西门子模块6ES7317-2EK14-0AB0型号介绍

西门子模块6ES7317-2EK14-0AB0型号介绍

石油化工企业及储运油库，其日常的生产原料、成品的装车（火车罐车、汽车罐车）、码头装船作业都十分繁忙，为了克服人工操作、管理带来的弊端，减少环境污染、提高储运管理作业的效率和石油化工企业的整体效益，以适应经济发展的需求。石油化工企业迫切需求机械化自动化程度高、性好、便于操作维护的储运装车自动化系统。

1、储运装车自动化系统的构成
由于液下大、小鹤管装车具有节能、安全等显著的优点，石油化工企业的储运装车基本全部采用这种装车设备作为标准灌装专用设施。
按照鹤管所用管材的口径区分，鹤管可分为大鹤管和小鹤管两种。习惯上，把口径DN120mm以上的鹤管称为大鹤管，常用的口径为DN200mm，此类鹤管主要作为大宗油品铁路装车的灌装设施。把口径为DN120mm以下的鹤管称为小鹤管既通常所说的鹤管。常用的口径为DN100mm或DN80mm，此类鹤管主要作为日常火车罐车和汽车罐车的灌装设施。控制系统也相应的分为大鹤管储运装车自动化微机控制系统和小鹤管（鹤管）储运装车自动化微机控制系统。其中，小鹤管储运装车自动化微机控制系统又根据装车现场的实际情况，如栈台、操作室的位置、装车栈桥的长短、防爆等级的要求、石化企业用户要求等等因素，又分为集中式和分布式（分散式）装车自动化微机控制系统。储运装车自动化的目的，主要以定量装车控制为主，所以储运装车自动化控制系统又称储运定量装车控制系统。
从现场应用的经验表明，集中式和分布式自动化定量装车控制系统各有其优缺点。储运装车自动化系统结构如图1所示：

无论是大鹤管储运装车自动化系统还是小鹤管储运装车自动化系统，分布式还是集中式装车自动化系统，它们的工作目的、完成的功能都是基本一致的：防止装车冒**、液化气过装、装车灌桶定量准确、装油计量、防水击措施、防溢防静电接地、连锁控制、装车业务管理和操作管理、装车销售统计和销售管理等。

2、可编程控制器在几种储运装车自动化系统中的应用
紧随着微电子技术同步的发展的可编程控制器（可编程控制器出现之初，名称很不一致，直至1980年由美国电气制造商协会NEMA正式将其命名为Programmable Controller，简称PC，但时至今日，人们仍然习惯地称之为Programmable Logic Controller，简称PLC），作为传统继电器控制装置的替代产品，从当初简单的功能比较单一的逻辑控制器，发展到今天的即能采制开关量，又能采制模拟量、数字量，同时实现逻辑运算、顺序控制、过程控制、联锁保护、定时、计数、算术运算、联网通讯等功能的，以微处理器为核心的工业控制装置。已将传统的继电器控制系统与现代计算机技术结合在一起，以结构紧凑、I/O组态灵活、调试维护方便、抗干扰能力强及可靠性高等优点，越来越为众多的工业用户青眯，与/CAM、工业机器人一同被列为现代工业自动化领域的三大支柱。正是由于PLC具有这些使用特点，近年来，在储运自动化等各种工业控制场合中得到广泛的应用。
在储运装车自动化控制系统中，PLC主要完成装车定量程序控制、防溢出、防静电接地联锁控制、完成装车现场的数据采集和对装车现场控制执行器（装车控制阀、泵等）的程序控制等功能。图2为储运装车—汽车装车自动化操作软件界面。

2．1可编程控制器在集中式小鹤管装车自动化系统中的应用
可编程控制器把所有功能集中，即所有的信号电缆集中进控制室，由控制室中的主控制计算机和PLC实现全部信号的采集检测、运算管理和控制输出。集中式小鹤管装车自动化系统便于实现操作管理及实现各种逻辑判别，对提高储运装车安全性，加强销售管理具有较大意义。

PLC集中采集装车现场每个装车鹤位流量计（脉冲信号）、温度（PT100—铂电阻）、装车防溢出开关、防静电接地开关、现场确定操作开关等所有控制信号。对于现场流量计信号的采集，PLC通过配置高速计数单元来完成。PLC的高速计数单元有多种计数模式；可通过旋转板的波段开关选择单元号（0∽9）和模式（1线性，2环性，3预置，4门控，5闩锁，6采样），通过调整后面板上的DIP波段开关进行选择和设置高速计数单元的运行模式（输入形式选择，内部复位位，输入Z，控制出入IN1）。DIP波段开关设置为5，选择闩锁模式（5），在闩锁模式中，输入形式选用单向增减方式，有两个选择用内部触发方式的控制输入位IN1和IN2，用IN1上升沿启动计数，启动计数20s后断开IN1，计数值继续累计，当IN1为ON时，计数又从零开始。IN2控制闩锁，其上升沿触发闩锁，即内部IR2个计数通道中的值被闩锁住，保持不变。当IN2为ON时，其上升沿又使当时计数值读入内部IR两个计数通道中。内部IR两个计数通道中的计数值为BCD码，计数范围-8，388，608∽+8，388，607，计数值占用内部低位和高位两个IR通道的低位和高位。PLC的高速计数单元只能对采集的脉冲量进行累计计算，但控制系统要求显示装车鹤位流量计的瞬时量（频率）和流量的累计量（累计脉冲值）。利用PLC内部的两个TIMH(15)高速定时器产生的ms级时间差来计算流量计的频率，用流量当量乘以频率得出流量计的瞬时量。
在每个鹤位开始发油装车时，PLC的高速计数单元对应采集该管路上的流量计的低位和高位的通道单元都要清零。PLC控制装车阀门置“1”信号的I/O同步执行位（bit）传送微分型指令 @MOVB(82)，当执行条件由OFF变为ON时，指令@MOVB(82) 执行传送一次“1”到高速计数单元IR通道IN1映射的内部继电器位，即IN1位置1，从而使计数器从零开始计数。用BCD码装换二进制数指令BIN(23)指令将两个计数通道中BCD码装换成二进制数，MOV(78) 到DM区单元中。
流量计为三线制的脉冲输入。高速计数单元的输入频率的电压选择有5V、12V、24V三种。用PLC的DO进行选择输入即可。
有的储运装车现场测量装车鹤位流量的仪表，安装了高精度的质量流量计，这种质量流量计一般带有传递数字信号的通讯接口，输出多种测量参数和信息，如瞬时流量、累计流量、密度等信号，为了保证系统采集数据与现场测量仪表之间没有精度转换误差，PLC可配置ASCII模块（PLC专用的高级语言模块，以串序的方式与现场不同ASCII装置沟通），数字通讯信号经由质量流量计的通讯口连接到PLC的ASCII模块的COM口。另外，有的汽车装车控制系统中采用汽车地磅作为定量装车的计量手段，地磅的测量重量、清零设置等通讯数字信号也通过COM口联接到PLC的ASCII模块上。这样，质量流量计和地磅的数字通讯信号就与其它常规的I/O信号（DI、DO、AI、AO、FI等）一起，由PLC统一采集和控制，便于日后构成计算机冗余系统。
在储运装车的过程中，由于装车控制阀的突然开关，造成管道中的压力在一瞬间会突然升高，产生很高的压力峰值，这种现象称为液压冲击，就是日常所称的“水击”或“水锤”现象。
“水击”产生的压力峰值往往比正常工作压力高好几倍，且常伴有巨大的振动和噪声，使液压系统产生温升，有时会使一些液压元件或管件损坏，并使某些液压元件（控制阀、流量计等）产生误动作，导致设备损坏。因此，储运装车自动化控制系统控制的主要目标之一，就是尽可能的、减小装车开始和累计流量达装车定量设定流量值时，装车控制阀的突然开关，而产生的“水击”现象，尽量保管道内介质流速在管道安装的流量计范围之内。从控制的角度上理解，气动阀，电动阀、电磁阀、多段电液阀等可遥控阀门都可以作为装车控制阀。根据装车介质的化学、工艺特性，多选用配套大小两个气动阀或多功能电液阀。无论选用哪种控制阀门，控制原理都一样。以PLC控制多功能电液阀装车为例；多功能电液阀由先导电磁阀和主阀组成。先导电磁阀和球阀组成控制回路。关闭调节球阀和常开电磁阀构成控制回路**管路，开启调节球阀和常闭电磁阀构成控制回路的下流管路。发油时首先开泵，然后再开电液阀的常开、常闭电磁阀，两者的时间差可以在线通过上位机传到PLC的TIM定时器单元进行设定、修改。这时电液阀的常闭电磁阀根据时间曲线进行，由PLC的DO模块控制：开（通电）－闭（断电）－开—闭，以防止流量过大，保护计，在线修改到一个合适曲线，存入PLC的TIM定时器单元，随时调用。当累积到设定值后，PLC自动首先停电液阀，然后再是泵，两者的时间也可在线修改。停电液阀是分别控制电液阀的常开、常闭电磁阀，常开电磁阀的工作依时间曲线进行：开（断电）—闭（通电）—开—闭，常闭电磁阀断电即可。
铂电阻（型号—PT100）的温度信号，用PLC的特殊功能模块—热电阻模块采集。
防溢、防静电等开关量信号用PLC的DI模块采集。
2．2可编程控制器在分布式小鹤管装车自动化系统中的应用
对于分布式小鹤管装车自动化系统，操作人员可以在装车工作现场进行所有装车操作和监视装车情况。在每个鹤位都设置一台定量装车控制设备，执行该鹤位的定量装车控制任务。这种系统便于实现系统操作功能分散，管理和监视又集中的思想。
在每个鹤位设置的定量装车控制设备，一般采用成型仪表——定量装车控制仪。国内、外生产的厂家众多，但价格都比较昂贵。近年来，丹东通博测控有限公司采用了箱体式PLC加操作员界面，组成定量装车控制器，完成现场装车体积流量或质量流量、管路温度、液位防溢出开关、静电接地检测开关、阀门开关状态等的检测，完成定量装车控制、安全联锁等所有控制功能。

现场每个鹤位流量计的流量系数、定量装车值、密度、体积的补偿系数、装车介质膨胀系数等参与计算的参数，通过操作员界面输入PLC的内部单元中。每台PLC通过通信电缆线与操作室中的计算机相连，实现集中管理，还可以通过联机方式方便地将参数设置输入每台PLC。每台PLC控制装车阀门和计算管路流量的方法和集中式控制系统中PLC的控制思想基本一样。
2．3可编程控制器在火车大鹤管装车自动化系统中的应用
火车大鹤管装车自动化系统要比前两种的控制系统复杂一些， PLC除了完成定量装车程序控制等和小鹤管系统控制功能相同部分之外，PLC还要完成对大鹤管位置的左、右移位、上升、停止、下降的控制和位置检测，接油斗的提起、放下控制和位置检测。多至3个油品选择阀的控制与检测。火车油罐槽车牵引车的前进、停止、后退控制。液压泵的开、关控制等。
在大火车大鹤管装车自动化系统中，操作室一般都设在栈桥上，为保证系统在含有油汽的环境中正常、安全地运行，操作室内的仪表操作台采用正压防爆仪表操作台，操作台内正压通风的气动衡压控制部分也是由系统的PLC进行监控，使其能按照防爆规范，保证仪表操作台内的气压值，将其保持在*范围内。系统结构如图5所示：

3．结束语
储运装车现场实践证明，PLC应用在几种储运装车自动控制系统中，都表现了稳定性高、可靠性强的特点。和操作员界面一起组成的发油定量控制部分，更是充分体现了PLC的优良性能价格比、可靠、配置灵活、组态方便等优点，满足了现代储运自动化向网络化、信息化、智能化的过度要求。取得了良好的、济效益和社会效益，具有良好的市场发展前景。

近年来，随着人民的生活水平不断提高，对啤酒的消费越来越大。根据国际饮料生产协会（The international beverage produces the association，简称IPPA）2003年统计调查表明，我国的啤酒产量和需求量已经位于世界**，成为啤酒生产和消费大国。专家预测我国的啤酒进入了高速发展的时期。而现在国内一些中小规模啤酒企业的生产状况滞后于啤酒的发展趋势。普遍存在自动化程度低、生产效率低下等问题。为了人工操作带来的弊端，降低生产成和粮食消耗，提高啤酒质量和产量。啤酒企业迫切需要自动化程度高、性好、便于操作维护的自动化系统。
啤酒糖化过程控制是整个啤酒生产过程中至关重要的部分，其工艺指标控制的好坏，对啤酒的稳定性、口感受等技术指标起着决定性的作用。

1.啤酒糖化生产工艺过程
麦汁制造俗称糖化，就是指麦芽及辅料的粉碎，醪的糖化、过滤，以及麦汁煮沸、冷却的过程。糖化工序主要将大米和麦芽等原料经除尘、粉碎、调浆后送入糊化、糖化锅内，严格按照啤酒生产的工艺曲线进行升温、保温，并在酶的作用下，使麦芽等辅料充分溶解，再将麦汁与麦糟过滤分离。过滤后的麦汁经煮沸、蒸发、浓缩以达到工艺要求的浓度，同时，在这个工艺过程中添加酒花，煮沸后的麦汁送入旋流沉清槽沉清，再经过薄板冷却至7℃~8℃左右送入发酵罐。

2.啤酒糖化控制系统特点
控制系统主要针对啤酒生产的糖化发酵过程,完成从大米和麦芽的投料、糖化及发酵全过程的自动化控制，满足啤酒糖化发酵对控制精度的要求，对啤酒糖化的各种参数,根据其不同的特点分别采用预测控制和串级控制。糖化过程控制的特点首先是糊化、糖化、过滤、煮沸以及澄清各个工序是间歇进行的，而且各个工序在时间上还要交叉作业控制。
目前，糖化过程控制一般采用小型集散型控制系统（简称DCS）或由中型PLC和组态软件构建的控制系统，操作人员主要通过操作站监视生产过程，整个糖化工艺基本由计算机系统控制。国内啤酒厂应用较多的是PLC和组态软件构建的控制系统控制系统。

3.啤酒糖化控制系统中的PLC
该系统由操作站、控制站、现场采集仪表、变送器和执行机构组成。

控制站由OMRON PLC构成；由于现场采集和控制元件分布比较分散，采用了OMRON的远程I/O-B7A结构，完成对糖化现场的数据，将采集到的数据传至操作站的上位机和模拟屏，同时，接受上位机或模拟屏发出的指令对糖化现场的执行机构进行控制执行，现场采集的信号种类主要包括；开关量（自动阀的开、关回讯及各类报警信号的输出等）、模拟量信号（压力、液位等现场各种变送器）、脉冲信号（涡轮等流量计）数字信号（称料电子秤）等。控制输出信号主要有；搅拌电机、打料泵、各种工艺阀门等控制输出的开关量、控制调节阀输出的模拟量和PID调节的模拟量等。完成整个生产过程的自动顺序控制。PLC主要技术指标：
1）温度检测精度0.1℃,。
2）液位、压力检测精度0.5%；
3）脉冲量检测：无附加误差。较大计数频率50KHz ，输入电压 5-24VDC 。
4）温度控制精度为±0.2℃ ，(糖化过程)和±0.5℃ (发酵过程)。
5）开关状态检测:均以开关量形式读入，无触点开关 容量24V　DC500mA。
6）控制信号输出:无触点开关，容量24V　DC500mA。
4—20mADC模拟量输出和比率PID调节输出。
7）采集、控制输出响应时间≤200ms。
PLC选用A/D 4通道的模拟量模块采集现场变送器的输出值，采集分辨率为1/4000。PLC每个扫描周期刷新一次IR测量通道值。A/D模块本身有滤波功能，作预处理，为了更好现场干扰信号对系统采集数据的影响，保证A/D 模块采集的准确性，通过程序对IR测量通道值进行数字滤波，克服干扰。滤波的方法很多，可以求平均值，也可加权平均等等。
对于现场流量计输出的脉冲信号，PLC当做高速计数输入，用高速计数模块CT002采集。
糖化现场的温度测量采用PLC的温度模块TS101完成，不使用温度变送器，从热电阻或热电偶是直接读取信号。读入的温度值为BCD码，可直接用于显示。具有断线检测等功能。虽然温度模块转换速度慢，响应时间以秒计，但一般温度这种参数变化多较缓慢，故使用它还是能满足控制要求的。
对模拟量输出采用PLC的PID输出模块PID0，它有三种输出形式，半导体输出、电压输出及电流输出，分别对应有三种型号。情况同温度模块。实质上，它于温度控制单元所不同的只是输入部分。温度模块输入的是温度信号，而它输入的为标准电流或电压信号。使用时，通过操作站设定有关量的设定值。PLC运行后，PID模块自身的CPU既可运行存于内存中的有关程序，用P（比例）I（积分）D （微分）算法，对工艺阀门进行控制，以达到被控对象恒定的要求。

PLC对糖化工艺阀门的监控采用了动作反应检测的方法，在自动阀轴头上安装2只接近开关，当自动阀开启或关闭时，PLC按照预先设定的时间，同时检测两点回讯反馈，目的使自动阀的控制执行和监控更加可靠，达到零失误。
对于现场的用于称料用的电子秤的信号由通讯口连接到PLC的ASCII模块，这样数字信号就与其它常规的I/O信号（DI、DO、AI、AO、FID等）一起，由PLC统一采集和控制了。

4.啤酒糖化控制系统软件简介
操作站由工业控制计算机和大型模拟屏组成，系统的整个控制过程可从模拟屏上或上位机画面上直接进行可视化操作。而上位机则完成工艺流程及参数、各控制回路的参数设定，测量参数的历史、实时趋势曲线、工艺曲线及报警等画面的显示，PID和串级调节等控制算法，以及打印报表、保存数据的管理功能，大面积模拟屏直观地显示工艺流程及设备状态，并作为手动操作时使用。系统提供了图形化的人机界面，操作方便，
操作站选用IFXE2.6组态软件做为控制系统工作平台，运行在bbbbbbS 2000系统。iFXE是由美国NbbbLUTION公司生产的软件产品。一个基于开放式、组件结构的平台框架，允许所有INbbbLUTION的应用程序及第三方组件均可无缝插入（pulg-in）。iFIX是INTULLUTION DYNAMICS自动化软件家族中的HMI/SA组件，是基于bbbbbbS NT 的对生产过程监视和控制的自动化解决方案。
iFXE2.6组态软件主要完成糖化工艺流程监控，现场测量数据显示，控制回路参数设定，趋势曲线查询显示，温度曲线编辑，数据记录，报表打印，报警显示记录、配料控制和系统自检等功能。

5.结束语
该系统在国内多家啤酒厂推广应用,运行效果稳定可靠，工艺参数控制精确,安全系数高，完全符合啤酒行业生产需求，并可提高产30%，减少现场操作人员人数，啤酒质量稳定，降低粮食等原料的消耗。提高了企业经济效益。

1 概述
该系统通过工业以太网实现上位监控机和可编程控制器PLC通讯和数据交换，上位机从PLC采集现场生产数据，作为故障判断和定位的基础，在上位机上以RSVIEW工业软件作平台，制作适宜于项目的画面，上位机对采集的数据进行处理，判断现场各设备工作状态，状态的正误以不同的形式在项目画面上显示出来。

2 系统配置
系统是基于bbbbbbS NT SEVER 4.0操作系统和RSVIEW32工业软件为平台进行开发的。系统硬件采用IPC 610 研华工控机，主频800HZ，40G硬盘。系统不另配主机，与原监控画面并行运行，系统同时在4台监控机上运行，与原MMI由身份识别程序进行窗口切换。采用工业以太网，将现场5套AB 5/40E 工业控制器PLC和四台上位监控机进行连接，实现数据通讯。在该系统中，以四套AB PLC-5/40E作为主控制器，分别用于连铸机的公用系统及三套铸流系统的自动控制。共25台变频器则各自作为远程站与PLC进行通讯：其启动、停止、调速等指令均由PLC以数据通讯形式下达给变频器，同时变频器的各种状态数据以同样形式反馈给PLC。用于公用控制的PLC系统中，主机架通过CPU外挂5个扩展机架，2块远程输入/输出模板（RIO）及4台变频器。用于铸流控制的三套PLC系统的配置完全相同，均是：主机架通过CPU外挂2个扩展机架，3块RIO及7台变频器。

3 软件开发
软件采用模块化结构，由通讯与数据采集模块、数据处理与故障判断模块、身份识别模块、操作跟踪模块、故障模拟模块。

3.1通讯与数据采集模块
通讯与数据采集模块实现现场生产数据的采集，以及在线故障诊断系统与PLC之间的数据交换。现场数据首先由PLC采集，然后，诊断系统再通过以太网通讯采集PLC中的数据。诊断系统产生的控制指令通过网络通讯下达到PLC，由PLC控制现场设备的响应。
3.2数据处理与故障判断模块
数据处理与故障判断模块实现对现场数据的处理，并根据数据处理的结果判断设备的工作状态，确定故障是否发生，并支持故障查询定位，给出故障处理向导。以拉矫机的故障判断为例进行描述。
拉矫机的状态有三种：正转、反转、停止，故障状态定义为当前状态不符合按照生产工艺要求的状态。

图3的构图布局与实际系统工作界面的构图布局相同，在实际系统工作界面中条件方框全部为按钮组件，当条件满足时相应按钮为绿色，不满足为红色。如果右端的三组条件有一组具备，则判定按工艺拉矫机应当正转，此时，拉矫机如状态正确，正转按钮应当呈现绿色，如果为红色，则拉矫机故障，系统给操作界面警示信号。如果两台拉矫机同时故障，系统要求操作工给出应答确认，进入故障处理程序。检修人员可以观察当前画面，如是电机过热导致故障，电机过热按钮将呈现红色，点击该按钮，弹出故障处理向导。

通过以上简单例子的描述，可以看出该模块能够完成故障点的精确定位，并给出故障处理向导。这种故障显示方式具有直观、便捷的优点，如果到复杂的PLC程序中去找故障点，就不具有这种优点。即使对工艺和PLC程序了解不深的人，也可以轻松的查找故障，解决故障。
3.3身份识别模块
身份识别模块能够识别操作者身份，防止非授权操作。该模块将设备操作管理功能分为三个级别，即操作级、管理级、维护级，不同级别人员有不同的工作界面，除操作级外，其他人员均无法操作现场设备，各级别均有口令保护。模块对操作级更添加了锁定保护，操作员即使不关闭操作画面，只需点击锁定按钮，系统就不在响应任何操作命令，当再次点击解锁按钮时，系统要求重新输入口令，否则，不能解锁。
当按下任一按钮时，弹出口令识别对话框，要求输入口令，口令正确，进入下一级画面，否则，退回选择画面。
操作级工作站是操作工操作现场设备的画面；管理级工作站即工程师工作站，是工程师调试、修改程序所使用的界面；维护级工作站是现场维修人员所使用的界面。

3.4操作跟踪模块
操作跟踪模块的功能是记录所有操作命令，形成日志文件，以备查阅。当通过身份识别进入操作界面后，所作的任何一个操作命令，都将记入日志文件。操作级无权查阅或修改日志文件，只有管理级才有这一权限。该模块妥善保留了原始操作记录，为进行责任界定，提供了客观依据。
3.5故障模拟模块
故障模拟模块提供了故障演示、模拟功能。在维护级界面中，专门设置了一个模拟按钮，当按下这一按钮时，系统自动打开模拟画面，模拟画面的结构和外观与工作画面完全相同，区别是，模拟画面不与任何外部点相连，全部使用数据库的内部点。可以修改数据库的数据，以实现故障设定，系统会根据设定，演示相应故障。该功能主要用于复现故障和技术培训。

4 主要控制功能
4.1 数据处理与故障判断技术
从PLC采集数据以后，必须决定哪些信号状态的组合以及如何组合可以判断为故障；为了建立某一设备的故障判断模型，哪些信号是必须的，哪些信号可以作为辅助条件。在此项目工作中，我们利用先进的专家系统技术手段建立了信息库，制定了判断规则，故障判断模型。
4.2 身份识别及操作跟踪技术
这台连铸机自动化程度较高，所有操作都可以在主控室上位机的MMI上完成，而任何非法操作都将可能导致严重的人身、设备事故，影响安全生产。我们把设备的操作权限进行了分级管理，分为操作级、维护级、管理级，每一级别的人员享有进行相应级别操作的权限，进入操作界面必须输入正确的口令，对其他级别的操作界面无权操作也无权进入。操作人员可以暂时将界面锁定，系统将拒绝响应未授权的操作，但不影响其他级别的正常操作。系统对每一项操作都将形成日志文件，记录操作的内容、时间、级别。
4.3 故障分级管理和人工干预接口技术
系统对各种故障进行分级管理，根据故障对生产和设备的影响程度，把故障分为两类，即一般性故障和严重性故障，不同的故障处理方式不同。故障信息同时反馈到操作级界面，一般性故障只给予提示，如何处理由操作人员确定；严重性故障给操作员三种选择，即停机、解除联机自动、忽略。操作员必须给出应答，否则，在经过延时后，系统将自动向PLC发出拉尾坯工作方式命令，连铸机进入浇注结束处理程序。
4.4 故障模拟技术
该技术允许系统离线模拟故障，重现故障过程，可以用于故障研究，也可用于技术培训。

5 结束语
矩形坯连铸机在线故障诊断系统开发过程中采用了先进的数据处理及故障定位技术，系统模块化编程方法以及合理的功能划分体现了系统工程的思想，身份鉴别功能和操作跟踪功能具有一定的创新性。该系统兼有故障诊断功能和技术培训功能，既创造直接的经济效益，又具有良好的社会意义，有推广的价值。