西门子模块6ES7360-3AA01-0AA0性能参数
在传统的传动系统中,要保证多个执行机构的速度同步控制,常采用机械传动刚性联接装置来实现。但当各执行机构要求输入功率较大,或各执行机构之间的距离较远时,就只能考虑采用独立控制的非刚性联接传 动方法,即实行多电机同步驱动。但在同步驱动系统中,由于系统受诸多因素的影响,各部分将会产生不同程度的波动,转速偏离正常值,造成系统的不同步运行。这样轻则损坏设备,重则造成事故。故同步调速控制具有实际工程意义。下面我们介绍一种较先进的同步控制方法,即利用PLC和变频器实现两个装置间速度同步。
1 问题的提出
龙门起重机的运行设备大都采用大功率交流电机驱动,运行设备中的是通过联轴器、传动轴和减速器驱动车轮,使之沿轨道运行。龙门起重机中使整台起重机沿轨道运行的部分被称为大车运行机构。另外,使起重小车沿着铺设在主梁上的轨道运行的部分被称为小车运行机构。若小车起重吨位较大时,必须用两台四轮小车驱动,可采用两台放在轨道两侧,成对角线布置的电动机驱动(如图1所示)。但由于两传动系统未采用刚性联接,当系统起动,或传动系统间隙不均,制动器松紧调节有差异时就会造成两主动轮转速不能同步,而使车体扭转,造成“爬轨”现象,严重影响了起重机的安全使用,甚至可能造成脱轨的危险。
2 实现方法
为了实现两台牵引电机的速度同步,可以采用两台YZR160M1-6/7.5kW的变频电机进行牵引,然后分别采用变频器进行调速控制,再用PLC对两台变频器直接控制。
在闭环控制中,以牵引电机1的速度为目标速度,由牵引电机2的变频器来调节其速度以跟踪牵引电机1的速度。将两台增量式旋转编码器与电机同轴联接。于是编码器1和编码器2分别采集到上述两电机的速度脉冲信号,并送到PLC的高速计数口或接在CPU的IR00000~IR00003。以这两个速度信号数据作为输入控制量,进行比例——积分(PI)控制运算,运算作为输出信号送达PLC的模拟量模块,以控制牵引电机2的变频器。因此,就可以保牵引电机2的速度跟踪牵引电机1速度的变化而发生变化。使两个速度保持同步而避免“爬轨”现象发生。
取自编码器采集的脉冲信号,转换成电机速度数据,经过上、下处理以后,存储于某个DM区中,以作为运算中的Y值。计算后的P值,送到模拟量输出通道,经过上下限标定后,换算成变频器能接受的电流或电压信号,用以控制牵引电机2的变频器。
另外,工作现场还存在数台大功率的大车驱动电机。因此,为了减少电源系统波动等因素引起的外来干扰,我们在设计PI控制算法时,必须考虑利用积分环节I来累积误差。这样,牵引电机1和牵引电机2就能很好地进行同步控制并且同步精度较高,从而确保运行机构的稳定性。
3 控制结果
利用VB编制PLC上位机程序,采集速度值并绘制曲线,数据提取的时间间隔为15ms。图4是牵引电机1的速度与牵引电机2的速度间的关系曲线。曲线是随小车的运行实时地发生变化的。实际上牵引电机1和牵引电机2速度是相同的,但为了反映牵引电机2的跟踪和波动情况,我们有意识地将其分开,上面是牵引电机1的速度曲线,下面是牵引电机2的速度曲线。
牵引电机1的速度发生变化时,牵引电机2就能及时地响应,进行跟踪,并且能很快地达到稳定。实验表明,采用PLC和变频器的控制方法,能达到较高的同步要求,响应快、速度波动幅度较小。
4 结束语
此控制方案已在40吨龙门起重机设计中获得应用。从运行情况来看,小车同步起动效果明显,运行平稳,基本上克服了“爬轨”现象。随着变频技术应用范围的扩大,利用PLC技术进行控制,必将更好地提高传动系统对速度控制的可靠性与灵活性
一、流延成型线结构
流延成型线结构主要由基板传动线、流延机构、滑块机构、烘箱设备、冷却设备组成。
基板传送线:把处理后的基板传送到烘干设备和冷却设备。
滑块机构:滑块机构是用真空吸盘吸住基板从送板处平稳地以一定速度把基板运送到接板处的结构。
流延设备、烘干设备、冷却设备的控制与基板传送线、滑块机构的控制分开单独控制。
二、流延工艺原理
基板传送线在系统启动后一直运行,流延设备、烘干设备、冷却设备等在系统启动后独立工作。
当基板在传送线上传送到送板处,来板传感器感应到有板信号,延时后旋转汽缸旋转摆臂抬起到水平位置,真空发生器开启,当真空感应开关感应到压力吸盘压力降到设定值,且接板处基板已离去,滑块按预设运动曲线运动到终点,真空发生器关闭,吸盘松开,摆臂回到原始位置,然后滑块后退到起始点等待,如送板处感应到基板信号,滑块循环执行下一运动过程。
三、控制系统简介
1.基板传送线采用4台三菱E520系列变频器拖动普通三相异步电机控制辊道运行速度。各段辊道速度通过控制柜上的变频器操作面板进行设定。
2.滑块机构控制系统硬件结构:
F940GOT+FX1N-24MT+MR-J200A+HC-SFS102
3.滑块机构控制系统软件设计:
(1) HMI的设计:
HMI有运行控制、参数设置、输测、输出监控、报警显示等画面。
运行控制页面:可进行滑块系统自动运行和手动运行控制。
参数输入页面:可对当前移动的基板数量进行统计。
输测页面:可对输入信号实时显示。
输出监测页面:可对输出信号实时监控。
报警显示页面:报警发生时,相应的报警信息页面自动弹出,当报警故 障排除时,报警页面消失,回到运行页面。
(2)PLC的程序设计思路:
三菱FX1N系列PLC有两个脉冲元件Y0、Y1,可输出较大100KHz的脉冲。同时使用脉冲指令PLSR或PLSV,在Y0和Y1输出端得到各自独立的脉冲输出。输出脉冲可用于控制驱动步进电机或伺服电机。
FX1N系列PLC的PLSY、PLSR、DRVI、DRVA 等指令有脉冲输出功能,定位位置可由输出脉冲数进行精确定位控制。
在位置控制中电机的启动和停止可由外部开关信号进行控制,但外部开关信号的处理有响应延时,实际停止位置和指令脉冲的目标位置有偏差,速度快时,位置偏差大,速度慢时,位置偏差小。
在该系统中,由于滑块的运行频率较高,而客户在机械设计时没有考虑原点开关的安装,只装了左右两个限位开关,故系统的积累误差的必须靠限位开关来进行处理,程序设计中用两个限位开关启动或停止脉冲输出指令的执行,从而控制伺服电机的定位。
在本系统中,每次开机运行之前必须系统回零。下面是滑块机构运动的程序,客户要求滑块运动距离可以微调,即终点可以通过限位开关微调,所以程序中设定滑块从起始点先高速运动到一确定位置,然后再低速爬行到终点。调节位置和低速速度保精度。
流延成型线是在电子元器件制造行业中一种很重要的工艺设备,它对控制系统的可靠性、安全性及故障处理等方面的要求很严格,控制系统同时有速度和位置控制方面的要求。我们开发的由三菱FX1N系列PLC、MR-J2S伺服系统、E520变频器组成的控制系统很好地满足了流延成型线的工艺要求。
一、 设备概述
随着我国城市化水平的提高,城市人口急剧增加,居民小区不断建设且楼房层数越来越高,使原来自来水管网压力出现不足,很多城市普遍存在着用水高峰期高层楼房上不去水的现象,导致高层居民用水难。目前,一般的解决办法是修建水池或水箱,通过水泵二次加压供水。
为解决此类问题,当前均采用先进的全自动无负压供水设备,此供水设备可直接与自来水管网串接,通过负压器和稳压平衡器保护自来水管网不形成负压,避免了修建混凝土蓄水池或设水箱的麻烦。此设备充分利用了自来水管网的原有压力,在原有压力的基础上叠加一部分压力,差多少,补多少,使二次加压设备的选型减小,节省投资,同时在使用过程中也可大大节能,是目前较先进较新的二次供水方式。
二、 设备应用范围
1、 流量范围:1.5-1600吨/小时;
2、 扬程范围:21.6-225米;
3、 稳流罐:0.5立方-50立方;
4、 压力范围 0 ~ 2.5MPA
5、 压力调节精度:±0.01兆帕;
6、 环境温度:0-40℃.
7、 相对湿度 90 % 以下(电控部分)
8、 电源 380v(1 ± 10 % ) ;50HZ ± 2HZ
9、 控制方式 单台,恒压
三、 设备方案:
本设备主要由变频控制柜、稳流调节器、负压抑制器、水泵机组、仪表、阀门及管路等组成。
1、在本自动控制系统中,变频器我们采用了美国艾默生,同时,为方便用户进行实时监控设备运行状态以及便于维修,我们采用了人机界面触摸屏,控制器采用了艾默生EC20,由于它具有两个通讯端口,并且可任意选择通讯协议。
2、EC20控制器通过COM0端口与人机界面通讯,人机界面作为主站,通过EMERSON PROTOCOL 协议与可编程通讯,控制器为从站,通过MODBUS协议通讯。通过COM1端口与变频器通讯,可编程控制器此时作为主站,变频器为从站,采用的是自由口通讯协议。
3、通过此种组网方式,用户对于压力设定、输出频率、辅泵频率、PID数值、切换时间、 延时时间、**压设定、压力反馈等数十种参数可在触摸屏上显示、 设置、修改,方便操作。对水泵工作状态、变频器工作状态 和系统水位等多个参数,实现了即时跟踪。满足远距离监测、监控及控制功能。
同时,还可方便监测设备故障,方便维修。具有故障实时记忆功能。
四、 控制部分:
1、本设备具有手动和自动两种控制方式。
2、在自动运行中无水停机、有水自动开机,两台泵循环运行,先启先停,定期切换。
3、PID调节:PID闭环调节实现水泵恒压运行。采用EC20的PID指令,由于本设备直接连于自来水管网,当自来水压力低于用户所需要的设定压力时,微机控制水泵启动运行,直到管路的实际压力等于设定压力,此时变频器控制的水泵以一恒定转速运行,保持管网压力为设定值。自来水压力越高,变频器转速越低,自来水压力越低,变频器转速越高。当自来水压力达到设定值时,设备停止运行。充分利用自来水管网压力,又确保用户所需的恒定压力。
4、零流量停机控制功能:不论是在一台还是两台泵运行时,自来水满足要求压力时,设备就停止工作,由自来水直供,变频器处于休眠状态。自来水压力不足时,设备工作,此方式充分利用自来水管道原有的压力差多少,补多少,节能效果较其显著,可达20%- 70%以上。
五、 PLC程序要点
1、 压力调节:通过CONTROLSTAR编程软件中PID指令向导,自动生成PID_SET和PID_EXE 2个子程序,其中PID_SET是参数设置程序,PID_EXE是PID调用
2、 变频器控制
CONTROLSTAR编程软件有专门的变频器指令,可实现EC20和艾默生变频器的无缝连接。
2.1 通过系统块界面设置EC20的通讯端口1的自由口协议参数,
包括波特率、奇偶校验、数据位、停止位、帧间**时时间等。用户不需要复杂的编程。
2.2 通过“变频器连接表”可方便列出挂在端口1网络上的变频器设备。包括站号、型号、协议等。 2.3 通过集成在CONTROLSTAR编程软件中的专用变频器指令,包括FRQ(给定频率)、FWD(正转)、GET(读变频器频率、电流、转速)、REV(反转)、STP(停止),可以方便实现变频器的启停、读写频率
六、 总结:
在本案例中,我们采用艾默生高性能变频器以及先进的可编程控制器,满足了用户在无负压供水中的应用。
1、智能化程度高 微机控制全自动运行,性能稳定可靠,泵房可实现无人职守。
2、恒压:PLC的PID闭环调节,恒压精度高,将水泵的运行严格遵照曲线执行,从而使得系统在接近理想状态下工作,压力输出值精度有效保在±0.01兆帕范围内。在水压波动下,具有过载、短路、过流等各种自动、保护功能。
3、节能 变频器的零流量停机功能,使设备在管网压力达到设定值后,停机,处于休眠状态,待压力不足时,重新启动。真正实现节能功能。
4、良好的通讯方式,方便用户远距离监控、监测及控制设备和变频器等。同时利用通讯功能,不需再使用模拟量模块,安装维护方便,进一步节约成本。



一、项目简介
1. 本项目位于天津市西青区,华能天津杨柳青热电厂。此电厂现拥有两台套200MW发电机组及两台煤粉锅炉,是一家大型火力发电厂。
2. 项目的简要工艺:在火力发电行业中,煤经锅炉燃烧后加热汽包中的水产生蒸汽,推动汽机旋转带动发电机发电。锅炉出口的烟中含有大量粉尘颗粒,按照环保要求必须经过除尘后才能排入大气中。本电厂现在采用高压静电除尘器,利用静电吸尘然后通过震打、收集手段将灰收集到灰斗中,再经气力输灰装置输送到灰库中,供水泥行业等使用。气力输灰属于锅炉辅机部分,通常使用PLC实现其控制功能。
3. 项目当中使用的西门子自动化产品:一套S5-115U、两套S5-155U作为控制装置,控制了两台炉的全部气力输灰装置,包括气动阀门、压力变送器、温度传感器等过程控制对象。新进行的改造包括WinCC软件, PROFIBUS总线板卡CP5431、CP5613A2, Siemens的SimaticNet2006。
二、控制系统构成
1. 整个项目中的硬件配置、系统结构;各组成部分选择的依据。与S5PLC的通讯方式有许多种,基于Profibus的FDL、FMS等,或者基于Ethernet上都有成熟的通讯方案,我们选用的是基于Profibus的FMS方式。为了实现FMS通讯,3套AS站侧选用3块CP5431卡件分别插到S5-115U/155U的可用扩展插槽上,建立了AS站侧的Profibus接口;3台上位机监测电脑上各安装了1块CP5613A2通讯卡,从而为上位机提供了Profibus接口。使用专用的Profibus电缆及总线连接器将3套PLC与3台上位机连接到同一个Profibus网络上,建立起通讯总线的物理连接。
2. 选用Profibus网络与选用Ethernet网络相比较,主要优点是实现成本较低。在网络规模不大、通讯负荷较轻时Profibus完**够胜任。
三、控制系统完成的功能
1. 本案例中,原有控制方式是传统的操作屏模式,在操作间设有一5000*1200的按钮操作屏,屏上刻画出了除灰过程的设备及工艺流程图,并安装了大量的开关和按钮,当前工艺过程状态通过操作屏上的指示灯进行显示,设备、功能组的启停全部通过开关和按钮控制。为了提高控制的自动化程度,降低设备检修强度,同时为了满足控制室的搬迁要求,决定进行操作模式的改造升级,在维持原有操作屏操作的基础上,增设3台上位机,使用WinCC实现一套新的控制平台。选用WinCC是因为其灵活快速的画面组态、报警组态功能,完善的历史数据归档、曲线、报表功能,丰富的图库、脚本函数库资源。WinCC V6版本使用了SQL Server2000数据库,开放的接口,广泛的使用面更为WinCC增添了新的亮点。WinCC对OPC技术的支持与应用,使用户获得了自由扩展的接口,WinCC即可以作为标准的OPC Client使用,同时又是标准的OPC DA/HDA/A&E Server。作为标准的OPC Client,我们可以用WinCC通过添加OPC Suite来访问所有支持OPC DA接口的OPC Servers,即可以是象SimaticNet这样的Siemens自己的产品,也可以是第三方厂家产品。而作为标准的OPC DA/HDA/A&E Server,我们可以开发自己的OPC Client应用程序实现对WinCC过程数据/历史数据/报警事件数据的访问,现在较为流行的工厂SIS/MIS系统软件多数支持OPC访问接口,WinCC完全支持他们的访问。SimaticNet也是一套标准的OPC Server产品,同时它又提供了对Siemens各网络类型板卡的支持,项目中就是借助CP5613A2板卡 通过SimaticNet中的OPC Server实现与S5系列AS站之间的FMS连接,上位机中FMS连接的建立是在安装了SimaticNet后生成的PC Station中实现的,借助SimaitcNet的PC Station组态工具,将建立好的FMS连接下装到PC Station中,要注意的是所建的连接一定要与AS站上的CP5431的设置参数相一致,CP5431的设置工作是在专用软件COM5431中完成的。AS站加装CP5431板卡,对程序作相应更改并调试通过后,应能建立上位机与S5 PLC之间的数据通讯,在此调试过程中,SimaticNet提供了一个很好的OPC调试工具————OPC Scout,利用OPC Scout我们可以方便直观的浏览、连接、测试当前能够连接上的OPC数据源。当然WinCC也不甘落后,在添加了OPC驱动包后,右击此OPC驱动包并选择System bbbbbeter,打开的窗口同样具有OPC扫描、浏览功能,利用其完美的浏览选择功能我们能快速、方便的建立我们所需要的数据标签。此项目中除了采集3套S5 PLC数据外,同时又连接了4套OMRON的小型PLC,我们采用的依然是OPC技术,选购了OMRON的SYSMAC OPC产品,用WinCC与SYSMAC建立OPC通讯,从而实现了对OMRON PLC产品的监控,更体现了WinCC对OPC的支持所带来的益处。经以上各技术点的应用,我们成功实现了对除灰系统的WinCC监控改造。
2. 项目中的难点:在项目实施过程中,遇到的较大困难是通讯响应速度问题。原有控制方式中,设备的状态显示借助指示灯的状态来实现,指示灯有两种闪烁频率,1Hz和0.5Hz。为了不改变程序中的逻辑处理部分,我们力图在WinCC画面上实现与操作屏上指示灯的同步闪烁,这就要求WinCC上的数据刷新周期要快于灯的闪烁周期。为了实现这一目的,在WinCC中的画面元素的刷新周期要一致,全部设为500ms周期;关键的设置在于CP5431的发送周期上,若将SendAll/ReceiveAll的调用安排在OB1中是不合理的,因为此项目的程序量较大,导致OB1的完全执行周期较长且不稳定,对于S5-155U/948CPU,我们选择了较快的定周期中断OB11。另外,在组态CP5431的COM5431中的数据排列顺序也要作相应考虑,力求使与显示有关的所有数据能在一个发送包中传递完毕。经过对以上几点的着重处理,较终获得了令人满意的同步显示效果。
1 引 言
纺织厂的温湿度有严格要求,利用PLC构成的温湿度监控系统可实时监测与控制纺织厂内的温湿度变化,通过自动控制库内的空调机、机的开启与关闭状态,以保证纺织厂内温湿度符合要求。温湿度监控包括:一旦上下限设定,在夏天,空调机将在纺织厂内温度高于上**制冷,并在纺织厂内温度降至下**关闭。冬天将在低于下**处于制热状态开启空调机,而当温度升高至上**关闭。本文主要考虑夏天的情况。同样,当湿度高于上**机开始工作,直到湿度接近下**关闭机,这样可自动控制纺织厂的温湿度状态。
2 系统设计
2.1 系统原理及结构
系统使用的是一个具有5个I/O插槽的模块式PLC,如图1示。模拟IN1模块与温度传感器相接,模拟IN2模块与湿度传感器相接,24V输入(IN)模块与开关相接,24V输出(OUT1与OUT2)模块分别通过中间继电器与空调与器相连。
2.2 机型选择与配置
每一个厂房有1个温度传感器、1个湿度传感器,1台空调和1只器需要受控制,纺织厂内共4个厂房。总的输入点为开关量2点,模拟量8点,输出点为开关量11点。选用SZ-4型五槽框架的PLC,I/O模块为2块模拟量输入模块,1块24V输入模块,2块24V输出模块。
2.3 定义号分配
定义号是每个输入输出点在程序中的标记,一般PLC会自动根据安装槽号分配定义号,但有时模块安装位置变动时就要根据实际情况用编程器进行定义,SZ-4系列PLC中输入点用I表示,输出用Q表示。
定义号分输入信号和输出信号,输入信号定义,如表1示。
表1 输入信号分配表
编号符号输 入 信 号
1I0自动控制启动开关
2I1手动启动开关
3 1号厂房温度信号
4 1号厂房湿度信号
5 2号厂房温度信号
6 2号厂房湿度信号
7 3号厂房温度信号
8 3号厂房湿度信号
9 4号厂房温度信号
10 4号厂房湿度信号
输出信号定义,如表2示。
表2 输出信号分配表
编号符号输 出 信 号
1Q1自动控制启动开关指示灯
2Q2手动启动开关指示灯
3Q31号厂房房空调
4Q41号厂房房器
5Q52号厂房房空调
6Q62号厂房房器
7Q73号厂房房空调
8Q83号厂房房器
9Q94号厂房房空调
10Q104厂房库房器
11Q11温度异常报警输出
3 软 件
梯形图是在原电器控制系统中常用的接触器、继电器梯形图基础上演变而来的,它与电气操作原理图相呼应。助记符语言,也称为命令语句表达式,它与汇编语言非常近似,每个控制功能由一个或多个语句组成的用户程序来执行,每条语句是规定CPU如何动作的指令,它的作用和微机的指令一样,而且PLC的语句也是由操作码和操作数组成的。
PLC是以扫描方式从左到右,从上到下的顺序执行用户程序,扫描过程按梯形图梯级顺序执行,上一个梯级的结果是下一梯级的条件。一个工程问题可分解成多个相对独立的小问题,最后形成一个完整的系统。
图2 空调及器的控制的程序框图
系统主要有温湿度监测和空调与器的控制二大块功能。温湿度的监测每隔一定时间要进行数据记录,存储到数据寄存器区,在数据寄存器区需要设置一个数据指针,指向当前存储的地址,每存一次,指针向下移动一次,直至数据寄存器区未尾,再初始化,从头开始,每测一次,计时器要记录下次的测试时间,当到达24点时复位为0点。由于存储几个月的温湿度数据,若想长期保存,可把数据送至其他设备如微机长期保存。数据监测部分的程序框图
4 模拟量的处理
系统采用的是0~5V的模拟量输入模块,输入阻抗为20MΩ,占用16个输入点,共有4个通道,因此8个信号需要2块模拟量输入模块,该模拟量输入模块的采样精度及速度均较高,对应于模拟量输入模块的安装位置,有特定的模拟量数据设定寄存器,可在该寄存器中设定使用通道数,数据存放开始寄存器号。设定寄存器号,如表3示。
表 3
模块安装槽号1234
使用通道数设定R7660R7661R7662R7663
存放数据开始寄存器设定R7660R7661R7662R7663
4.1 使用通道数设定
在设定使用通道数和数据存放形式:
高位为0:BCD形式存放,高位为1:BIN形式存放。例如0400代表4通道数据,以BCD形式存放。
4.2 数据存放开始寄存器设定
用BIN数据设定数据存放开始寄存器号,可设定为R0~R177、R1000~R1177、R2000~R3773。例如0400代表数据存放开始寄存器为R2000。
模拟模块被安装在0号和1号槽。
5 结 论
使用可编程序控制器(PLC)控制厂房温湿度,具有可靠性高,运行稳定,抗干扰性能强等特点,对于模拟量的处理较方便,但是各输入输出信号之间应有较好的隔离方法,如模拟输入模块信号可用光电隔离,输出信号通过中间继电器隔离,再控制强电设备,这样可防止各输入输出信号之间的相互干扰,同时也可防止对设备的信号干扰,上述方法成功地解决了纺织厂温湿度的自动监测与控制问题,在其他自动监控系统中也可以应用。
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单位注册资金单位注册资金人民币 100 万元以下。
价格战,是很多行业都有过的恶性竞争,不少厂家为了在价格战役中获胜,不惜以牺牲产品质量为代价,而我们公司坚决杜绝价格战,坚持用优质的原材料及先进的技术确保产品质量,确保消费者的合法利益。