西门子6ES7222-1EF22-0XA0大量库存

西门子6ES7222-1EF22-0XA0大量库存

工作人员只能根据巡查情况，就地手动控制进行排水，由于进水塔渗漏水在水量和时间上有很大的随机性和不确定性(会依据天气和季节变化的不同而不同)，这就给操作人员和大坝的管理带来了很大的困难，曾经就出现过由于短时间内积水过多，大坝底部廊道内的部分设备被淹(包括渗漏排水设备本身)的情况，造成了很大的经济损失;且由于电气控制柜位于大坝底部，环境潮湿，渗漏水滴经常落到控制柜上，造成控制柜电气元件受潮，出现短路或拒动，给渗漏排水系统的控制带来了很大的麻烦。因此有必要将电气控制柜上移至进水塔塔面，改善运行环境，并将两个集水池的排水设备用一套控制设备来进行集中监控。控制系统主要采用自动控制方式，根据渗漏水量的大小及时启动排水量较小的潜水泵和排水量较大的离心泵进行排水， 以保证泵房的安全稳定运行。

1 工艺流程与监控要求

1.1 工艺流程

进水塔渗漏水量较小时，经过一定时间的积累，达到主用潜水泵启动水位 2.40m，用主用潜水泵 D3 进行排水;当水量增大时，达到备用潜水泵启动水位 2.60m，增加备用潜水泵D4进行排水;在此过程中，若水位回落到停泵水位 1.5m时，则停止潜水泵;若水量进一步增大，以致达到主用离心泵启动水位 2.80m和备用离心泵启动水位 3.00m时，则分别启动主用离心泵 D1 和备用离心泵 D2 进行排水。此时潜水泵作为离心泵的充水泵，同时启动潜水泵 D3、D4，打开充水电磁阀 Z1(或 Z2)，延时 3 分钟左右并且达到一定压力要求后启动离心泵并打开排水电动阀门 F1(或 F2)进行排水，然后关闭潜水泵 D3、D4 和电磁阀 Z1(或 Z2)。在排水过程中，若水位回落到停泵水位 1.50m，则关闭离心泵。在关闭离心泵时， 要先关闭相应的电动阀 F1 或 F2， 然后再关闭离心泵。 其渗漏排水设备布置如图 1所示。

1.2 系统要求

整个系统由两个电力中心进行供电，控制设备对供电进行选择，以确保系统在任何一个电力中心电源正常的情况下都能够正常工作。

在控制柜的控制面板上安装有自动/手动/触摸屏手动三位切换旋钮， 以及各个设备的手动控制旋钮，通过控制面板和触摸屏可以对各个设备进行手动控制。

在集水池中安装两套水位计，以确保在任何一套水位计正常的情况下，渗漏排水系统都能够正常工作。一套水位计采用节点式的，检测四个启泵水位和一个停泵水位;另一套采用模拟式的，不但可以在触摸屏上显示集水池的实时水位，而且还可以通过PLC内部的算法模拟出与节点式的水位计等同的水位信号，然后与节点式水位计的信号进行并联，以确保整个控制系统控制信息的可靠性。

当水位达到备用离心泵启动水位(即警戒水位)时，报警电铃自动鸣响，报警指示灯闪烁，工作人员发现警戒情况后，可以按下相应按钮，关闭电铃;但报警指示灯仍闪烁报警，直至水位回落到警戒水位以下。

本系统的监控部分包括：两路电源的供电情况;2#明流塔和 3#发电塔的水位高程及集水井水位信息;所有电气设备原件如两塔潜水泵、离心泵、电动阀、电磁阀等动作情况;正常时水流量及启泵后排水量的监控等。

2 系统硬件构成

本系统上位机采用 Nematron 公司的PV6100i 系列触摸屏，下位机采用 GE 公司 PLC。触摸屏可读取 PLC 中所有的输入、输出寄存器，内部寄存器等的值，动态显示水位高低，设备运行情况等，并能采集、显示水位信息和历史动作，方便工作人员的监控。PLC 控制输入、输出信号的逻辑关系，控制接触器驱动现场的阀门、水泵等执行机构。二者通讯时PLC 出口为RS-485,触摸屏入口为RS-232。

2.1 上位机硬件

PV6100i 系列触摸屏拥有良好的人机界面，能在较大程度上提高一般控制系统或 PLC工作站应用的综合能力。开发环境简单，可以与主流PLC 进行无缝连接;支持多种 USB 设备。

该系统采用的触摸屏特征参数为：4线纯电阻式触摸屏;宽屏幕800×480;TFT 液晶人机界面; 24V直流供电; 128MB闪存; 68MB DDR2随机存储器; 自带32位的RISC 400MHz处理器; 支持多种接口： 1个串口 COM1(RS -232/ RS-485 2W/4W),串口 COM2 (RS-232)，串口COM3(RS-232/RS-485 2W);1 个USB主从机接口;支持 SD卡等。

2.2 下位机硬件

本控制系统主要有一个PLC 控制柜和一个动力柜组成。新控制系统把两个泵房中的电动阀、电磁阀、潜水泵、离心泵等用信号电缆和动力电缆分别接入PLC 柜和动力柜内.

系统PLC 采用GE Fanuc公司生产的系列 90-30 PLC。该系列PLC具有强大的功能，能满足各种工业解决方案的要求，已有的记录表明它在 200000多项应用中被采用。

通过对系统的输入设备和控制对象的分析，本系统选用 IC693CPU350 型 CPU，共用 2个开量输出模块，4个开关量输入模块，1个模拟输入模块，安装在1 个 10 槽基架上。其中实际使用输入 62点、输出 28点、模拟输入2点。具体选择PLC 硬件模块如下：

(1)CPU 模块型号：IC693CPU350，该 CPU 基于高性能的 386EX 处理器，能够实现快速计算和大吞吐量;

(2)背板：选用一块 10槽的 IC693CHS391背板，用于支持各模块的安装;

(3)电源模块：选用 IC693PWR321，为PLC 系统提供充足的电源;

(4)离散量输入模块：选用 4块 IC693MDL645，用于接收现场各个离散量信号;

(5)离散量输出模块：选用 2块 IC693MDL741，用于控制现场的各个设备;

(6)模拟量输入模块：选用 IC693ALG221，用于采集两个集水池的水位高度信号和两个泵房的排水流量;

3 系统软件构成

3.1 上位机软件

上位机采用触摸屏内置屏幕设计程序 ViewBuilder 8000进行界面编程。 它具有丰富的图形库和强大的图形组态工具，支持报警管理 、安全管理 、趋势管理、菜单管理等功能，使得开发和应用管理更加方便。触摸屏编程时，通过USB 接口与PC 机相连。

本系统人机界面的设计包括主界面的设计、实时参数显示设计、实时曲线设计、历史记录设计等;系统的画面设计所应用的主要元件包括字符串设定、触摸键设定、画面切换、数值显示、历史曲线及历史趋势图等。

系统设计了两个渗漏排水泵房中各个设备的手动控制界面， 根据渗漏排水泵房内排水设备的实际位置设计了画面，动态显示出现场的潜水泵、离心泵、电动阀、电磁阀等设备的开关状态，并实时显示水位的高度、流量的大小。还设计了两个泵房的联合监控界面，便于用户的操作(如图 2所示，其中水位高程为集水井水位再加一个基准高程)。各个界面下设有切换按钮，可以方便的切换到其它界面。并且利用触摸屏的数据记录功能，记录水位、流量信息及潜水泵、离心泵、电动阀、电磁阀等设备开关时间信息等，并形成实时和历史趋势画面;可定期导出历史数据，经过处理后形成 Excel 文档，便于在 PC 机上进行后期分析处理。

3.1.1参数设定

由于ViewBuilder 8000软件适用于几个系列的机型，在编程开始时，要选择与本项目所对应的机型。本项目使用的是 PV6100i 系列触摸屏，故选择PV-8070iH/PV-6100i/PV-8100i(800x480)，并选择相应的PLC 类型(GE Fanuc SNP-X)。

设置通讯参数：触摸屏的通讯参数必须与 PLC 一致，否者二者不能进行通讯。接口类型为 RS-232，采用 COM1 口通讯，波特率为 19200，数据位 8 位，奇偶校验为奇校验，停止位 1位。

3.1.2相关信息的采样与显示

1、水位信息的采样与显示：

本系统的水位信息采样分为两部分：1、周期采样;2、触发采样。

(1)周期采样：

PLC 将水位传感器采集到的 2#明流塔水位高程、集水井水位以及 3#发电塔水位高程、集水井水位等水位信息分别存入其内部寄存器 R1,R3,R5,R7当中。每隔 120 分钟，触摸屏进行数据采样，通过读取PLC的内部寄存器，可获得水位信息，还可以保存读取到的数据，以历史数据的方式显示以往的水位信息，方便工作人员分析水位速度和趋势。

(2)触发采集：

一旦 2#明流塔或 3#发电塔的水泵启动工作，便触发相应塔的水位信息采样，每隔 1 分钟，触摸屏就读取分别保存在 PLC 的内部寄存器 R1,R3,R5,R7 中的水位信息，进行 1 次采样。这样可以获得泵启动后水位变化的实时信息，便于工作人员掌握水泵的排水量和排水能力。并保存读取到的数据，方便工作人员的查询。

2、动作采样及显示：

触摸屏可以读取 PLC 的内部所有输入寄存器，输出寄存器，内部寄存器的值，并存储在自己的寄存器当中，当 PLC 的输入输出状态发生变化时，其寄存器的值就会发生改变，触摸屏便采集并保存下来，工作人员可以方便的查询设备何时动作、何时恢复原状态，充分掌握该系统的运行情况。

3、历史数据、历史动作的显示：

触摸屏在对信息采样的同时，便将这些信息保存在自己内部寄存器中，工作人员可以查询 180 天以内的所有水位信息和动作信息。也可直接用 U 盘下载采集到的保存在触摸屏内的水位信息的历史数据及历史动作，利用相应软件，将下载数据转换成excel文件，便于工作人员进行研究分析，也便于将资料归档整理。如图 3、图 4所示。

3.2 下位机软件

本系统下位机软件采用 bbbbbbs操作系统下的VersaPro2.0进行编程调试工作，该编程软件拥有良好的人机操作界面，编程简单易行，便于用户的调试、维修、改造等工作。软件由主程序和六个子程序构成，主程序用于系统初始化、数据处理、通讯、报警输出和调用子程序等; 六个子程序分别用于对两个泵房的设备进行自动控制、 手动控制和触摸屏手动控制。软件流程图如图 5 所示，其中水位高度为集水井水位高度。

 4 联合调试

在系统联合调试过程中，通过触摸屏显示的信息，发现有些开关量的状态的很不稳定，出现触摸屏多次重复记录信息或记录有误的情况。比如，系统设定，当水位达到2.4米时，2#主潜水泵启动，2#水位触发采样进行。然而在分析触摸屏记录的 2#动作信息和 2#触发采样水位信息时发现，在一个很短的时间内，2#主潜水泵输入状态在“开”、“关”之间反复转换，相应记录的触发采样水位信息也很混乱。通过查询大量资料，分析现场环境，得出了可能是因为水位不稳，水以波状形式冲击水位传感器的缘故，在PLC 控制程序中加入了防抖动程序之后，解决了该问题。

5 结论

系统经过改造后， 可以在进水塔塔面的控制室内对两个渗漏排水泵房内的设备进行集中监控，改善了系统的运行环境。该系统采用的以GE 90-30 PLC 为中心构建自动/手动控制系统，操作简单，维护方便，运行稳定可靠，大大减轻了操作人员劳动强度。触摸屏的友好界面和历史数据记录功能，不仅给操作带来了方便，而且记录了泵房的运行状况，给自身系统的安全分析、事故排查、乃至水工建筑物的安全分析提供了可靠的数据来源。该系统投运一年多来工作稳定正常，用户反应良好。

主要分析了PC-Based PLC在控制系统中存在的理由及其发展过程，并对基于PC-Based PLC架构的控制系统的集成方法与技巧进行了重点阐述和分析，同时列举了两种PC-Based PLC产品 I-8000以及ADAM5510分别在分布式油料计量与统计管理系统以及分布式无线煤气管道监控系统中的应用。

1 PC-Based PLC的概念

PC-Based PLC也称嵌入式控制器，是近几年随着嵌入式CPU、嵌入式操作系统和IEC-61131-3(LD、SFC、FBD、IL、ST)标准化编程语言的发展而发展的，它不再像IPC那样以机箱加主板为主体结构，再搭配诸如A/D、D/A、DI/DO等功能I/O板卡的组合产品，也不想PLC那么封闭，而是一个独立的基于嵌入式PC技术的开放式的控制系统，适合应用于小型的SA系统。如泓格的I-8000系列、Advantech的ADAM5510系列, 其主机内部是40MHz主频的80188 CPU，操作系统为兼容DOS的MiniOS7(I-8000系列)或者ROMDOS(ADAM5510)，其编程环境是基于PC的标准C语言程序，程序开发过程与PLC较其相似：首先再PC上编写扣住任务程序，并将其编译好后传送到主机内的RAM上、再让其脱机运行。另外为了使其具备PLC的优势特性， PC-Based PLC也可使用梯形图编程，如泓格的ISaGRAF(配合I-8417/8817主机)，相对于PLC而言，PC-Based PLC的优势在于拥有IPC强大的Computing、Data Processing和Communication功能，在软件方面，PC-Based PLC支持IEC-61131-3(LD、SFC、FBD、IL、ST)的五种国际标准语言和软逻辑。

由于以上特点，PC-Based PLC将会更加开放和标准化，能适应更加复杂的控制和管控一体化信息的需求。总之，IPC是开放式架构、开放式系统，PLC则是封闭式架构、封闭式系统，而PC-Based PLC介于二者之间，是开放式架构、封闭式系统。严格地说，IPC一般承担着管理控制任务和协同下级小型控制器或智能现场设备的控制任务，而PLC一般用作现地控制器。由于PC技术、信息技术、通信技术的交替发展，使得研发PC-Based PLC的投资相对减少，会有更多的厂家来共同推进PC-Based PLC的发展。因此，PC-Based PLC会有非常好的发展前景，但这并不意味着在短时间内PC-Based PLC会取代PLC，PLC和PC-Based PLC将会在竞争的发展中逐渐走向融合。

2 基于PC-Based PLC架构系统的应用策略

2.1 AI模块

AI (Analog bbbbbs)的多寡对系统的运行的实时性和稳定性有较大的影响，尤其是当AI模块较多时其影响更大。主要原因为：诸如I-8000或者ADAM5510 控制器的CPU仅仅是一款主频只有40MHz地80188的控制器，其数据处理能力、存储空间有限，导致其运算、逻辑处理以及事件响应的快速性就没有 IPC那么强大，由于CPU要完成一次A/D的整个过程必须要进行采样、保持、同步、转换、存储、处理以及运算等一系列的过程方可完成，比较费时，因此，当要完成的AI通道数较多时，必然会影响采样的实时性和系统地稳定性。通常而言，在一个控制器中，一般不要**过两块AI模块为佳。

2.2 继电器输出模块

继电器输出模块对整个系统的影响较大，处理不好，将会导致整个系统崩溃和经常出现当机、主机板烧坏等现象，由于I -8000或者ADAM5510控制器的供电一般为10～30VDC，总的输入功率为20W，不像IPC的输入功率为250W那么大，如继电器输出模块尤其是大功率继电器模块插放的太多，由于系统供电能量不足，将会导致其输出不正常，控制系统经常误动作，导致系统崩溃、当机，甚至会导致主控板烧坏，使系统的稳定性、安全性以及可靠性存在许多隐患因素。一般而言，诸如继电器输出模块不要**过两块，尤其是功率继电器模块较好为一块。如系统要控制的功率继电器较多，可以采用普通光隔开关量输入/输出模块利用多级放大的原理连接。

2.3 通信处理

在由PC-Based PLC架构的控制系统较为重要的一个环节便是与上位机进行的实时数据通信过程，而这一环节往往是制约系统实时性和稳定性的因素，它容易出现数据瓶颈。因为上位机通常为bbbbbbs操作系统，应用程序一般有人机交互界面和实时显示界面，而往往将人机交互界面和实时显示界面设计为前台窗口，数据通信、分析以及存储设计为后台运行，但bbbbbbs 并不是作为实时操作系统设计的，是抢先式、多任务、基于消息传递机制的操作系统，但仅凭消息调度机制，显然不能满足实时系统的要求，难以保证准确实时地完成前后台控制任务。因此在bbbbbbs环境中，采用多线程技术，可以有效地利用bbbbbbs等待时间，加快程序的反应速度，提高执行效率。用一个线程管理计算机数据通信，另一个线程进行数据处理、分析与存储，这样在满足数据连续采集的同时，增强了系统事件响应和通信控制的实时性。

PC -Based PLC与上位机一般采用RS-485、CAN、ModBus或者Ethernet，如采用RS-485、CAN、ModBus时，则要合理分配通信口，一般RS-485、CAN、ModBus的通信适配器卡有两个口，因此如控制系统有两个控制模块，上位机可以采用一个通信口与两个下级控制器通信，但是如有四、六个……，较好将其分成两组，上位机则采用两个通信口分别与其通信，上位机采用两个线程编写通信程序，配置图见图1所示。

1：配置图

2.4 电源配置

如一个控制系统有多块PC -Based PLC控制器，考虑到系统的经济性以及安全性，较好每两块控制器公用一个开关或者线性电源，考虑到电源本身的功耗，此时电源的功率必须大于60W，并且每个电源模块分别接入～220VAC或者～380VAC的电源，千万不要串接。选择开关电源时要注意选用系统功率因数大于0.99且纹波电压Vrms≤1.0%、纹波系数≤0.2%的功率密度大、电磁兼容性好、低纹波开关电源。同时将控制器I/O通道和其它设备的供电采用各自的隔离变压器分离开来，有助于提高控制系统的抗干扰能力。

2.5 信号地的处理

正确、良好的接地可以将混入电源和I/O 电路的干扰信号引入大地，或减小干扰的影响，是安全保护和抑制噪声的重要手段，对提高I-8000或ADAM5510系统的稳定性、可靠性较其重要。为了尽可能减小电磁噪声影响，电源回路和控制回路要分别设立接地较。在控制系统中难免有变频器之类地功率器件，注意要将变频器散热器、电源中性线、变频器外壳和中性端、电机外壳和Y型接法中性端要可靠接于电源回路接地较上，所有接地线不可形成接地回路。变频器接地电阻越小越好，接地导线截面积应不小于 4mm2，长度应控制在20m以内。屏蔽层、数字信号地接于控制回路接地较。为防止形成回路，屏蔽层应单端接地。制器的接地线与电源线、动力线分开。PC-Based PLC较好单独接地，也可以与其他设备公共接地，但严禁与其他设备串联接地。

3 实际应用案例

3.1 泓格I-8000在小型油料计量管理中的应用

在小型石油公司中，要进行大量的油料计量工作如轻油、0#汽油、90#汽油等，其计量过程往往是车队从货运站拖回公司后经公司磅房过磅称毛重、卸料、车辆出厂时，再过磅称车重等等，过磅过程、手续、登记较其繁琐，有时还容易出现错磅和漏磅现象，较不容易管理，并且给统计、计量工作带来了较大的困难，过磅工人的劳动强度大，经常出现车队排队过磅的现象，办事效率较其低下，为改变这种局势，采用PC-Based PLC I-8411嵌入式控制，并配以模拟信号输入模块I-8017H、模拟信号输出模块I-8024、光隔离数字输入/输出模块I-8042、I-8060继电器输出模块以及RS232/RS485转换器I-7520，并利用计算机控制技术，为其不同的油料的进站计量、出站计量、统计等开发了一套分布式的油料计量、统计管理系统，省时又省力，深得用户喜爱。系统架构图件图2所示。

图2：基于I-8411的分布式计量架构图

3.1.1 功能模块

1) 利用I-8017H的差分输入的6路分别采集运输车油罐的液位、液体温度、两个LUGB系列涡街流量变送器的流量值(备计算用，取两个流量计的平均值作为真正的流量值)、存储油罐的液位值以防液体溢出、温度等;

2) 利用I-8024的D/A功能，输出0～10V的直流信号作为Siemens公司的Micro Master通用型变频器的变频控制输入信号，以使变频器能进行V/F转换，变成0～50Hz的交变信号实时控制三相异步电机，达到使电机变频运行、促使液体恒速流动的目的。

3) 利用I-8060功率继电器输出信号实时控制各种流量继电器、流量控制电磁阀、电气接触器的开启;

4) 利用I-8042的数字I/O进行各种开关的检测与控制，同时实时检测流量继电器、流量控制电磁阀、电气接触器的闭合状态;

5) 利用I-7052作为RS-232/RS-485的转换器，使I-8411与上位机服务器的串口进行数据通信。

3.1.2 系统功能

1) 据显示：对每种油料以数字、棒图、曲线的方式显示实时采集的流量、温度、开关状态、电机转速等各项参数;

2) 可进行流量和总量的计算，生成日报、月报、年报等;并可存储多年的历史记录;

3) 数据修复维护：具有参数设置和数据丢失修复功能。

4) 与公司的MIS系统实时交换数据

3.2 Advantech ADAM5510在无线煤气管道监控系统的应用

在城市煤气管道的每个监测点中，主要检测主干管道煤气的在某支流处上下游的流量与压力、支线管道流量与压力。以及主干管道煤气和支流管道煤气的气体温度。见图3所示。检测控制系统配置图见图4所示。

图3：煤气管道检测要素

图4：检测控制系统架构图

3.2.1 控制器ADAM-5510配置说明：

1) ADAM -5017H：此模块为8通道差分隔离模拟量输入采集模块，负责对各种经变送之参数进行采集，如：温度、流量、压力共8各值;为了实现系统的冗余控制，在本系统中另外再增加一块ADAM-5017H，用于对测量值进行比较，如果偏差较大，则进行再次采样，否则取二者的平均值作为测量值。

2) ADAM-5050：此模块为16通道数字量输入/输出模块，主要负责对各种控制开关以及接触器的开闭进行检测

3) ADAM-5510：此为4槽位独立控制器，内置ROM-DOS系统平台，使用TURBOC或作为开发平台，可以灵活地实现检测与组网，并利用COM1与GSM Modem进行AT指令数据通信。

3.2.2 其他配置

1) GSM引擎模块：一些手机厂商均有GSM引擎模块GSM Modem，如，Wave COM的WMO2系列，Siemens的TC35系列，Ericsson GM47系列，以及我国中兴的ZXGM18系列。这些模块的功能、用法差别不大。中兴工业级GSM无线调制解调器模块ZXGM18适用于存在GSM数字移动通信系统的地区，该模块由较完善的AT命令来控制，可广泛应用于无线公话、远程监控、汽车导航、车辆调度、智能交通、远程监测、银行等领域。此模块是一个完整的GSM Modem，它拥有双频外挂式900 /1800MHz双频功能，支持WAP、GPRS通信技术使其可以在多层面上使用。GSM模块与ADAM5510 的COM1采用标准RS-232通信方式，通信字格式为1位停止位、8位数据位、无校验位、波特率为9600bps，帧格式为：帧头+指令+结束标志。

2) 流量变送器：采用了LUGB系列涡街流量变送器，主要是其压力损失小，在测量工况体积流量时几乎不受流体密度、压力、温度、粘度等参数的影响，0～10V模拟标准信号输出很容易与计算机系统配套使用，是一种比较先进、理想的流量仪表。

3.2.3 GSM信息

短消息业务SMS是GSM系统提供给用户的一种数字业务，也是其核心业务。每个短消息的信息量为160个ASCII字符。每条消息的传送都是通过短消息业务中心(SMSC)，它是GSM网络和其他固定或移动网络之间进行数据通信的控制单元。

ADAM5510和GSM模块之间采用AT指令实现互相之间的通信，AT指令的格式符合GSM7.07规范。ADAM5510发出的AT指令用来建立通信链路，AT指令集的指令格式帧都以AT开头，本系统应用了如下指令：

Ø 设置短消息中心指令：AT+CSCA=“+86”(山东省SMS中心号码)

Ø 定义短消息格式指令。AT+CMGF=n(n=1采用文本方式发送，n=0采用PDU格式，即中文方式)。

Ø 发送短消息指令。AT+CMGS=“+8613xxxxxxxxx”>输入短消息。CTRL+Z结束并发送。

Ø 读短消息指令。AT+CMGR=x(从x存储区读取短消息)。

Ø 删除短消息指令。AT+CMGD=x(删除x存储区的短消息)。

4 结束语

PC-Based PLC的发展得益于嵌入式CPU、嵌入式操作系统和IEC-61131-3(LD、SFC、FBD、IL、ST)标准化编程语言的发展，PC-Based PLC具有IPC和PLC的两重特性，具有PLC的系统结构，又具有IPC的开放式架构，目前在工控界是IPC、PLC以及PC-Based PLC 共存的时代，又是三者逐渐走向融合的时代，随着嵌入式CPU、嵌入式操作系统以及符合IEC-61131-3国际标准语言开发工具的发展，PC- Based PLC或嵌入式控制器将更加开放和标准化，功能将会更加强大、数据通信能力将会更强、数据处理能力更快。更能适应更加复杂的工业控制需求