西门子模块6ES7241-1AA22-0XA0库存充足

西门子模块6ES7241-1AA22-0XA0库存充足

PLC控制系统是控制整个电源系统正常工作的核心，而PLC控制器又是控制系统的核心，能够协调各个子系统间的互相配合运行。PLC控制器采用赫优讯公司的netPLC模块。PLC的功能是对电池的电量和充放电进行管理，将电池的电量控制在50%左右，以延长电池的使用寿命。PLC还管理着直流挂网原件（接触器）的动作，检测相应回路的变频器的准备信号。netPLC基于赫优讯netX技术，是即插即用的集成现场总线通讯功能与逻辑控制功能的嵌入式模块。用户可以使用西门子公司STEP7编程工具编写自己的逻辑程序，也可以使用CoDeSys或MULTIPROG等IEC-61131标准的编程环境。模块上的PROFIBUS-DP主站接口，能够实现中小型PLC的性能来控制本地IO及分布式远程IO。 

另外，PLC模块还需接收电池管理系统中每一节电池的电压、温度、内阻、充放电电流以及SOC（充电状态，也就是电量值），这样可以直接定位到故障电池的地址，方便快速判断故障位置及类型，节省维护时间。专门定制的充电器（IGBT可逆式充放电装置）回路可以精确度控制直流电压和电流的大小，控制系统通过总线通讯方式可以设定电池组的充电电压、电流等参数，实现电池的均充/浮充、恒流/恒压等充电功能。将电池供电接入变频器需要直流分配系统，控制系统检测到变频器得电后发送过来的“准备好”信号后，由PLC控制相应的输出接触器闭合。 

系统中还配置有人机界面，采用触摸屏形式，PLC将电池组的相关数据（电压，温度，SOC等）、充电放电的相关操作和指示，放电时间等事件记录，以及故障信息等发送到触摸屏上进行显示。 

1  引言

早期的薄片水份控制在行业的应用主要是以人为控制为主,而且水份控制从开始调节到进入稳定需要一定的时间,从而造成了生产过程中料头、料尾的产品质量无法达到设定要求,影响了产品内在质量的稳定性。为了解决以上问题,在新的自控系统中,采用多闭环控制及分阶控制,来解决料头、料尾在生产过程中存在的质量不稳定现象,把外界因素对生产所造成的影响降到较低,从而保证了产品质量[1]。

2  设计目标

本系统设计目标是使系统具有先进性、安全性、开放性、可维护性、可操作性、经济实用性。系统设计简单、易于重构;人性化的操作界面,通过对设备生产阶段状态真实直观的反映,使操作人员清楚地掌握在控设备的运行状态和过程;完善的报警、提示、诊断功能。系统运行、控制稳定是对电控系统较基本、较重要的要求。为保证该系统的质量可靠,一是在总体设计上采用先进、成熟的技术;二是使用国内外**厂家的优质产品;三是在设计、生产、安装和调试中执行严格的ISO 9001质量管理规范;四是操作端有严格的用户权限功能,保证系统的安全运行。对各类操作人员进行操作授权管理;人员操作安全、设备安全符合国家相关规范。

3  系统设计

在生产过程中,由于来自外界的各种扰动不断产生,要想达到现场被控对象值保持恒定的目的,控制作用就必须不断进行。若扰动出现使得现场控制对象值发生变化,现场监测元件就会将这种变化记录并传送给PID控制器,改变过程变量值,经变送器送至PID控制器的输入端,并与其给定值进行比较得到偏差值,调节器按此偏差并以预先设定的整定参数控制规律发出控制信号,去改变调节器的开度,使调节器的开度增大或减少,从而控制现场控制对象值发生变化,并趋向于给定值,以达到控制目的,系统的工艺流程图见图1所示。

3.1  阶段控制流程图

薄片水份控制原系统是以手动调节阀门开度控制烘丝薄片水份,烘丝后水份仪以及增温增湿滚筒后水份仪作为参照。

目前根据烘丝后水份仪判断物料信号,在原系统管路的基础上增添相应的涡街计、增温湿控制薄膜阀以及相应的电磁阀,与设备之间的相关信号采用硬联锁,取原控制系统中的水份仪所采的水份数据经过PID控制来调节薄片的水份,薄片烘丝水份控制阶段流程图见图2所示。

(1)  阶段说明:

OFF阶段,即烘丝机在非工作状态下状态或空转状态;

预热阶段,利用蒸汽给烘丝机内部加热器加热,使其到达预设温度;

头料阶段,烘丝机入口有料到出口水份仪测到水份;

生产阶段,即经过头料阶段即进入生产阶段;

尾料阶段,烘丝机入口无料到烘丝机出口无料。

(2)  阶段转换:

OFF阶段进入预热阶段,按下操作屏上的预热启动按钮,相关设备无故障的情况下将进入预热阶段;反之,按下操作屏上的预热停止按钮,将进入OFF阶段。

预热阶段进入头料阶段,预热温度达到允许进料,当水份仪检测到物料后,经一定时间延迟后物料进入烘丝机入口,头料阶段开始;至出口水份仪到水份时,头料阶段结束,转至生产阶段。生产阶段进入尾料阶段,烘丝机入口无料即进入尾料阶段;至烘丝机内物料全部走空尾料阶段结束,转至预热阶段。

3.2  薄片烘丝水份控制系统流程

薄片烘丝水份控制系统流程见图3所示。

当出口的水份仪到薄片实际水份与出口水份设定值由偏差时,控制器输入端对偏差值经过对初始的加蒸汽量进行修正,即过程加蒸汽量的设定值为初始的加蒸汽量与修正值之和。而PID控制器根据流量变送器传来的实际值,发出控制信号去调节气动阀的开度,解决了现场扰动因素,保证实际加蒸汽量趋向于过程加蒸汽量的设定值,从而确保了薄片出口水份的稳定性。控制简图见图4所示[2]。

头料阶段处理:物料信号经延迟后到滚筒入口进入头料处理阶段,经过设定时间后(360s),出口测量有物料经过,即头料阶段结束。头料阶段蒸汽量控制,是以设定控制阀初始开度(15%)递增到较终设定值(45%)。

尾料阶段处理:入口物料进入料尾阶段,经过设定时间后(300s),料尾阶段结束。尾料阶段蒸汽量控制,是以设定控制阀初始开度(15%)递减到0。

测量元件故障处理:由于该系统有些测量元件独立于原控制系统或与原系统硬连锁连接断线故障,原控制系统测量不到,该控制系统为了保证原系统的正常生产以及水份控制不受系统控制,故添加安全输出值。

4  硬件选型

选用西门子的S7-300 PLC作为中央控制器,如图5~图7所示。CPU选用315-2DP型。它具有MPI接口,数字量DI／DO寻址范围分别是2048 byte, 模拟量AI／AO分别是1024个。计数器和计时器分别是256个。除本身具有256Kbyte存储器外,还可用MMC闪存卡扩充8Mbyte存储器[3]。

模拟量输入模块选用一块SM 331型。8路模入。每路均光电隔离,分辨率12位。具有反极性保护功能。采用4-20ma的电流输入方式。与现场的传感器采用带屏蔽的双绞线连接,长度小于200m。

模拟量输出模块选用一块SM 332型。4路模出。每路均光电隔离,分辨率11/12位,带有源背板总线。采用4-20ma的电流驱动输出方式。与现场的执行机构采用带屏蔽的双绞线连接,长度小于200m。

5  控制程序

5.1  料头、料尾处理程序

头料阶段处理:物料信号经延迟后到滚筒入口进入头料处理阶段,经过设定时间后(以实际测量时间为准),出口测量有物料经过,即头料阶段结束,进入工作阶段。头料阶段蒸汽流量控制,是以设定流量值递减到初始值。

尾料阶段处理:入口物料进入料尾阶段,经过设点时间后(以实际测量时间为准),料尾阶段结束,系统进入停机阶段,关闭所有控制阀门。尾料阶段蒸汽流量控制,是以初始值递增到设定,处理程序见图8[4]。

5.2  过程控制与故障处理程序

由于该系统有些测量元件独立于原控制系统或与原系统硬连锁连接断线故障,原控制系统测量不到,该控制系统为了保证原系统的正常生产以及水分控制不受系统控制,故添加安全输出值,处理程序见图9[5]。

6  结束语

烘丝薄片水份控制原系统是由手动调节阀控制的,控制原理是操作工根据出口的水份大小,来改变蒸汽阀门的开度,补充或减少蒸汽的流量来控制烘丝机的温度较终保出口水份满足工艺要求,工艺要求:12.5±1(%)、控制精度:12.5±1.5(%)。系统改造后将烘丝机入口、出口水份仪数据经过4~20mA的信号取到PLC,以及将现场的手动调节阀更改成经过4~20mA信号来控制的自动调节阀门;控制原理:PLC根据入、出口水份的变化自动调节阀门的开度,更改后的系统在代替原系统的基础上又增添了料头、料尾以及故障安全输出等相关处理,保证了系统的控制稳定性、可靠性以及高精度性。

2 配料控制系统设计 

本文设计的配料控制系统是双层式结构，类似一个小型的DCS系统。控制系统结构如图2所示。上层是在工业控制计算机上实现监视管理；下层通过PLC完成配料及负荷控制。西门子PLC中的S7-200系列可以满足多种多样的自动化控制需求。S7-200系列不仅稳定可靠而且还具有紧凑的设计、良好的扩展性、强大的指令，使得其可以近乎完美的满足小规模的控制系统要求。 

图2 控制系统硬件结构图 

根据实际现场布局，系统是由2套西门子PLC S7-200和一台工控机构成；

因为核子秤控制室和皮带秤控制室距离较远，所以之间采用RS 485总线进行通讯；

因为水泥厂配料系统中数据量较大，实时性要求较高，所以PLC采用自由口通讯，自己定义通讯格式；

考虑整个配料系统的可靠性和安全性，让S7-200_1 作为主站，主要负责7路核子秤的配料控制，让S7-200_2作为从站，负责5路皮带秤的配料控制，上位机作为从站，主要负责生产监控和管理。

3.自由口通信实现 

S7-200 CPU内部集成的PPI通讯接口为用户提供了强大的通讯功能。PPI接口的电气特性为RS485，可在三种方式下工作： 

（1） PPI方式

（2） MPI方式

（3） 自由通讯口方式   

本系统采用自由通讯口方式，自由口通讯是通过用户程序可以控制S7-200 CPU通讯口的操作模式，利用自由口模式，可以实现用户定义的通讯协议连接多种智能设备。通过使用接受中断、发送中断、发送指令（XMT）和接受指令（RCV），用户程序控制通讯口的操作，通过SMB30（通讯口0）允许自由口模式，而且只有在CPU处于RUN模式时才能允许。当CPU处于STOP模式时，自由口通讯停止，通讯口转换成正常的PPI协议操作。PPI通讯协议是西门子专为S7-200系列PLC开发的一个通讯协议，可通过普通的两芯屏蔽双绞线电缆进行联网。波特率可选。

S7-200使用STEP-7 MicroWin基本编程软件，因为测点数量较多，功能相对比较复杂，所以程序中大量使用子程序和中断，采用结构化编程。由于PLC采用自由口通讯，所以需要用户自己定义数据通讯协议，PLC通讯初始化子程序梯形图： 

上位机软件采用了Borland公司出品的基于bbbbbbs平台的软件开发工具C++ Builder 6.0，作为当前较受欢迎的R&D开发工具，C++ Builder 6.0具有以下优点： 

VCL可视组件库是当前较为功能完备和的bbbbbbs基础类库之一。提供对bbbbbbs系统平台上开发所需的*支持。

基于C＋＋这样一种面向对象的结构化程序设计语言。带有快速C语言编译器。

基于组件设计和可视化的开发环境。

基于组件的设计思路，丰富的属性配置和事件驱动的方法提供了快速开发bbbbbbs应用程序的途径。

丰富的数据库组件提供对各种不同类型的数据库的全面支持。*具特色的BDE数据库引擎提供多种数据库的访问支持。  

4 结束语 

该系统经过现场的运行，结果令人满意，系统显示画面丰富、直观，现场运行可靠，不仅各项指标满足技术要求，同时系统的效益也有很大提高，主要表现在管理成本的降低、岗位的缩减、系统检修周期的延长和检修费用的降低等。 

另外，随着PLC技术水平的提高，其计算能力、响应速度、联网能力、灵活性和可维护性已经达到或**过了传统的DCS，性能价格比有了更大的提高，从而进一步推动了PLC控制系统在中小型水泥厂的应用。 

1工程概述

纪庄子污水处理厂升级改造工程是天津市重点污水处理工程项目之一，内容包括污水处理厂的工艺设备、电气设备、自控仪表设备。纪庄子污水处理厂服务于天津市纪庄子排水系统，升级改造工程设计规模为45万吨/天。纪庄子污水处理厂位于天津市河西区卫津河以西、津港运河以北、纪庄子排污河以南，占地面积30公顷。污水处理采用多级A/O处理工艺。

本工程建设内容为改造老系统曝气沉砂池1座，改造老系统初次沉淀池集配水井2座，改造老系统初次沉淀池2座，改造老系统初次沉淀池为2座厌氧池、改造老系统生物池4座、改造老系统污泥泵房2座、新建老系统接触池1座、改造老系统加氯间1座、改造扩建系统初次沉淀池1座为厌氧池、改造扩建系统生物池4座、新建扩建系统接触池1座、改造扩建系统污泥泵房1座；新建加药及碳源投加间1座、新增除臭系统，以上建设内容全部引入自控系统。污水、污泥处理工艺流程如下图所示：

图1-1 污水、污泥处理流程框图

2自控系统设计

2.1系统总体设计

该大型改造项目的难点在于，既要保证生产的连续性，又要在原基础上提高自动化水平，所以，两个扩建增补站继续使用欧姆龙公司CS1系列PLC，两个新增站采用以和利时公司LK系列可编程控制器PLC为主的集中和分散相结合的自动化控制系统，实现对全厂工艺参数、电气参数和设备运行状态进行监测、控制、连锁和报警以及报表打印。通过使用在主站和远程站间的一系列通讯链，完成整个工艺流程所必需的数据采集，数据通讯，顺序控制，时间控制，回路调节及上位监视和管理作用。在满足工艺流程的要求之外，还能实现安全生产，提高生产管理水平。整个系统设1个中央控制室、4个现场PLC控制站组成。现场PLC控制站，由可编程序控制器（PLC）系统及检测仪表组成，对各工艺过程进行分散控制；再由中央控制室（CCR），对全厂实行集中管理。中央控制室、PLC控制站之间的数据通讯采用高速的、实时的工业以太网，网络结构为环形，通讯速率为100Mbps，传输介质为光纤。

2.2系统网络结构

天津纪庄子污水处理厂自动控制系统提供了简明的、的﹑开放的网络体系结构，将以前设备控制的五层通讯结构简化为三层：管理层﹑控制层和设备层。管理层网络采用Ethernet网络；控制层网络采用Profibus-DP网络；设备层可选择多种网络：串行总线、Ethernet、Profibus-DP等。设备层通讯网络用于实现现场设备（开关﹑仪表和人机界面等）与PLC之间的通信；控制层采用Profibus-DP网络，主要负责各个控制器与IO模块的通讯；上层的Ethernet网络实现PLC之间﹑PLC与上位机以及与第三方Ethernet设备的数据通信，整个通讯形成了具有优异通信功能的三层网络，如图2-1所示：

图2-1 LK控制系统网络的三层体系结构

2.3系统结构与配置

根据污水处理工艺的控制要求，污水处理工程自动化控制系统分为三级管理，包括生产管理级（中央控制室）、现场控制级（PLC控制站）及就地控制级。现场各种数据通过PLC系统进行数据采集，并通过主干通讯网络——工业以太网传送到中央控制室监控计算机进行集中监控和管理，传输介质为光纤，通讯速率为100Mbps。同样，中央控制室监控计算机的控制命令也通过上述网络通道传送到PLC，实施对各单元的分散控制。构建污水厂自动化控制系统拓扑结构与功能配置如图2-2所示：

图2-2 系统拓扑结构与配置图

2.3.1生产管理级（中央控制室）

中央控制室设有两台监控操作站、一台工程师站、两台数据服务器、一台视频监视服务器、一套DLP拼接屏、一台故障打印机、一台图表打印机、UPS电源、一台网络机柜。

主要完成对生产过程的管理、调度、集中操作、监视、系统功能组态、控制参数在线修改和设置、、报表生成及打印、故障报警及打印，对实时采集的数据进行处理，控制操作以及分析统计等功能。通过高分辨率液晶显示器及DLP拼接屏可直观地动态显示全厂各工艺流程段的实时工况、各工艺参数的趋势画面，使操作人员及时掌握全厂运行情况。

同时，中央控制室还配置了专业的工业数据库软件，该项目需要进行历史数据存储的变量点数达8000多点，同时对数据的存储频率要求很高，普通变量要求30秒钟记录一个数据，对于数据精度要求较高的变量，例如“瞬时流量”，要求10秒钟记录一次。所存储的数据包括各监测点水质数据、瞬时流量、累计流量，提升泵、闸门、污泥泵、刮泥机、搅拌机、鼓风机等各设备电压、电流、功率、耗电量，各设备启停时间、启停次数、累计运行时间、故障次数等。

2.3.2现场控制级（PLC控制站）

控制层是实现系统自动控制的关键，控制层的PLC通过程序控制整个水处理厂设备按照工艺要求自动运转，并实现对现场设备运行状态的采集，现场参数有压力、流量、温度、PH值等，采集到的数据上传至管理层，并较终通过工业数据库软件进行存储。

按照工艺流程和构筑物分布特点，厂内现有4套不同规模的分控站（PLC1~4）。

根据工程改造内容、工艺及控制对象的功能、设备量，以及工艺流程、平面布置、现有控制站布局，将更新现有分控站PLC2和PLC3，调改现有分控站PLC1和PLC4，各PLC分别负责各自范围内工艺参数的采集和设备运行的控制。

1）1#分控站（PLC1）

负责污水预处理区域的自控，位于1#分变电所内，监控范围为粗格栅及进水泵房、细格栅站、进水计量渠、旋流沉砂池、曝气沉砂池、进水分析间、1#分变电所、预处理区生物除臭等。

PLC1增补：100M以太网模块、总线模块、I/O模块—DI=80、DO=24、AI=8、AO=4，采用欧姆龙CS1系列PLC。

2）2#分控站（PLC2）—包括远程I/O站RIO21~24

负责老系列污水生物处理区域的自控，位于鼓风机房控制室。监控范围调整为初次沉淀池、新建老系统污水提升泵房、分段进水多级AO生物池、二次沉淀池、二次沉淀池集配水井、回流污泥泵房、新建老系统接触池、鼓风机房、1#出水分析间等。

PLC2更新：CPU、电源、100M以太网模块、总线模块、I/O模块—DI=1360、DO=392、AI=228、AO=42，采用和利时LK系列PLC，双机冗余配置，支持CPU冗余、电源冗余、现场总线冗余和以太网冗余。

3）3#分控站（PLC3）—包括远程I/O站RIO31~34

负责扩建系列污水生物处理区域的自控，位于3#分变电所内，监控范围调整为初次沉淀、新建扩建系统污水提升泵房、分段进水多级AO生物池、二次沉淀池、二次沉淀池集配水井、回流污泥泵房、新建接触池、出水流量计井、2#出水分析间、3#分变电所、新建分变电所、新建加药加氯间、新建碳源投加间等。

PLC3更新：CPU、电源、100M以太网模块、总线模块、I/O模块—DI=880、DO=280、AI=208、AO=48，采用和利时LK系列PLC，双机冗余配置，支持CPU冗余、电源冗余、现场总线冗余和以太网冗余。

4）4#分控站（PLC4）

负责污泥处理区域的自控，位于2#分变电所内，监控范围为贮泥池、污泥浓缩池、污泥浓缩机房、污泥消化池、污泥控制室、污泥脱水机房、脱硫塔、沼气柜、沼气燃烧、锅炉房、2#分变电所、污泥处理区生物除臭、新建污泥均质池、新建污泥脱水机房等。

PLC4增补：100M以太网模块、I/O模块—DI=96、DO=8、AI=36、AO=6，采用欧姆龙CS1系列PLC。

2.3.3就地控制级

就地控制具有较高的控制权限，当自控系统由于一些不可抗力导致无法正常运行时，可以通过就地控制保证污水处理过程的连续性。将现场控制箱上的“就地/远程”旋钮切换至“就地”位置，通过箱上的“启动/停止”按钮实现就地手动控制。

3系统控制功能

ì权限管理

操作员进入系统使用密码：系统提供分级的用户进入密码系统，所以低级操作员只能进入基本操作功能，同时较高级别的操作人员，按照不同的密码，可进入不同的系统组态功能。

提供12级的密码：一旦操作员提供了正确的密码，他可以修改他的密码，而他的权限不能发生变化。

ì流程图显示

流程图画面为操作员了解生产过程状态提供了显示窗口，并能支持以下几类画面：

总貌画面：显示系统各设备，装置，区域的运行状态以及全部过程参数变量的状态，测量值，设定值，控制方式（手动/自动状态），高低报警等信息，从各显示块可以调出其它画面。

分组画面：以模拟仪表的表盘形式按事先设定的分组，同时显示几个回路的信息，如过程参数变量的测量值，调节器的设定值，输出值控制方式等。变量每秒更新一次，分组可任意进行，操作员可从分组画面调出任一变量（模拟量或离散量）的详细信息。

单点画面（调整画面）：显示一个参数，控制点的全部信息以及实时趋势和历史趋势，从调整画面也可直接对模拟回路进行设定，调整操作。

ì趋势功能

操作员可通过菜单或按钮进入实时曲线画面或历史曲线画面，可选择需要的工艺参数查看实时曲线或历史曲线，可同时显示多条实时曲线，可对曲线进行放大或缩小，可任意选择需要查看的时间段。

根据到的信息，建立各类信息数据库并对各类工艺参数值作出趋势曲线（含历史数据），供调度员分析比较，以便找出污水处理厂的较佳运行规律，分析事故原因，改进管理方法，保出水水质，提高经济效益。

记录生产所要求的所有参数的历史数据，记录时间不小于三年，并可根据要求任意设置。对重要的数据进行在线存储。可以通过历史报表或者历史趋势曲线的方式来检索历史数据。

ì报警功能

报警设有优先级管理，任意管理均在屏幕上显示，显示所有报警列表及报警的详细内容。监控计算机的显示画面的**部或底部应设置一个报警条。在报警条内显示较近三个报警未消失未被确认报警的详细内容，操作员通过画面切换选择报，报内显示中控操作站计算机中配置的所有报警列表及报警的详细内容。报警的详细内容包括：

报警的当前状态

每个“未消失”的报警发生时间

每个“消失”的报警发生时间及“消失”的时间

每个“已确认”的报警的确认时间和用户

当报警出现时，报警打印机立即打印报警信息。

ì操作记录

² 系统发生的较大情况（如设备故障、越限报警、大型设备的启停等情况）或操作人员对设备的操作、参数的调整，可通过事件记录功能记录下这些情况和操作过程作为今后分析事故的基础资料。事件记录的内容包括各种事件信息、事件发生时的用户、事件发生的时间等。

ì报表打印

² 系统自动记录各种工艺运行数据，将所有数据归纳汇总形成报表，报表可定时打印或召唤打印，操作员也可通过菜单或按钮进入报表画面查看历史报表。

²  工艺设备状态及工艺参数日报表

自动生成的生产报表（班/日/月）供生产管理之用，机内存储六个月的信息量。采用了DDE技术，从而使用户能够直接使用Excel编制报表，借助Excel的强大功能，用户可以随心所欲地编制各种各样的报表。无论是实时数据的报表，还是历史数据的报表均可以实现。 

4应用特点

² 基于LK系列PLC的污水处理系统具有如下特点：

ì 可用性和可靠性

² 系统组件的设计符合真正的工业等级，控制系统能在严格的工业环境下长期、稳定地运行，尽可能降低控制系统故障风险，保能源收益，确保水处理厂7×24小时的不间断供水服务。

² LK冗余方案可确保工艺过程高度可靠地运行，如果主CPU模块出现故障，系统将会自动快速、稳定地无扰切换到备用CPU模块，可以避免因为控制层出现问题而导致的以及生产过程停顿。

² PLC控制站一般设于高电磁干扰环境，如提升泵房、鼓风机房、变配电所等，我们的控制系统具有较强的电磁兼容性，系统采用各种隔离、抗干扰设计，保证系统能在强电磁干扰环境中稳定运行。

² PLC控制站与远程IO站之间距离较远，本系统PLC鼓风机房控制站与4个生物池远程IO站采用DP光纤网络通讯，由于采用光纤通讯，大大提高了通讯的可靠性。LK的DP光纤通讯模块可以实现PLC控制主站与远程IO站的4级冗余通讯，每一级的通讯距离可以达到5KM，能够充分满足大型污水处理厂PLC控制主站与远程IO站通讯距离远的需求。

² 水处理环境可能因遭受污染并加速设备中电子元件的老化，我们可提供特殊的保护工艺（保护涂层）的模块，提高元件在腐蚀性化学品和腐蚀性环境中的使用寿命，避免意外停机，降低维护成本。

ì 节能降耗方案

² 电能成本占水处理设施总运营成本的1/3，主要耗电设备为水泵和风机，我们可提供优化的变频控制方案，使被损耗的电能可以降低到额定值的50%到80%。

² 对于非变频电机设备，如格栅、螺旋输送器、搅拌器，我们可提供工艺优化控制库，如定时控制与设定参数相结合的控制，使这些设备在相应工艺条件下，发挥较大的效率，较大程度地降低电能的损耗。

² 在数据采集与监控层（SA），可以使用数据分析等工具来创建报告，并分析过程数据，从而对过程进行优化与改进，较终降低电能消耗。

ì 开放性和兼容性

² 基于标准协议的通讯网络可非常方便地将第三方设备接入，如污泥脱水机、加氯加药系统、变配电系统，可以显著提高针对复杂工艺过程的控制能力，且允许大量过程反馈信息传输，支持设备参数访问功能，可提高系统的性能与诊断能力。

² 支持与各种上位软件（如iFIX、IUCH、组态王、MCGS、力控等），以及主流品牌触摸屏（如Pro-Face、HITECH、eView、Weinview、uch）通讯，只要HMI支持标准的通讯协议，都可以很方便的进行连接。

² 强大的扩展功能可为远期扩容、升级改造预留接口及容量。

ì 过程诊断和在线维护

² 提供的强大诊断功能，能够方便、访问相关信息，发现导致故障的根本原因以及需要修正的过程参数等，以便提前发现生产过程中存在的问题，可以避免设备意外停机，从而降低运营成本。

² 所有模块支持带电插拔，可以在系统运行状态下更换故障模块，不会因为单个模块的更换而使整个系统停机等待，大大降低了系统的维护成本。

² 防混销设计防止插错模块引起不必要的损坏，确保系统顺利运行，且更换模块时只需直接更换模块，*重新接线，维护更方便。

² 支持SD卡功能，在不方便使用计算机的情况下，可进行系统恢复、升级，使维护更加方便、快捷。

² 操作站安装上位监控组态软件及LK编程软件PowerPro V4，具有强大的功能，可方便、直观地进行上位机组态和PLC编程，且支持在线下载、在线修改以及离线调试等功能。