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以上大概就是我们常用的几种方式。

 生产中，现场引起PLC 干扰的原因很多，其原因基本上是电流改变产生磁场，对设备产生电磁辐射；磁场改变产生电磁波。由信号引入干扰会引起I/O 信号工作异常，严重时将引起元器件损伤，如PLC系统I/O模块损坏。对于隔离性能差的系统，还将导致信号互相干扰，引起共地系统总线回流，造成逻辑数据变化、误动作和死机。在现场中有以下几种情况可产生干扰，即强电干扰、柜内干扰、信号线干扰、接地系统混乱的干扰和变频器干扰。
1. 强电干扰在柜外布线时（在电缆沟、电缆桥架、穿管等敷设方式），信号电缆和动力电缆就分布在不同层，不允许平行敷设，防止强电通过电磁耦合对信号线路产生干扰。如将变频器电缆和DCS（或PLC）系统的仪表线、信号线放在同一桥架里，造成控制系统无法运行，只好重新敷设的事情曾经发生过，随着电气人员对此问题的重视，现在已较少发生此类事件。
2. 柜内干扰PLC 不能和高压电器安装有同一个开关柜内在柜内 PLC 应远离动力线（二者之间距离应大于200 mm）。与PLC 装在同一个柜子内的电感性负载，如继电器、接触器的线圈，应并联RC 消弧电路。同时，控制柜内的有很多信号线，检查起来却相当麻烦。所以要求在控制柜设计是要设备分层摆放，走线清晰。如条件允许，应分槽走线，并使其有尽可能大的空间距离，力求将干扰降到较低限度。
3. 信号线的干扰信号线的干扰主要是来自空间的电磁辐射，有差模干扰和共模干扰两种。差模干扰是指叠加在测量信号上的干扰信号，这种干扰大多是频率较高的交变信号，其来源一般是耦合干扰。可在输入回路接RC 滤波器或双T滤波器进行抑制。或者，将电压信号转换成电流信号再传输。共模干扰是指信号线上共有的干扰信号，一般是由被测信号的接地端与控制系统的接地端存在一定的电位差引起的，一般输入线采用绞合线，因其感应互相抵消，能降低共模干扰。
4. 接地系统混乱造成干扰PLC 控制系统的正确接地是非常重要的。正确的接地，不但能抑制电磁干扰的影响，又能抑制设备向外发出干扰；而错误的接地，反而会引入严重的干扰信号，使 PLC 系统无法正常工作。PLC 控制系统的地线包括系统地、屏蔽地、交流地和保护地等。各个接地点电位分布不均，不同接地点间存在地电位差，引起地环路电流，影响系统正常工作。
       5. 变频器干扰变频器起动及运行过程中产生的谐波引起电网电压畸变，影响PLC 工作电源质量；同时变频器的输出会产生较强的电磁辐射干扰，对PLC 的I/O 点有影响。随着变频器在设备中的应用越来越多，其对PLC 的干扰问题也越来越**。

1、软件方面：
PLC工作方式为扫描加中断，这既可保证它能有序地工作，防止继电控制系统常出现的"冒险竞争"其控制结果总是确定的而且又能应急处置急于处置的控制，保了PLC对应急情况的及时响应，使PLC能可靠地工作。
为监控PLC运行顺序是否正常，PLC系统都设置了"看门狗"Watchingdog监控顺序。运行用户顺序开始时，先清"看门狗"定时器，并开始计 时。当用户顺序一个循环运行完了则检查定时器的计时值。若超时(一般不超过100m则报警。严重超时，还可使PLC停止工作。用户可依报警信号采 取相应的应急措施。定时器的计时值若不超时，则重复起始的过程，PLC将正常工作。显然，有了这个"看门狗"监控顺序，可保证PLC用户顺序的正常运行，可避免出现"死循环"而影响其工作的可靠性。
PLC还有很多防止及检测故障的指令，以发生各重要模块工作正常与否的提示信号。可通过编制相应的用户顺序，对PLC工作状况，以及PLC所控制的系统进行监控，以确保其可靠工作。
PLC每次上电后，还都要运行自检顺序及对系统进行初始化。这是系统顺序配置了用户可不干预。呈现故障时有相应的出错信号提示。
正是PLC软、硬件诸方面有强有力的可靠性措施，才确保了PLC具有可靠工作的特点。平均无故障时间可达几万小时以上;出了故障平均修复时间也很短，几小时以至于几分钟即可。
曾有人做过为什么要使用PLC问卷调查。回答中，多数用户把PLC工作可靠作为选用它主要原因，即把PLC能可靠工作，作为它可以选择指标。
2、硬件方面：
PLC输入输出电路与内部CPU电阻隔。其信息靠光耦器材或电磁器材传送。而且，CPU板还有抗电磁搅扰的屏蔽办法。故可保PLC次序的作业不受外界的电与磁搅扰，能正常地作业。
PLC运用的元器材多为无触点的而且为高度集成的数量并不太多，也为其牢靠作业供给了物质基础。
机械结构规划与制作技术上，为使PLC能安全牢靠地作业，也采取了许多办法，可保PLC耐振动、耐冲击。运用环境温度可高达摄氏50多度，有的PLC可高达80--90度。
有的PLC模块可热备，一个主机作业，另一个主机也作业，但不参加操控，仅作备份。一旦作业主机出现毛病，热备的可主动顶替其作业。
还有更进一步冗余的采用三取一的规划，CPUI/O模块、电源模块都冗余或其间的部分冗余。三套一起作业，终究输出取决于三者中的大都决议的。这可使体系出毛病的机率几乎为零，做到满有把握。当然，这样的体系本钱是很高的只用于格外重要的场所，如铁路车站的道叉操控体系

用PC设计一个控制系统时，一个较重要的参数就是时间，PC执行程序中的所有指令要用多少时间，(扫描时间)有一个输入信号经过PC多长时间后才能有一个输出信号(响应时间)掌握这些参数，对设计和调试控制系统无疑非常重要。
当PC开始运行之后，它串行地执行存储器中的程序。我们可以把扫描时间分为4个部分。共同部分，例如时间监视器和检查程序存储器；数据输入，输出；执行指令；执行外围设备指令。
时间监视器是PC内部用来测量扫描时间的一个定时器，所谓扫描时间，是执行上面4个部分总共花费的时间。扫描时间的多少取决于系统的购置，I/O的点数，程序中使用的指令及外围设备的连接，当一个系统的硬件设计定型后，扫描时间主要取决软件指令的长短从PC收到一个输入信号向输出端输出一个控制信号所需的时间，叫响应时间，响应时间是可变的，例如在一个扫描周期结束后，收到一个输入信号，下一个扫描周期结束后时，收到一个输入信号，下一个扫描周期一开始，这个输入信号就起作用，这时，这个输入信号的响应时间较短，它是输入延迟时间，扫描周期时间，输出延迟时间三者的和，如果在扫描周期开始收到了一个输入信号，在扫描周期内该输入信号不会起作用，只能等到下一个扫描周期才能起作用，这时，这个输入信号的响应时间较长，它是输入延迟时问，输出延迟时间三者的和，因此，一个信号的较小响应时间和较大响应时间的计算公式为：
较小的响应时间=输入延迟时间+扫描时间+输出延迟时间，较大的响应时间=延迟时间+2×扫描时间+输出延迟时间。
从上面的响应时间估算公式可以看出，输入信号的响应时间由扫描周期决定，扫描周期一方面取决于系统的硬件配置，另一方面由控制软件中使用的指令和指令的条数决定，在砌块成型机自动控制系统调试过程中发生这样的情况，自动推板过程把砌块从成型台上送到输送机上的过程)的启动，要靠成型工艺过程的完成信号来启动，输送砖坯的过程完成同时完成了送板的过程，通知控制系统可以完成下一个成型过程。
单从程序的执行顺序上考察，控制时序的安排是正确的，可是，在调试的过程中发现，系统实际的控制时序是，当**个成型过程完成后，并不进行自动推板过程，而是直接开始下一个成型过程，遇到这种情况，设计者和用户的**反应一般都是怀疑程序设计错误。经反复检查程序，未发现错误，这时才考虑到可能是指令的响应时间产生了问题。砌块成型机的控制系统是一个庞大的系统，其软件控制指令达五六百条。成型过程启动信号，由一个成型过程的结束信号和有板信号产生，这时，就将产生这样的情况，在某个扫描周期内扫描到HR002信号，在执行置位推板过程，直接进行下一个成型过程，这可能是由于输入信号的响应时间过长引起的，在这种情况下，由于硬件配置不能改变，指令条数也不可改变，处理过程中，设法在软件上做调整，使成型过程结束信号早点发生，问题得到了解决。