。在实际工作过程中，对于高温高转速运行的调心滚子轴承，应尽量少用带密封面的调心滚子轴承，增加油盖存油量，并装设加油嘴，可提高调心滚子轴承运行寿命。
异物侵入,易造成轴承故障
异物侵入。尽量使用**工具，极力避免使用布类和短纤维之类的东西，以免细纤维类的东西进入调心滚子轴承造成不必要的损害。再比如安装调心滚子轴承时，工作人员曾采用铜棒敲入法，易造成调心滚子轴承轴向受力不均，引起保持架变形，滚动体受损，游隙变大，且铜棒在敲击过程中，铜末飞入调心滚子轴承保持架内，易造成调心滚子轴承故障。轴承安装不良，有什么坏处
安装不良。安装调心滚子轴承是要遵循调心滚子轴承的安装步骤，不要野蛮安装和拆卸。是否正确安装调心滚子轴承，关乎到调心滚子轴承的使用寿命，所以大家一定要重视。在安装调心滚子轴承时避免直接用手拿，因为手上的汗液也可能会造成锈蚀，不要忽视细小的环节。在调心滚子轴承安装时，较重要的是不允许强力冲压，不允许用锤直接敲击调心滚子轴承，不是怕砸坏了，而是怕砸变形了，变形了调心滚子轴承就无法使用了。还有就是不允许通过滚动体传递压力
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