6GK7342-5DA03-0XE0型号介绍

6GK7342-5DA03-0XE0型号介绍

一、科学选择数控
1、选择数控的原则
    寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的寿命，而合理的寿命则应根据优化的目标而定。一般分较高生产率寿命和较寿命两种，前者根据单件工时较少的目标确定，后者根据工序成本较低的目标确定。
    选择寿命时可考虑如下几点根据复杂程度、制造和磨成本来选择。复杂和精度高的寿命应选得比高些。对于机夹可转位，由于换时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装、换和调比较复杂的多机床、组合机床与自动化加工，寿命应选得高些，尤应保可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走，避免切削时中途换，寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床率的要求。数控机床上所选用的常采用适应高速切削的材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位片。

2、选择数控车削用
    数控车削车常用的一般分成型车、尖形车、圆弧形车以及三类。成型车也称样板车，其加工零件的轮廓形状完全由车刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车有小半径圆弧车、非矩形车槽和螺纹等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车。尖形车是以直线形切削刃为特征的车。这类车的尖由直线形的主副切削刃构成，如900内外圆车、左右端面车、切槽(切断)车及尖倒棱很小的各种外圆和内孔车。尖形车几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾尖本身的强度。
    二是圆弧形车。圆弧形车是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车。该车圆弧刃每一点都是圆弧形车的尖，应此，位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车圆弧半径时应考虑两点车切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的较小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因尖强度太弱或体散热能力差而导致车损坏。

3、选择数控铣削用
    在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣，该有关参数的经验数据如下：一是铣半径RD应小于零件内轮廓面的较小曲率半径Rmin，一般取RD=(0.8-0.9)Rmin。二是零件的加工高度H<(1/4-1/6)RD，以保证有足够的刚度。三是用平底立铣铣削内槽底部时，由于槽底两次走需要搭接，而底刃起作用的半径Re=R-r，即直径为d=2Re=2(R-r)，编程时取半径为Re=0.95(Rr)。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣、环形铣、鼓形铣、锥形铣和盘铣。
    目前，数控机床上大多使用系列化、标准化，对可转位机夹外圆车、端面车等的柄和头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换装置的机床，的柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄系统的标准代号为TSG-JT，直柄系统的标准代号为DSG-JZ，此外，对所选择的，在使用前都需对尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。

二、设置点和换点
    究竟从什么位置开始移动到*的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起点。此起始点一般通过对来确定，所以，该点又称对点。在编制程序时，要正确选择对点的位置。对点设置原则是：便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查；引起的加工误差小。对点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对操作把的位点放到对点上，即“位点”与“对点”的重合。所谓“位点”是指的定位基准点，车的位点为尖或尖圆弧中心。平底立铣是轴线与底面的交点；球头铣是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对操作，对精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对镜、对仪、自动对装置等，以减少对时间，提高对精度。加工过程中需要换时，应规定换点。所谓“换点”是指架转动换时的位置，换点应设在工件或夹具的外部，以换时不碰工件及其它部件为准。

三、确定切削用量
    数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥切削性能，保证合理的耐用度，并充分发挥机床的性能，较大限度提高生产率，降。

1、确定主轴转速
    主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或)直径来选择。其计算公式为： n=1000v/71D 式中：v—切削速度，单位为m/m动，由的耐用度决定；n一一主轴转速，单位为r/min，D—工件直径或直径，单位为mm。计算的主轴转速n，最后要选取机床有的或较接近的转速。
2、确定进给速度
    进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及、工件的材料性质选取。较大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min范围内选取；在切断、加工深孔或用高速钢加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min范围内选取；当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min范围内选取；空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的较高进给速度。

3、确定背吃量
    背吃量根据机床、工件和的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃量等于工件的加工余量，这样可以减少走次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5mm，总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
    同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成较佳切削用量。
    切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

 随着科学技术的进步，城市生活及消防供水正在经历巨大的变化，由于变频器技术的普及，使得这一既环保又节能的技术在供水领域得到了大面积的应用， 然而随着智能化程度的不断提高以及对网络化管理的要求，上述单台变频对单台电机的控制方式则很难满足上述要求，因此为适应新形势的需要，以下是我们以台达变频器、台达PLC、台达人机界面间强大的通讯功能作为技术依托，进行系统整合而开发出的新型变频给水控制系统。
    一、 概述
    该新型给水控制系统是台达VFD-F系列变频器、台达PLC、台达人机界面等产品的系统整合，该系统以人机界面作为操作终端，实现了供水管路压力、变频器输出频率、变频器输出电流等的实时监控。可以实现轮泵时间、基准压力的直接设定，本系统以台达可编程控制器作为核心控制器，可以实现定时轮泵、全变频启动、手动/自动切换等功能，由于本系统全部采用RS-232和RS-485通讯方式，减少了系统间配线的工作量，同时也大大提高了系统可靠性、抗干扰性。本系统不但吸收了以往所有变频恒压供水控制系统的优点，而且**将人机界面（触摸屏）引进了该系统，使得该系统操作更加方便、各种参数显示更加直观化、更加生动和人性化。更为主要的是同时具有联网功能便于集中管理。

    二、 适用范围
    1、高层住宅、城镇居民小区、企事业等生活用水。
    2、各类水厂、供水站、污水废水厂、机场、车站及农业排灌站等供水系统
    3、工业锅炉恒定压力的理想控制装置。
    4、油田输油管路、油库、泵站等的恒压输油系统。
    三、系统主要性能及特点
    1、自动化程度高、具手动/自动两种控制方式。
    2、压力恒定，压力控制精度可达±1%
    3、运行可靠，维护方便。
    ◆设备具有自动/手动操作功能
    ◆压力控制采用数字化模糊控制，智能调节。系统的响应速度快，精度高、稳定性好；PID参数免调试（特殊环境可设计成在人机界面别调整设定），大大简化了现场调试，并能长期保持稳定。
    ◆故障自诊断和自处理功能，对过流、欠压、过压等变频器故障均能自行诊断，并发出报警信号。
    4、定时轮泵功能、补偿功能。

    四、系统构成图及工作原理
    系统构成原理如图1所示。系统实时跟踪管网出口的压力与设定值偏差的变化情况。经PLC与变频器内部的PID运算，自动控制电机投入台数及对应的变频器输出频率，进而控制水泵的转速，在保持恒压下达到控制流量的目的。
    五、 控制器操作方法
    目前已开发的系统有以人机界面PWS-700T-STN(触摸屏)作为控制终端的。具体如下：
    由于该控制系统采用了触摸屏的人机界面、所以只要按照屏幕上的提示触按相关按钮，即可实现相应的控制。
    六：经济效益和使用效果分析
    本案例由于人机界面、可编程控制器的采用使得整个设备的档次、智能化程度得到了大幅度的提高，客户在使用后基本上是持肯定态度的，主要有以下两个方面：
    1）、节能效果明显，由于PLC可以根据管网压力的变化，决定变频器的运行或停止，因此较单纯变频器控制的给水设备在无人用水情况下的进入休眠状态更加节能，节能效果提高5%左右；而且对变频器本身也起到了保护作用。
    2）、便于集中管理，由于智能化程度的提高，依靠远距离通讯对设备集中管理，因此将节省大量的人力，相应的节约了人员开支，节约数额的多少取决于每人管理的设备数量。
    目前我们所掌握的客户至少采用了300套以上该配置做为控制系统，该系统以其特有的优势为给水设备厂家赢得了不少客户，且取得了不错的经济效益，并且较终也得到了给水设备厂家的认可。

    七：所选变频器简介
◆ 自动转矩提升与自动滑差补偿功能
◆ 输出频率0.1~120Hz、自动稳压调节输出
◆ 8段可预设速度与7段可程序运行
◆ 内建PID回授控制
◆ 内含风机、PUMP程序控制与节能运转
◆ 内建串列通讯界面RS-485（速率可达38400）
◆ 可设定的V/F曲线与3次方V/F曲线
◆ 一台主机可控制四台电机（可变频1台，工频3台）

    八：结束语 
   本案例中虽然很多技术细节以及组网功能没有介绍，但上述问题从技术层面角度讲是不存在任何问题的。就目前我们所掌握的信息，该系统已经在很多场合得到了应用。
    当前变频给水控制器市场可以说是百家争鸣，各有短长，我们也仅仅是以实事求是的态度，以台达产品的技术优势之所在，开发出的新型给水控制系统，从配置来看属于高端型产品，权做是对变频给水控制器产品市场的一个有益吧

    ① 每个机器人控制台；
    ② 每个压机控制台；
    ③ 每个双手按钮；
    ④ 主控制台；
    ⑤ 线末零件计数台。  
    (6) 故障诊断。自动化控制系统能通过现场总线实时监测生产线的运行状态，对机器人、PLC与压力机的异常状态能及时进行报警并进行相应的诊断。包括： 
    ① 动力故障(包括上回路及分支控制回路，所有断路器、接触器及保险的工作检测)；
    ② 控制部分故障(包括控制电路、真空系统等)；
    ③ 机械部分故障；
    ④ 功能性故障；
    ⑤ 其它故障。  
    生产线具有故障远程诊断功能。当生产线发生无法解决的故障时，使用人员启动远程诊断功能，制造商能通过因特网读取生产线运行状态数据，并查看生产线的视频状态，判断故障原因，维修人员根据制造商的建议排除故障。 

    4、系统优越性 
    (1) 生产速度高。生产线的节拍，一方面通过提高机器人速度和压机速度可以直接提高生产线的节拍，另一方面通过优化机器人及压机的程序，减少二者的等待时间间隔提高生产线节拍。具体地说，送料时修改机器人程序，在机器人未完全退出中间时即呼叫压机起动，在压机下行到一定位置时，压机将检测机器人是否完全退出，否则压机立即停机，保证了设备的安全； 取料时修改压机的程序，在压机未到上死点时，即呼叫机器人起动，当压机停到上死点时，机器人已经吸气取料。大部分的零件还有忧化的余地。  
    (2) 生产线上新工件时，调试速度快，机械手式的全自动生产线，调试一个零件(需制造6套端拾器及具零件编程等)共需3天的时间，而机器人生产线调试一个零件仅需1天的时间。  
    (3) 零件质量高。机器人全自动生产线，下料机从**工位取料放入到清洗机上，清洗加油完成并送到位后，后一工位的机器人再从定位台L取判放人模具，而机器人从上一工位取料后直接放入下一工位，减少了中间环节，零件质量高，特别对外观件有重要意义。  
    (4) 机器人编程方便快捷。由于每台机器人有一手提式的示教器，其友好的用户界面，可以让编程人员灵活快速地实现机器人的各种动作。  
    (5) 柔性大。机器人较大的特点是柔性大，可以单轴运动，也可6轴联动完成各种复杂的空间运动，其轨迹可以是各个空间方向的直线、圆周，可以是各种规则或下规则空间曲线。任何结构的模具，机器人皆可轻易上料、取料。 

    5、结束语
    长丰机器人冲压生产线是国内条采用总线控制、网络连接等技术的机器人冲压生产线，功能强大，操作方便。同时将操作工人从繁重、单调、危险的工作环境中解放出来。随着A线机器人生产线在冲压领域的成功应用，提高了国内冲压的自动化水平，增强了在世界上的竞争能力。  
    机器人冲压牛产线具有柔性大、