西门子6ES7351-1AH02-0AE0安装调试

西门子6ES7351-1AH02-0AE0安装调试

可以使用西门子WINCC软件，或者使用第三方软件诸如GE的iFIX等通过SIMATIC NET PC SOFTWARE建立OPC服务器与plc连接C通讯。
OPC服务器与PLC S7连接通讯的组态
1)配置PC站的硬件机架
SIMATIC NET软件安装后，点击桌面上的Station Configurator快捷键或任务栏的图标。
选择1#插槽，点击Add按钮，在添加组件窗口中选择OPC Server并点击OK。
选择3#插槽，点击Add按钮，在添加组件窗口中选择IE General，点击Properties查看网络参数（Station Configuration Editor中双击IE General设置网络参数）。
点击Station Name按钮，*PC站名称，点击OK完成站的硬件组态。
2)配置控制台（Configuration Console）的使用与设置
打开配置控制台Start—SITMATIC—SIMATIC NET—Configuration Console
Configuration Console是组态设置和诊断的核心工具，用于PC硬件组态和PC应用程序的组态和诊断。正确完成PC站的硬件组态后，可以看到IE General的模式从PG mode切换到Configured mode，插槽号（Index）自动指向3。
在Access Points设定窗口中，将S7ONLINE双击设置指向PC internal(local)。此设定为PC站组态的下载做准备。
3)在SIMATIC NET中组态PC Station 因字数限制省略
4)组态下载 因字数限制省略
5)数据通信的测试---OPC Scout工具进行OPC Server和PLC的数据通信测试 因字数限制省三菱FX2N系列PLC如何与Profibus链接
桥接模块作为中间转接模块，一方面将Profibus协议转化成 RS232/485协议，使主站的信息下发给FX2N从站，另一方面将RS232/485协议转化成Profibus协议，使FX2N从站的信息上传给主站，以确保 FX2N通过PROFIBUS-DP总线和主站进行数据交换。
具体实现方法可采用以下三种：
1、直接连接FX2N编程口，采用三菱内置的FX2N编程口协议，此方法不需要在FX2N上作任何设置和编程，只需在Profibus主站上依此协议编程不断读写从站数据即可，FX2N从站会自己响应主站回应数据。
2、通过FX2N通讯模块（FX2N232BD/ FX2N485BD或FX0N232ADP/ FX0N485ADP），采用三菱协议格式一或协议格式四（具体协议内容在三菱FX通讯用户手册上有详细说明），除了在Profibus主站上需要依此协议编程不断读写从站数据外，FX2N从站需要基本的通讯格式设置，但不需编写通讯回应程序，FX2N会自动回应。
3、通过FX2N通讯模块（FX2N232BD/ FX2N485BD或FX0N232ADP/ FX0N485ADP），自己编写通讯协议，该方法既需要在Profibus主站上依协议编程不断读写从站数据，还需要在FX2N从站上编写通讯程序不断响应主站的呼叫。该方法尽管编程较麻烦，但协议灵活，适应性很广。其实该方法不光可应用在FX2N系列PLC上，也可应用在别的PLC或智能仪表上，只要两边协议设置一致，都可用此方法，通过创捷公司的 Profibus通用型RS232/RS485桥接模块CZP1-PQ20-T10ZL2-1A，来实现把设备联上Profibus网络的功能。西门子S7-300与S7-400PLC相互之间可以通过PROFIBUS-DP方式进行通讯。本文例子是一台CPU414-2DP作为PROFIBUS-DP通讯的主站，CPU315-2DP作为PROFIBUS-DP通讯的智能从站进行通信。
1. 硬件和软件要求
硬件：
1）PROFIBUS-DP主站S7-400 CPU414-2DP；
2）从站S7-300 CPU315-2DP；
3）带MPI网卡CP5611的编程计算机；
4）PROFIBUS电缆及接头。
软件：STEP7 V5.3。
把CPU414-2DP集成的DP接口和CPU315-2DP集成的DP接口连接起来，然后分别组态S7-300站和S7-400站，原则上先组态从站。
2. 网络组态及参数设置
（1）组态从站
1）新建项目：在STEP7中创建一个新项目，点击右键，在弹出的菜单中选择“Insert New bbbbbb”→“SIMATIC 300 Station”，插入S7-300从站。
2）组态硬件：双击“Hardware”选项，进入“HW Config”窗口。点击“Catalog”图标打开硬件目录，按硬件安装次序和订货号依次插入机架、电源、CPU等进行硬件组态。
插入CPU时会同时弹出PROFIBUS组态界面。点击“New”按钮新建PROFIBUS(1)，组态PROFIBUS站地址，本例中为6。点击“Properties”按钮组态网络属性，选择“Network Setings”进行网络参数设置，在本例中设置PROFIBUS的传输速率为“1.5Mbit/s”，行规为“DP”。点击“OK”按钮确认，出现PROFIBUS网络。
双击CPU315-2DP项下的“DP”项，会弹出PROFIBUS-DP的属性菜单。
①在网络属性窗口选择顶部菜单“Operating Mode”，选择“DP slave”操作模式，如果其下的选择框被，则编程器可以对从站编程，也就是说这个接口即既以作为DP从站，同时还可以通过这个接口监控程序。诊断地址为2046，为PROFIBUS的诊断时，选择默认值即可。
②选择标签“Configuration”，点击“New”按钮新建一行通信的接口区。
③在弹出的对话框中定义S7-300从站的通信接口区。
Address type：选择为“bbbbb”对应I区，“Output”对应Q区。
Length：设置通信区域的大小，较多32字节。
Unit：选择是按字节还是按字来通信。
Consistency：选择“Unit”是按在“Unit”中定义的数据格式发送，即按字节或字发送；若选择“All”表示是打包发送，每包较多32字节。
设置完成后点击“Apply”按钮确认，可再加入若干行通信数据，通信区的大小与CPU型号有关，较大244字节。对话框中主站的接口区是虚的，不能操作，等到组态主站时，虚的选项框将被，可以对主站通信参数进行设置。
在本例中分别设置一个bbbbb区和一个Output区，其长度均设置为10字节。设置完成后在“Configuration”标签页中会看到这两个通信接口区。
（2）组态主站 组态完从站后，以同样的方式建立S7-400主站并组态，本例中设置主站地址为2，并选择与从站相同的PROFIBUS网络。
打开硬件目录，选择“PROFIBUS DP→Configuration Station”文件夹，选择CPU31x，将其拖拽到DP主站系统的PROFIBUS总线上，从而将其连接到DP网络上。
此时自动弹出“DP-slave Properties”，在其中的“Connection”标签中选择已经组态过的从站，如果有多个从站时，要一个一个连接，上面已经组态完的S7-300从站可在列表中看到，点击“Connect”按钮将其连接至网络。
然后点击：“Configuration”标签，设置主站的通信接口区。从站的输出区与主站的输入区相对应，从站的输入区同主站的输出区相对应。
配置完以后，用MPI接口分别下载到各自的CPU中初始化接口数据。在本例中，主站的0~9的数据将自动对应从站的数据区IB0~IB9，从站的0~9对应主站的IB0~IB9。为了防止某一站点掉电而影响主站从站CPU的运行，可分别调用OB86等块进行处理。

系统设计的主要任务包括分析工艺流程，明确控制要求、确定控制方案、选择机型和输入输出设备选择及输入输出点分配，施工设计、总装调试等。
一、分析工艺流程，明确控制要求，确定控制方案
首先要详细分析实际生产的工艺流程，工作特点及控制系统的控制任务、控制过程、控制特点，控制功能，明确输入，输出量的性质，充分了解被控对象的控制要求。
在分析被控对象的基础上，根据plc的特点，与继电器控制系统和计算机控制系统进行控制方案的分析与比较，如果被控系统的应用环境较差，而安全性，可靠性要求较高，输入输出多为开关量，而用常规的继电器接触器实现，系统较复杂或难以实现，工艺流程经常改变，那么，用可编程序控制器进行控制将是合适的。
二、选择机型
随着PLC的推广普及，PLC产品的种类和型号越来越多，功能日趋完善。从美国，日本、德国等国家引进的PLC产品及国内厂商组装或自行开发的PLC产品已有几十个系列。上百种型号。其结构形式、性能、容量、指令系统，编程方法、价格等各有不同，适用的场合也各有侧重。因此，合理选择PLC产品，对于提高PLC控制系统的技术经济指标起着重要作用。一般来说，各个厂家生产的产品在可靠性上都是过关的，机型的选择主要是指在功能上如何满足自己需要，而不浪费机器容量。PLC的选择主要包括机型选择，容量选择，输入输出模块选择、电源模块选择等几个方面。
1、可编程控制器控制系统I/O点数估算
I/O点数是衡量可编程控制器规模大小的重要指标。根据被控对象的输入信号与输出信号的总点数，选择相应规模的可编程控制器并留有10%～15%的I/O裕量。估算出被控对象上I/O点数后，就可选择点数相当的可编程控制器。如果是为了单机自动化或机电一体化产品，可选用小型机，如果控制系统较大，输入输出点数较多，被控制设备分散，就可选用大、中型可编程控制器。
2、内存估计
用户程序所需内存容量要受到下面几个因素的影响：内存利用率；开关量输入输出点数；模拟量输入输出点数；用户的编程水平。
（1）内存利用率  用户编的程序通过编程器键入主机内，较后是以机器语言的形式存放在内存中，同样的程序，不同厂家的产品，在把程序变成机器语言存放时所需要的内存数不同，我们把一个程序段中的接点数与存放该程序段所代表的机器语言所需的内存字数的比值称为内存利用率。高的利用率给用户带来好处。同样的程序可以减少内存量，从而降低内存投资。另外同样程序可缩短扫描周期时间，从而提高系统的响应。
（2）开关量输入输出的点数  可编程控制器开关量输入输出总点数是计算所需内存储器容量的重要根据。一般系统中，开关量输入和开关量输出的比为6：4。这方面的经验公式是根据开关量输入、开关量输出的总点数给出的。
所需内存字数=开关量（输入+输出）总点数*10   
（3）模拟量输入输出总点数  具有模拟量控制的系统就要用到数字传送和运算的功能指令，这些功能指令内存利用率较低，因此所占内存数要增加。 
在只有模拟量输入的系统中，一般要对模拟量进行读入、数字滤波、传送和比较运算。在模拟量输入输出同时存在的情况下，就要进行较复杂的运算，一般是闭环控制，内存要比只有模拟量输入的情况需要量大。在模拟量处理中。常常把模拟量读入、滤波及模拟量输出编成子程序使用，这使所占内存大大减少，特别是在模拟量路数比较多时。每一路模拟量所需的内存数会明显减少。下面给出一般情况下的经验公式：
只有模拟量输入时：
内存字数=模拟量点数*l00
模拟量输入输出同时存在时：
内存字数＝模拟量点数*200
这些经验公式的算法是在10点模拟量左右，当点数小于10时，内存字数要适当加大，点数多时，可适当减小。
（4）程序编写质量  用户编写的程序优劣对程序长短和运行时间都有较大影响。对于同样系统不同用户编写程序可能会使程序长度和执行时间差距很大。一般来说对初编者应为内存多留一些余量，而有经验的编程者可少留一些余量。
综上所述，推荐下面的经验计算公式：
总存储器字数＝（开关量输人点数+开关量输出点数）*l0+模拟量点数*150。然后按计算存储器字数的25%考虑裕量。
3、响应时间
对过程控制，扫描周期和响应时间必须认真考虑。可编程控制器顺序扫描的工作方式使它不能可靠地接收持续时间小于扫描周期的输入信号。例如某产品有效检测宽度为5cm，产品传送速度每分钟50m，为了确保不会漏检经过的产品，要求可编程控制器的扫描周期不能大于产品通过检测点的时间间隔60ms（T＝5cm ／50m／60s）。
系统响应时间是指输入信号产生时刻与由此而使输出信号状态发生变化时刻的时间间隔。系统响应时间＝输入滤波时间+输出滤波时间+扫描周期.
4、功能、结构要合理
单机控制往往是用一台可编程控制器控制一台设备，或者一台可编程控制器控制几台小设备，例如对原有系统的改造、完善其功能等。单机控制没有可编程控制器间的通信问题；但功能要求全面。选择箱体式结构的可编程控制器为好。若只有开关量控制，可选择F1、F2、FX、GE-1、C-20、S5-101、TI100、EX-40等品种。另外，国产化CKY-40H、D-40、CF-40、PCZ-40、ACMY-S256品种也可与进口货相媲美。
若被控对象是开关量和模拟量共有，就要选择有相应功能可编程序控制器。模块式结构的产品构成系统灵活，易于扩充，但造**，适于大型复杂的工业现场。
5、输入输出模块的选择
可编程控制器输入模块是并转换来自现场设备（按钮、限位开关；接近开关等）的高电平信号为机器内部电平信号，模块类型分直流5、12、24、48、60V几种；交流115V和220V两种。由现场设备与模块之间的远近程度选择电压的大小。一般5、12、24V属低电平，传输距离不宜太远，例如5V的输入模块较远不能超过10m，也就是说，距离较远的设备选用较高电压的模块比较可靠。另外高密度的输入模块如32点、64点，同时接通点数取决于输入电压和环境温度。一般讲，同时接通点数不得超过60%。为了提高系统的稳定性，必须考虑门槛（接通电平与关断电平之差）电平的大小。门槛电平值越大，抗干扰能力越强，传输距离也就越远。
输出模块的任务是将机器内部信号电平转换为外部过程的控制信号。对于开关频繁、电感性、低功率因数的负载，推荐使用晶闸管输出模块，缺点是模块价格高；过载能力稍差。继电器输出模块优点是适用电压范围宽，导通压降损失小，价格便宜，缺点是寿命短，响应速度慢。输出模块同时接通点数的电流累计值必须小于公共端所允许通过的电流值。输出模块的电流值必须大于负载电流的额定值。
6、结构型式的考虑
PLC的结构分为整体式和模块式两种。整体式结构把PLC的I/O和CPU放在一块大印刷电路板上，节省了插接环节，结构紧凑，体积小，每一I/O点的平均价格也比模块式的便宜，所以小型PLC控制系统多采用整体式结构。模块式PLC的功能扩展，I/O点数的增减，输入与输出点数的比例，都比整体式方便灵活。维修时更换模块，判断与处理故障快速方便。因此，对于较复杂的要求较高的系统，一般选用模块式结构。
7、对用户存贮器的要求
一般PLC都用CMOS RAM作用户存贮器，它具有静态消耗电流小（1／A）的特点。为了在停电时保护用户程序和现场数据，通常用锂电池作后备电源。
如果被控系统的工艺要求固定不变，所编程序经调试后己比较完善，不需要经常修改，为了防止他人随意改动控制程序，可以采用EPROM（选购件）将用户程序固化。
8、是否需要通讯联网的功能
大部分小型PLC都是以单机自动化为目的，一般没有和上位计算机通讯的接口。如果用户要求将PLC纳入工厂自动化控制网络，就应选用带有通讯接口的PLC。一般大、中型PLC都具有通讯功能。（//www./版权所有）近年来，一些高性能的小型机（如FX、C40H、S5-100U等）也带有通讯接口，通过RS-232串行接口，与上位计算机或另一台PLC相连，也可以连接打印机、CRT等外部设备。
以上简要地介绍了PLC选型的依据和应考虑的几个问题，用户应根据生产实际的需要，综合考虑各种因素，选择性能价格比合适的产品，使被控对象的控制要求得到完全满足，也使PLC的功能得到充分发挥。
三、输入输出设备选择及输入输出点分配
在PLC控制系统中，通常用作输入器件的强电元件是控制按钮，行程开关、继电器等的触点。PLC的执行元件通常有接触器、电动机、电磁阀，信号灯等。要根据控制系统的需要进行选择。
四、施工设计
与一般电气施工设计相同，  PLC控制系统的施工设计需完成下列工作：画出完整的电路图；注明电气元件清单；画出电气柜内电器位置图和电器安装接线互连图。另外，还需完成下列几项工作：
1、画出电动机主回路及不进入PLC的控制回路。为了保系统的可靠性，手动电路、急停电路一般不进入PLC控制电路。例如，保护开关，热继电器，熔断器和限位保护开关等均不进入PLC控制电路，电源也应相互分开，以备PLC异常时能够使用。
2、画出PLC输入，输出接线图。注意要按现场信号和PLC软继电器编号对照表的规定，将现场信号线接在对应的端子上。
3、对重要的互锁，如电动机正反转、热继电器等需在外电路用硬接线再连锁。凡是有致命危险的场合，设计成与PLC无关的硬线逻辑。
4、画出PLC的电源进线接线图和执行动作电器的供电系统图。
五、总装调试
1、程序调试
将设计好的程序用编程器输入到PLC中，进行编辑和检查，发现问题，立即修改和调整程序。
2、现场调试
现场安装完毕后，可对硬件和软件进行联调，实现对某些参数的现场确定和调整。
3、安全检查
较后对系统的所有安全措施作彻底检查，准确无误后即可投入试运行，待一切正常后，将程序固化在有长久记忆功能的只读存储器EPROM中长期保存。