企业信息

    浔之漫智控技术(上海)有限公司

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  • 公司认证： 营业执照已认证
  • 企业性质：私营企业
    成立时间：2017
  • 公司地址： 上海市 松江区 永丰街道 上海市松江区广富林路4855弄52号3楼
  • 姓名： 聂航
  • 认证： 手机已认证 身份证已认证 微信未绑定

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    6ES7368-3BC51-0AA0型号规格

  • 所属行业：电气 工控电器 DCS/PLC系统
  • 发布日期：2023-09-19
  • 阅读量：27
  • 价格：面议
  • 产品规格：模块式
  • 产品数量：1000.00 台
  • 包装说明：全新
  • 发货地址：上海松江永丰  
  • 关键词：西门子代理商,西门子一级代理商

    6ES7368-3BC51-0AA0型号规格详细内容

    6ES7368-3BC51-0AA0型号规格


    在棉纺织企业广泛使用喷气织机的情况下，空压站建设是一项重要的辅助工程。在天津纺织园区所有空压站配备的主要设备为离心式空气压缩机、冷冻式空气干燥器，通过储气罐、连接管道和阀门等组成压缩空气供气系统，并配套冷却系统、仪表空气系统，计算机检测系统，以实现空压站为生产*保证不同压力、不同负荷的用气需求。在此前提下确保合格的供气品质，满足稳定的气源压力，自动调节供气等是空压站自动控制的基本任务。随着自动化水平的不断提高，关于建设无人值守空压站的讨论，是一个发展过程中的必然的课题。 
        空气系统自动控制的必要性 
        应用在天纺控股有限公司棉纺一工厂的空压站，安装有4台70M3/min4台，53M3/min4台，48M3/min2台，43M3/min4台离心式空压机和1台42.5M3/min螺杆式空压机，配有相应处理量的冷冻式干燥器。空压机设备自身带有的CMC控制器，能够自动控制和保护主机的运转，自动提示工作信息，具有故障报警和保护停机功能，能自动根据用气量的大小加载或卸载，并配有LCD显示屏供现场观察各工艺参数和设备状态，具有RS422/485通讯接口，可以实现与现场控制室计算机监控系统的完整连接。 
        目前，空压站的自控系统通过西门子S7-300可编程控制器，将部分空压机的实时运行数据通过RS422/485通讯接口采集进PLC控制系统，并将数据传送到现场控制室计算机上进行显示，以代替传统仪表。但是没有对空压机进行控制。空压机设备自带的CMC控制器已经能很好的控制单台空压机，但是不具备对空压系统的整体调控能力。在空压系统中，相对单台空压机的调整，空压系统的整体自动调控具有更重要的意义： 
        ■单台空压机无法保证空压系统整体供气压力的稳定，而空压系统的整体自控可以有效保持系统内空气压力稳定。 
        ■整体的负载平衡，减少排气放空，可以节约更多的能源，节省人力成本。 
        ■可以实现无人操作，根据实际需要自动开机或加载空压机以保持系统压力。 
        ■可以定时间断地记录空压机运行数据和报警，如跳车、喘振、通讯故障、压力等。在已有的PLC系统中，没有实现空压系统的整体调控功能。由于空压机自带的CMC控制器提供了RS422/485通讯接口，所有的数据采集和控制功能都通过通讯接口来实现，对比原有的控制系统，不需要增加硬件设备的投资，只需要改进和增加控制软件即可实现空压系统的整体控制。除空压机设备外，还可以将与空压机配套的冷冻式干燥器集成到RS422/485网络中来，实现空压供气设备的全面自控。空压站其他系统的自动控制除空压供气系统外，空压站的其他系统也需要进行自动控制，如水循环冷却系统等。这些系统的控制方法与空压供气系统不同，主要是采用传统控制模式。使用仪表采集需要的运行参数，进行数据处理和分析运算后，输出控制信号给执行机构就可以实现系统的自动控制。 
        自动控制具有以下优点： 
        ■操作简单，可以实现无人值守； 
        ■良好的实时调节，防止了人为因素滞后； 
        ■具有高可靠性； 
        ■减轻工作人员负担； 
        ■节省人力成本。需要控制的参数和可能的控制方式 
        空压站需要的控制需求；⑴高、低压供气压力控制（机组自动开停控制）；⑵系统自动排水控制；⑶循环水液位控制和自动加药控制；⑷所需压缩空气温度、循环水温度等参数控制等等。 
        空压系统的整体自动调控一般可以使用以下2种方法之一来实现： 
        ⑴采用PLC系统进行通讯和控制。⑵可以采用英格索兰公司或自己编制的控制软件。**种方法可靠性高，适用于工业控制系统。当监控计算机出现故障时，PLC还可以按照设定的程序进行自动控制。*二种方法是通过控制系统的计算机进行单独的分析运算进行控制，它具有较好的灵活性，但缺点是如果出现如计算机死机等故障时，有可能影响系统的正常运行。好在计算机的一般恢复往往不需要太多的时间。除空压供气系统自控外，空压站可与制冷站、热力站系统一起建立设备控制网络，实现集中控制，或与工厂控制中心联网，由控制中心的控制器实时远程监控，实现真正的无人值守。系统构成 
        对于以上讨论，如果需要实现空压站的整体自控，又许多成熟PLC自控系统可以选用，现以ZH公司的PLC自控系统为例。 
        该自控系统选用西门子S7-300系列可编程控制器，带有RS422/485网络接口，支持MODBUS等相关网络通讯协议。该系统可以采用**工业通讯网络技术实施远程联网。空压站自控设备可根据生产实际情况和各设备的特点，以及可能存在的问题，综合各方面因素后确立分级控制网络的实施方案。 
        ■硬件配置现场仪表，受控设备、执行器、带有串行通讯接口的设备（如空压机，冷干机等），PLC和监控计算机。 
        ■;软件功能 
        选用**的工业组态软件（如WINCC或iFIX）用来监视和操作整个生产过程，为控制系统提供通讯、显示及报表管理等功能，各设备控制器自成一子系统，其应用程序功能包括：信息，设备控制，故障报警，连锁保护，以及数据处理和通信传输。 
        在系统实施过程中，还可引入故障检测和故障诊断的处理程序，能够提高系统的智能化程度，有利于进一步改善自控系统的有效性和可靠性，通过优化调度策略，软件连锁保护等自动控制功能模式的应用，有望将自动化水平提升到更高层次，可以为确定空压机设备状态检修点提供依据，并由此获得更大的效益。 
        结论 
        总之通过自动化控制可以克服由于人为因素造成的调节滞后等不利因素，减少运行参数的波动，达到减少用工和节约能源的目的。对于提升天纺控股有限公司的整体技术水平是相当重要的。

    0 引言
        在现代化生产设备控制中有大量的开关量、数字量、脉冲量及模拟量，采用传统的继电器或分立的电子线路来作为自动控制装置，存在系统结构复杂、功耗大、可靠性差等诸多缺点。而采用PLC来实行这些控制不仅能克服以上缺点，可实现逻辑控制、过程控制、位置控制等，且体积小，使用维护方便。笔者就我厂2台绕线式电动机转子串电阻起动的继电器控制系统，应用PLC控制手段来实现其逻辑顺序控制功能和系统集中控制做如下介绍。 


    1 控制对象和要求
        主机设备主要几条原料输送机，其中1号皮带输送机为l台功率是55kW的鼠笼式异步电动机拖动，采用自接起动控制方式；2号皮带输送机为2台功率为155kW绕线式异步电动机拖动，采用转子串电阻调速起动控制方式。

        物料流程为：原料库底给料机给料→2号皮带输送机→1号皮带输送机→均化库因1号皮带输送机距离较长，工况条件较差，而且经常在重载状况下起动。机械人员要求皮带起动加速度小于0．3m／s2，所以系统必须要有较大的起动力矩和很好的起动特性来满足这一工况条件。原有电气控制采用绕线式电动机转子串电阻的起动调速方式，根据起动特性曲线要求将电阻通过计算后分成8段不同的阻值，并联到8个接触器上，再将这8个接触器通过二进制逻辑编码组成16级电动机顺序起动调速控制电路来完成皮带输送机整个起动过程。由于早期逻辑顺序控制电路一般采用继电器来实现，从而造成整个控制电路接线非常复杂，触点多，故障。因此，利用PLC替代原有继电器控制电路，不但可以解决以上问题，还可以将1号皮带输送机及给料机进行集中控制，减少二次接线和投资费用，改造简单。

    2 PLC程序设计与编程

    2．1 编写程序
        根据物料流程，可将1号皮带输送机、给料机起动／停止以及皮带跑偏、撕裂和拉绳开关等开／停机控制和事故保护停机信号、联锁信号一并出PLC程序自动完成控制，工作原理如下：开机状况：系统在联锁状态下按下起动按钮，预告响铃30s后1号输送机起动，经15s延时起动2号输送机的1号电动机，延时2s起动2号电动机，经56s完成2号输送机整个起动过程，最后起动给料机。停机状况：与开机顺序相反。当按下停止按钮后，先停给料机，再自由停2号输送机，经120s延时停1号输送机。

    2．2 PLC的选型
        通过计算，控制系统外部输入点数（bbbbb）为11点，控制输出点数（OUTPUT）o 17点。因我厂OMRON系列PLC应用较普遍，因此选用OMRON系列C60P—CDR—AE型，共bbbbb 24V DC 7mA 32点；OUTPUT 2VDC／250VAC 2A 28点；该机型能满足系统控制要求，具有较好的性价比。

    2．3 程序编程调试与程序存贮
        在PLC处于PROGRAM（编程）状态下，将设计好的梯形图用OMRON编程器PR015逐条指令写到PLC存贮器中。在输入指令过程中，可按SRCH键来检查输入程序指令是否有错并进行修改，直到完成。

        经检查程序无误后，可进行程序调试和系统模拟试运行。断开所有主回路电源开关后，合上控制电源开关、PLC电源开关，按下起动信号按钮，逐—检查PLC输入输出程序执行情况，达到设计要求后可将程序固化*保存。 

    3 应用情况
        系统经试车运行获得较好效果，其控制线路简单，动作可靠，故障率大大减少（几乎无故障），克服了过去的继电器控制时故障频繁、动作不可靠以及接线麻烦等缺点。这说明在开关量控制、顺序控制的改造中PLC只有很大优势，有很高的性价比。

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     PLC程序的调试可以分为模拟调试和现场调试两个调试过程，在此之前首先对PLC外部接线作仔细检查，这一个环节很重要。外部接线一定要准确无误。也可以用事先编写好的试验程序对外部接线做扫描通电检查来查找接线故障。不过，为了安全考虑，较好将主电路断开。当确认接线无误后再连接主电路，将模拟调试好的程序送入用户存储器进行调试，直到各部分的功能都正常，并能协调一致地完成整体的控制功能为止。
    1．程序的模拟调试
       将设计好的程序写入PLC后，首先逐条仔细检查，并改正写入时出现的错误。用户程序一般先在实验室模拟调试，实际的输入信号可以用钮子开关和按钮来模拟，各输出量的通／断状态用PLC上有关的发光二极管来显示，一般不用接PLC实际的负载(如接触器、电磁阀等)。可以根据功能表图，在适当的时候用开关或按钮来模拟实际的反馈信号，如限位开关触点的接通和断开。对于顺序控制程序，调试程序的主要任务是检查程序的运行是否符合功能表图的规定，即在某一转换条件实现时，是否发生步的活动状态的正确变化，即该转换所有的前级步是否变为不活动步，所有的后续步是否变为活动步，以及各步被驱动的负载是否发生相应的变化。
       在调试时应充分考虑各种可能的情况，对系统各种不同的工作方式、有选择序列的功能表图中的每一条支路、各种可能的进展路线，都应逐一检查，不能遗漏。发现问题后应及时修改梯形图和PLC中的程序，直到在各种可能的情况下输入量与输出量之间的关系完全符合要求。
    如果程序中某些定时器或计数器的设定值过大，为了缩短调试时间，可以在调试时将它们减小，模拟调试结束后再写入它们的实际设定值。在设计和模拟调试程序的同时，可以设计、制作控制台或控制柜，PLC之外的其他硬件的安装、接线工作也可以同时进行。
    2．程序的现场调试
       完成上述的工作后，将PLC安装在控制现场进行联机总调试，在调试过程中将暴露出系统中可能存在的传感器、执行器和硬接线等方面的问题，以及PLC的外部接线图和梯形图程序设计中的问题，应对出现的问题及时加以解决。如果调试达不到指标要求，则对相应硬件和软件部分作适当调整，通常只需要修改程序就可能达到调整的目的。全部调试通过后，经过一段时间的考验，系统就可以投入实际的运行了。


    程序设计是PLC应用中较关键的问题。PLC程序设计的基本思路是按照设备的要求设计输入和输出信号的逻辑关系，在输入某些信号时得到预期的输出信号，从而实现预期的工作过程。因此，简单而常用的方法是以过程为目标，分析每个过程的启动条件和限制条件，根据这些条件编写该过程的PLC程序，完成了所有过程的PLC程序即完成了整个PLC程序。 
       PLC程序设计的常用方法有以下三种：
       程序设计的方法有很多，如状态表法、功能图法、流程图法及现代Petri网法 等。
       ① 状态表法是从传统继电器逻辑设计方法继承而来，经过适当改进，适合于可编程控制器梯形图设计的一种方法。但状态表法仅适合于单一顺序问题的程序设计，对于具有并行顺序和选择顺序的问题就显得无能为力了。
       ②功能图法是先将控制要求表达为功能图，用功能图来说明可编程控制器所要完成的控制功能，然后由功能图写出逻辑方程，再画出梯形图或写出指令。
       ③流程图法是熟悉计算机高级语言的程序设计人员常用的程序设计方法。
      我们现场有一传送链是用驱动器驱动的伺服电机控制的，让伺服电机动的不是Q点，我怎样快速查找到让伺服电机动的那个点呢？？？
    答：1、伺服电机应该不是Q点输出的，应该是通过PROFIBUS或者通过FM354之类的控制模块来让他定位的，他不是转起来而是要定位。
    2、如果伺服电机用专门的驱动器你可以看看接电机的驱动器上有没有PROFIBUS DP线就是紫色那种如果有说明用的是DP你可以在STEP7硬件组态中监控把这个DP拔掉后掉哪个站就知道这个是硬件中的那个地址或者在伺服驱动器上找拨码开关就能知道他的站号，通过站号在STEP7硬件组态中可以查出是那个区去控制他的，相关解释在伺服驱动器的手册上有定义它的每个数据字对应的作用然后就知道他是那个地址驱动他的还有那个地址是给脉冲数的继而知道它的程序原理、在STEP7交叉引用中就可查出来比如IW1024/PIW1024。
    3、如果300有带FM354相关模块的话说明是300自己去控制伺服驱动器然后驱动伺服电机的可以查找它的脉冲输出状态字看是否有脉冲，这要看他的脉冲输出、操作模式、返回状态等等这需要你关FM模块手册一句话说不清的。
    4、确定伺服驱动器是正常的，一般伺服驱动器上有状态指示灯判定伺服驱动器是正常的才可以查程序，如果伺服驱动器报错的话要根据驱动器手册查原因。
    5、查看电气图、查看他的驱动原理与驱动器接线原理确定不是接线问题导致电机不动作。


        PLC程序现场的调试方法是什么呢，用户在使用PLC之前都是需要经行调试的。如果不调试就会造成无法使用情况，那么具体的现场调试方法是什么呢呢，下面电工论坛小编就来接介绍一下PLC程序现成的调试方法。
         一、要查接线、核对地址。要逐点进行，要确保正确无误。可不带电核对，那就是查线，较麻烦。也可带电查，加上信号后，看电控系统的动作情况是否符合设计的目的。
         二、检查模拟量输入输出。看输入输出模块是否正确，工作是否正常。必要时，还可用标准仪器检查输入输出的精度。
         三、检查与测试指示灯。控制面板上如有指示灯，应先对应指示灯的显示进行检查。一方面，查看灯坏了没有，另一方面检查逻辑关系是否正确。指示灯是反映系统工作的一面镜子，先调好它，将对进一步调试提供方便。
         四、检查手动动作及手动控制逻辑关系。完成了以上调试，继而可进行手动动作及手动控制逻辑关系调试。要查看各个手动控制的输出点，是否有相应的输出以及与输出对应的动作，然后再看，各个手动控制是否能够实现。如有问题，立即解决。
         五、半自动工作。如系统可自动工作，那先调半自动工作能否实现。调试时可一步步推进。直至完成整个控制周期。哪个步骤或环节出现问题，就着手解决哪个步骤或环节的问题。
         六、自动工作。在完成半自动调试后，可进一步调试自动工作。要多观察几个工作循环，以确保系统能正确无误地连续工作。
         七、模拟量调试、参数确定。以上调试的都是逻辑控制的项目。这是系统调试时，首先要调通的。这些调试基本完成后，可着手调试模拟量、脉冲量控制。较主要的是选定合适控制参数。一般讲，这个过程是比较长的。要耐心调，参数也要作多种选择，再从中选出较优者。有的PLC，它的PID参数可通过自整定获得。但这个自整定过程，也是需要相当的时间才能完成的。
         八、完成上述所有的步骤，整个调试基本算是完成了。但较好再进行一些异常条件检查。看看出现异常情况或一些难以避免的非法操作，是否会停机保护或是报警提示。进行异常检查时，一定要充分考虑到设备与人身的安全！

     硬件部分
    2.1  CPU315-2 DP
    其主存储器的较大存储量为512KB，CPU能较多处理82K语句，并提供较大8192个标记，512个定时器和512个计数器。同时CPU可扩充到1024DI/DO或128AI/AO。它的较强大功能也可用一个集成的PROFIBUS-DP接口达到，并可作为主设备或从设备设置。较多可将125个PROFIBUS-DP站连接到主设备。率为12Mbps。分布式I/O以与*I/O完全相同的方式(即用STEP 7)进行配置和编程。它的通信协议芯片SPC3集成了DP协议中的FDL层，可以承担通信部分的微处理器负载，实现DP从站通信处理。
    2.2  AriCon 211-DP
    可用符合IEC61131-3标准的AriOCS对其组态编程，具有高灵活性，可以连接32个功能模块（数字I/O、模拟I/O、脉冲计数、通讯等）。具有较快的扫描周期，可连接附加的外部存储器，*MPI适配器。较大传输率为12Mbps。组态好的数据要使用RS232C下装到模块的CPU中。
    3  软件部分
    由PROFIBUS总线构成的现场总线控制器的软件包括：PROFIBUS总线设备的配置软件、驱动软件、组态软件和应用程序等。它们具有以下功能：主站和远程从站的参数设定，主站对从站的数据读写、图形组态、数据库建立与维护、数据统计、报表打印、故障报警，应用程序的开发、调试、运行等。其中，配置软件和驱动软件由设备厂商提供，组态软件可采用STEP7等通用型软件。
    本次实验所有的软件都基于Microsoft bbbbbbs NT系统，有良好的用户界面，其功能也都相当完善和实用，使用非常方便。
    3.1  编程组态软件STEP7
    STEP7是西门子开发的一套SIMATIC 工业软件。它功能非常强大，不仅对开关量有完善的指令，而且在处理模拟量时也有丰富的指令系统。可以使用任何一种编程语言，如STL（语句表）、FBD（功能块图）和LAD（梯形图），可随心所欲的从一种语言切换到另一种。硬件配置工具和试验工作方式的切换设备以及指令集（存有丰富的指令），即使是非常复杂的功能也能简便地编程。地址的分配和安装模块的组态是西门子STEP7管理器的一个功能，在这里，模块作为一个实际的PROFIBUS主站系统出现。完成的工程通过串口MPI传送给CPU。
    3.2  组态软件AriOCS
    AriOCS是金自天正公司开发的**于IEC1131-3 AriCon CPU21x编程组态的软件，采用IEC标准规定的五种语言。它支持在线调试修改和离线，调试功能非常丰富，具有在线帮助功能。另外，它还附带了一个参数配置软件WinNCS。
    3.3  GSD文件
    PROFIBUS设备具有不同的性能特征，主要表现在现有功能（即I/O信号的数量和诊断信息）的不同或可能的总线参数，例如波特率和时间的监控不同。这些参数对每种设备类型和每家生产厂来说均有差别，为达到PROFIBUS简单的即插即用配置，这些特性均在电子数据单中具体说明，有时称为设备数据库文件（即GSD文件）。使用基于GSD的组态工具可将不同厂商生产的设备集成在一个总线系统中。GSD文件由生产厂商分别针对每一种设备并以设备数据库清单的形式提供给用户，此种文件格式便于读出任何一种PROFIBUS-DP设备的设备数据库文件，并且在组态总线系统时自动使用这些信息。
    4  操作过程
    将所有设备按照图1所示顺序连接好。
    PROFIBUS通信协议将网络中通讯参与者分为主站和从站：主站首先要向从站发送通讯请求指令，从站根据请求指令中*的内容向主站发回数据。一个主站可以向多个从站发送通讯请求，并利用从站地址（SLAVE ADDRESS）或从站识别码（SLAVE ID）来区分。
    智能从站与普通从站的较大区别就是带有自己的CPU，因此，它除了处理来自主站的数据外，还要处理本身的I/O数据，并且必须确保两种数据不重叠。在给主站组态的同时，也要给从站组态。
    主站的CPU必须从FFh到00h记数，并且要先把来自智能从站的数据传送到主站的输出模块，然后，主站再把自己的数据传送给智能从站。从站接收到的数据必须保存在CPU外围模块的输入区域，并且通过背板总线传送给输出模块。另一方面，智能从站要从00h到FFh记数。这些数据也必须被保存到从站CPU的输出区域，然后通过PROFIBUS传送到主站，主站再传给输出模块。以此做周期性循环。
    这里对以下数据进行组态：
    ①主站：PROFIBUS地址            1
    输入区域        从10开始   字节长度：2Byte
    输出区域        从20开始   字节长度：4Byte
    ②智能从站：PROFIBUS地址        2
    输入区域        从30开始   字节长度：4Byte
    输出区域        从40开始   字节长度：2Byte
    参数数据  从50开始  字节长度：24Byte(固定)
    诊断数据  从60开始  字节长度：6Byte(固定)
    状态数据  从100开始  字节长度：2Byte(固定)
    组态好的PROFIBUS地址必须与CPU模块上拨码开关设定的地址一致。
    输入输出区域中的数据是映射到对方CPU中的数据：主站的输入对应于从站的输出，它们的字节长度要相等；而主站的输出则对应于从站的输入，它们的字节长度也要相等。
    用STEP7给主站CPU315-2 DP组态，组态好的数据通过MPI电缆下装到主站的CPU中。在STEP7中，为主站编程


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