6ES7232-0HB22-0XA8接线方法

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dcs和plc的设计原理区别较大，plc是由继电器控制原理发展起来的，它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控 
制各类机械或生产过程。用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入plc的用户程序存储器中。运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。plc的cpu内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到较终步（通常为end指令），然后再返回起始步循环运算。plc每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。不同型号的plc，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。程序计数器这样的循环操作，这是dcs所没有的。这也是使plc的冗余不如dcs的原因。dcs是在运算放大器的基础上得以发展的。把所有的函数和过程变量之间的关系都做成功能块（有的dcs系统称为膨化块）。dcs和plc的表现的主要差别是在开关量的逻辑解算和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是还是有区别。80年代以后，plc除逻辑运算外，控制回路用的算法功能已经大大加强，但 plc用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。但在解算逻辑方面，表现出快速的优点，在微秒量级，解算1k逻辑程序不到1毫秒。它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。而dcs把所有输入都当成模拟量，1位就是开关量。解算一个逻辑是在几百微秒至几毫秒量级。对于plc解算一个pid运算在几十毫秒，这与dcs的运算时间不相上下。

在接地电阻方面，对plc也许要求不高，但对dcs一定要在几欧姆以下（通常在4欧姆以下）。模拟量隔离也是非常重要的。

相同i/o点数的系统，用plc比用dcs，其成本要低一些（大约能省40%左右）。plc没有专用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比dcs要低很多。如果被控对象主要是设备连锁、回路相对很少，采用plc较为合适。如果主要是模拟量控制、并且函数运算很多，较好采用dcs。dcs在控制器、i/o板、通讯网络等的冗余方面，一些高级运算、的特殊要求方面都要比plc好的多。plc由于采用通用软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些

PLC虽具有微机的许多特点，但它的工作方式却与微机有很大的不同。微机一般采用等待命令的工作方式，如常见的键盘扫描方式或I/O扫描方式，有键按下或I/O动作则转入相应的子程序无键按下则继续扫描。PLC则采用循环扫描工作方式，在PLC中，用户程序按先后顺序存放。

CPU从*一条指令开始执行程序，直至遇到结束符后又返回*一条。如此周而复始不断循环。这种工作方式是在系统软件控制下，顺次扫描各输入点的状态，按用户程序进行运算处理，然后顺序向输出点发出相应的控制信号。整个工作过程可分为五个阶段：自诊断，与编程器等的通信，输入采样，用户程序执行，输出刷新。1）每次扫描用户程序之前，都先执行故障自诊断程序。自诊断内容为I/O部分、存储器、CPU等，发现异常停机显示出错。若自诊断正常，继续向下扫描。

2）PLC检查是否有与编程器和计算机的通信请求，若有则进行相应处理，如接收由编程器送来的程序、命令和各种数据，并把要显示的状态、数据、出错信息等发送给编程器进行显示。如果有与计算机等的通信请求，也在这段时间完成数据的接受和发送任务。

 3）PLC的*处理器对各个输入端进行扫描，将输人端的状态送到输入状态寄存器中，这就是输入采样阶段。

 4）*处理器CPU将指令逐条调出并执行，以对输人和原输出状态（这些状态统称为数据）进行“处理”，即按程序对数据进行逻辑、算术运算，再将正确的送到输出状态寄存器中，这就是程序执行阶段。

 5）当所有的指令执行完毕时，集中把输出状态寄存器的状态通过输出部件转换成被控设备所能接受的电压或电流信号，以驱动被控设备，这就是输出刷新阶段。

 PLC经过这五个阶段的工作过程，称为一个扫描周期。完成一个周期后，又重新执行上述过程，扫描周而复始地进行。扫描周期是PLC的重要指标之一，在不考虑*二个因素（与编程器等通信）时，扫描周期T为：

 T＝（读入一点时间×输入点数）+（运算速度×程序步数）＋（输出一点时间×输出点数）十故障诊断时间

显然扫描时间主要取决于程序的长短，一般每秒钟可扫描数十次以上，这对于工业设备通常没有什么影响。但对控制时间要求较严格，响应速度要求快的系统，就应该精确的计算响应时间，细心编排程序，合理安排指令的顺序，以尽可能减少扫描周期造成的响应延时等不良影响。

 PLC与继电接触器控制的重要区别之一就是工作方式不同。继电接触器控制是按“并行”方式工作的，也就是说是按同时执行的方式工作的，只要形成电流通路，就可能有几个继电器同时动作。而PLC是以反复扫描的式工作的，它是循环地连续逐条执行程序，任一时刻它只能执行一条指令，这就是说PLC是以“串行”方式工作的。这种串行工作方式可以避免继电接触器控制的触点竞争和时序失配问题。

 总之，采用循环扫描的工作方式也是PLC区别于微机的较大特点，使用者应特别注意。

FN2N PLC 的规格及组成

FN2N系列PLC有FN2N16、FN2N32、FN2N48、FN2N64、FN2N80 、FN2N128等， FN2N 32，主要由以下几个部分构成：

    1、控制单元：设有与编程器，计算机的接口，与I/O扩展单元相连的扩展口，输入、输出端子、电源输入和输出端子，FN2N有16个输入点和16个输出点。

    2、扩展单元。

    3、智能单元。

    4、链接单元。

    5、编程工具：使用MELSOFT GX Developer编程软件

一、轴承润滑脂的选用原则

选用润滑脂时，主要根据轴承的工作环境、工作温度、荷载情况等。

1、工作环境

主要指工作环境的较低和较高温度、空气湿度、是否含有腐蚀性气体或过多的灰尘等。例如在严寒地区室外使用时，应选用锂基低温润滑脂；在湿度较大、水分较多的场合应选用钙基润滑脂;在干燥、水分较少的场合，适宜选用易溶于水的钠基润滑脂。

2、工作温度

其一是使用环境的较低温度，其二是运行中可能出现的较高温度。工作温度较高时，应选择滴点较高的高温润滑脂。实际较高工作温度应低于润滑脂滴点10-20C (合成润滑脂应为20 ~ 30C)。

3、荷载情况

对重载荷，应选用锥人度较小的润滑脂。在高压下工作时，除要求锥人度小以外，还要求有较高的油膜强度和挤压性能。

二、轴承润滑脂的注入方法

滚动轴承的注脂工具有手动注脂和压力注脂两种型式，俗称为油；较大的生产、使用和修理单位则可能使用带有计量装置的专用注脂机(罐或桶)

三、轴承润滑脂的注脂量

1、注脂量对轴承使用的影响

对于密封轴承，在生产时就已经充填了适当的润滑脂；对于开式轴承，虽然设置密封装置来防润滑脂的泄漏，但在使用中仍会因少量的泄露等原因而逐渐减少，需要进行不断地补充。

实践证明，轴承中注入润滑脂的多少对其运行将产生一定的影响。注脂量过少易造成润滑不足，严重时导致干摩擦，产生较高的热量，并因磨损而在很短的时间内使轴承报废，有可能对整个设备造成严重的影响。注脂量过多则会导致轴承滚动体滚动阻力较大，轴承内的润滑脂温度较高，当达到其滴点时将化成液体而流失，最后出现上述注脂量过少的严重后果，另外泄漏的润滑脂既造成浪费又污染环境。

2、注脂量的原则规定

注脂量的原则:在能**轴承的充分润滑的前提下越少越好。

通过实践经验总结，下述原则是比较合适的。

对开启式轴承，比较合适的油脂注入量应视轴承室空腔容积(将两个轴承盖与轴承安装完毕后，其所包容的内部空间中空气占有的部分，见图2中除轴承滚珠以外的空白部分)大小和所用轴承转速(对于交流电动机，也可用较数代替转速)来简略地计算加脂量，

对于具有挡油盘(又称为甩油盘)轴承室结构的，应适当增加次的注油脂量，并且在轴承外盖空腔内不要注油脂(这里是接受被甩出“废油脂”的“垃圾箱"，其中的油脂不会进人轴承中用于润滑，所以新注人的油脂将被浪费)。此种结构，因轴承室中的油脂将越甩越少，如不按要求定期加注油脂，则将会因油脂过少而降低润滑效果，较终油脂因过热干润，使整个轴承损坏。

3、注意事项

注润滑脂时，场地要干净清洁，所用工具应用汽油清洗干净。油脂注完后，应尽快装配好其他部件，要防止进入轴承中的油脂夹带灰尘杂物，特别是砂粒和铁屑等。

4、运行中滚动轴承的注脂

对使用开启式轴承的机械，在运行到一定时间后，则应往轴承室中补充油脂。对于具有注油系统装置的，可在不拆机的情况下进行，如图4a所示，否则应拆开轴承盖直接往轴承室中注油，应注意使用与原用油脂相同的牌号的油脂，以避免不同组分的润滑脂发生有害反应而减小甚至失去润滑作用，造成轴承过热损坏。

注：若原有润滑脂已变质，则应将其用汽油等溶剂彻底，然后重新加注新油脂。

5、运行中补充油脂的时间间隔

润滑脂的预计寿命是受多种因素影响的。例如润滑脂的种类、轴承的转速和温度、工作环境中粉尘和腐蚀性气体的多少、密封装置的设计和实际作用发挥的情况等。

对于密封式或较小的轴承，轴承本身和其中的润滑脂两者之一都决定了一套轴承的寿命。*也不可能在中途添加或更换润滑脂。

根据经验，温度对补充油脂时间间隔的影响是：当温度(在轴承外环测得的温度)达到40C以上时，每增加15C，补充油脂时间间隔将缩短一半。

对于开启式轴承，补充润滑脂的间隔时间可参考图5。图5给出的是以含氧化剂的锂基脂为准，普通工作条件下的固定机械中水平轴的轴承内，润滑脂的补充时间间隔(其中纵坐标Y轴为补充时间间隔tq，单位为工作小时，横坐标X轴为运行转速n,单位为r/min, d为轴承内径，单位为mm)。其中a坐标为径向轴承; b坐标为圆柱滚子和滚针轴承; c坐标为球面滚子、圆锥滚子和止推滚珠轴承。若为满滚子圆柱滚子轴承，则间隔为b坐标对应值的1/5;若为圆柱滚子止推轴承、滚针止推轴承、球面滚子止推轴承,则间隔为c坐标对应值的1/2。

为了**产品质量，提高检验效率，在检验轴承的整个过程中，使用了大量的专用量具，其中，使用得较多的是专用标准件。
1． 常用标准件
目前各轴承厂所用标准件来源不同，有条件的工厂由本厂机修（工具）车间制造，仅部分标准件如沟径标准件等由生产零件中挑选。条件不具备的工厂除了外购或自制一部分外，几乎全部由生产零件中挑选。一般来说，专门制造的标准件精度高，由生产零件中挑选作为标准件的精度低些，但只要合理与正确的选用，同样可以**轴承零件产品的质量要求。量具的选用是计量的任务他们经常地、定期地对量具进行使用性能的检定，作为使用者来说，必须严格地遵守量具和仪器使用制度。
除了计量室的基准件外，我公司在生产车间使用的标准件基本上都是由生产零件中挑选的，按技术条件经计量室检定合格后，即可作为标准件使用。计量室在检定时，在标准件上标注了该标准件的制造尺寸和编号，标准件的实际尺寸是以发放的标准件检定卡上所写的为准。另外，在标准件的外径或端面上还标上了“|”记号，这是表示标准件的测点位置，因此对表调整时表尖（或与表尖相对应的支点）必须处在“|”记号上。
1） 宽度标准件
宽度标准件用来检验轴承内圈、外圈的宽度。宽度标准件与G903系列测量仪及仪表相配合，可测量套圈的宽度。标准件工作面不允许有碰伤、毛刺等。一量工作面上有碰伤和毛刺，须重新检定，以免引起测量误差。
2） 内径及外径标准件
内径及外径标准件分别用来检验轴承内径尺寸及外径尺寸。轴承的内径、外径是轴承的主要尺寸，是决定轴承质量的重要项目之一。因此，对内径及外径标准件的检定必须准确。
内径标准件与D923系列内径测量仪及仪表配合，可测量内径尺寸、单一径向平面内的内径变动量及内圈基准端面对内径的跳动量。外径标准件与D913系列外径测量仪及仪表配合，可测量外径尺寸、单一径向平面内的外径变动量、外径表面母线对基准端面倾斜度的变动量等。
3） 沟径标准件
内沟直径和外沟直径标准件分别用来检验轴承内圈及外圈沟道直径，由产品中挑选出来的零件，其沟直径、沟曲率、沟对称度、单一径向平面内沟径变动量等项目必须合格。沟道标准件分内、外沟标准件。
内沟道标准件与D022系列内沟测量仪及仪表相配合，可用来测量内圈沟道直径尺寸、单一径向平面内的内沟道直径变动量等。外沟道标准件与D012系列外沟测量仪及仪表相配合，可用来测量外圈沟道直径尺寸、单一径向平面内外沟道直径变动量等。
4） 游隙和振动标准件
游隙和振动标准件分别用来检验轴承的游隙和振动，由产品中挑选出来。游隙标准件与X092系列径向游隙测量仪及仪表相配合，可测量轴承的径向游隙。振动标准件与S0910或BVT-1振动测量仪相配合，可测量轴承的振动加速度（或速度）级别。
使用标准件应注意的问题：
A．标准件有一定的技术要求，如公称尺寸及实际偏差、几何精度、位置精度、硬度、外观（包括表面粗糙度和表面缺陷），所以在使用中必须轻拿轻放，防止磕碰。使用完毕及时清洗擦净，放入*的位置。
B．在实际生产中经常遇到标准件之间误差，也就是按两个标准件检定卡的标注的内容进行对表后，所测得的零件结果不一致，这说明标准件的实际偏差 不符标注内容，须进一步核对标准件，一般允许两个标准件不相合的误差为0.001mm，若**过范围，应停使用，重新检定。
C．标准件和套圈有热胀冷缩的物理现象，被测套圈在加工时经切削温度的影响，其膨胀系数与常温的标准件尺寸绝然不同，由于两者之间存在温度差别（简称温差）就造成测量误差。特别是轴承零件内、外圆磨削加工，温差尤其明显，这就需要轴承零件与标准件温度相同或相接近（通常称为“合温”），然后再进行对表检查。精密轴承的零件生产更要注意温度差问题。
“合温的一种方法是在工作台上，把标准件放在轴承零件之间，停放一段时间（约15min）再进行检查。另一种方法是把标准件放在被测零件的加工机床的切削液中“合温”，如磨削零件外径，其切削速度快，需及时测量后调整机床，这就需要经常用标准件校正测量仪表，由于标准件已放置在机床切削液中，而切削液由于切削热的原故温度升高，标准件的温度也随之升高，在这样的情况下用标准件进行对表就会减少对表误差，**测量产品加工精度。
2． 常用量规
1） 沟R曲率量规
沟R曲率量规（俗称刮色球）， 两端的钢球R面为检查套圈沟道曲率的工件面，分别为沟曲率半检查时将量规的钢球上沾少许红丹.
 塞规径较大极限和较小极限，即大范与小范。涂在所检查套圈的沟道上，然后用大范对套圈沟道进行刮研，在灯光下观察红色在沟道表面上残留的情况，来检查沟曲率半径大小和弧面的圆度。
曲率量规在制作时故意将大范做得长一些，将小范做得短一些，并且在量规上标上编号和尺寸。
2） 塞规
塞规的形状如用于检查孔径，塞规两端的圆柱表面是检查孔径的工作面，中间部位是手柄。圆柱工作面分“过端”和“止端”。检查时，用塞规“过端”来检查孔，“过端”能进入孔内；用塞规“止端”来检查孔，“止端”不能进入孔内，说明此工件为合格，否则为不合格。
塞规一般用来检查精度要求不高的内孔，我公司在检查毛坯外圈内径和防尘槽槽中直径时使用。
使用量规时应注意的问题：
A．使用前必须先量规和工件上的灰尘和油污，以免影响测量精度。
B．测量时不能用力过猛，而是用力均匀地放入测量零件中，看“过端”和“止端”的测量结果。
C．量规在测量时应检查零件三处部位。