6ES7313-6CG04-0AB0接线图形

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■结构紧凑
SINAMICS G110 变频器有三种外形尺寸, 额定输出功率范围为0.12至3.0 kW.(0.16至4Hp). 外形尺寸小的变频器(FSA) 是采用空气对流的方式通过散热器自然冷却. 我们您采用带有平板式散热器的变频器, 因为它们占用的安装空间特别小.
■内部配置灵活
SINAMICS G110 变频器有三个数字输入端, 由于变频器的设计具有理念, 这些输入端可以随意地进行参数化, 而且参数的设置不带限制条件. 变频器带有一个内置的DIP开关, 可以地进行切换, 将电源频率设置为50Hz或60Hz, 因而适合在全世界使用.
■安装简便 - 与安装接触器类似
SINAMICS G110 变频器具有与接触器类似的, 对用户非常友好的接线端子界面; 接线时无须拆卸任何盖板. SINAMICS G110 变频器既可以安装在墙上和盘上, 也可以安装在DIN导轨上.
可以从变频器上拆卸或安装的选件BOP (基本操作板) : 在一台变频器的参数设置完成以后, 可以把它的参数简便地从一个变频器拷贝到另一个变频器.
■调试 - 快速和并不复杂
如果已经作好了设备的安装, 配线, 和速度设定值的设定, 并且您已经作好了一切准备工作, 那末, SINAMICS G110 变频器的调试过程的确是非常简单的. 参数和可随意的输入和输出端有两种设置方法: 利用SINAMICS STARTER 软件调试工具, 通过与PC机连接的组合件进行调试, 或者, 利用基本操作板(BOP, 选件) 进行调试. 在后一种情况下, 如果同时要调试若干个变频器, 而且它们具有相同的参数 , 那末, 已经输入一个变频器的参数设置值可以存放在BOP中, 然后拷贝到其他的各个变频器.
▲变频器优点简述
便于安装, 进行参数设置和调试.
牢固的EMC 设计.
参数涉及的范围而具有综合性,经过适当 的配置, 其适用范围非常广泛.
电缆连接简便.
可以通过模拟方式进行控制, 也可以通过USS 串行通讯方式进行控制.
采用较高的调制脉冲频率时, 电动机运行的噪声很小.
装有基本操作板(BOP, 选件)时, 可以显示变频器运行的状态信息和报警信息.
DIP开关使变频器的电源频率设置(50Hz 或60Hz) 非常方便.
采用RS485串行通讯(USS)控制方式的情况下,DIP开关使总线终端(总线末端的变频器)的设置非常方便.
RS485串行通讯接口(仅指USS 控制方式)便于与驱动系统联网.
在机械系统具有共振频率的情况下,利用变频器的跳转频率功能,可以避免传动装置出现机械共振及由此产生的问题; 斜坡函数曲线的上升 / 下降时间可通过参数化进行设置, 可 达650s; 斜坡函数曲线的起始段和结束段可以 设置平滑园弧特性; 以及电动机仍然在转动的情况下使变频器重新与电动机接通(捕捉再起动功能)等功能, 可以保证机械系统平滑稳定的运行.
变频器在电源电压消失或出现故障后重新上电时的自动再起动功能, 提高了设备的可用性.
在负载突然变化的情况下, 快速电流限制功能()可以避免运行中变频器不应有的眺闸.
在驱动装置要求具有快速响应特性的情况下, 变频器具有快速的, 并可重复的开关量输入响应时间.
采用高分辨率(10位二进制数)的模拟输入(仅指模拟控制方式)时, 可实现速度的精调.
LED(发光二管)显示变频器的状态信息.
具有完备的外部选件, 可以实现与PC机的通讯和与基本操作板(BOP)的连接.
变频器带有内置的A级或B级EMC滤波器.
▲SINAMICS G110 变频器的技术数据
电源电压和额定输出功率 1AC , 200 - 240 V ± 10% ; 0.12 - 3 kW
运行温度 - 10 °C 至 + 40 °C
控制方式 线性 V/ f 控制特性 (带有可编程的电压提升功能) ; 平方 V/ f 控制特性 ; 多点 (可编程) V/ f 控制特性
输入 3个数字输入; 可采用模拟输入控制方式或RS485串行通讯接口(USS协议) 控制方式
输出 1个带光电隔离的输出
与自动化系统的链接 可以作为LOGO和SIMATIC S7 - 200 配套的自动化设备

  以西门子PCS 7全集成自动化控制技术为依托，青岛大炼油成功实现全国例炼油厂全厂的DCS控制。青岛大炼油全厂DCS控制系统的成功应用，不但实现了炼油大型化、集约化生产的战略目标，在、节能、环保等方面做到了的和，堪为新一代全厂自动化控制系统的。

前言
由于我国工业经济快速发展，汽车消费市场成长，能源的需求日益旺盛，导致我国成品油市场一度出现“油荒”现象。在炼油环节，我国炼油行业一直以来存在炼厂数量多、规模小、效率低下等问题，炼油行业亟需加快大型化、集约化的发展步伐。因此，近年来，千万吨炼油、大型炼油基地成为国内石油加工行业的热门词汇。

中石化青岛大炼油是中国座一次建设规模达到1000万吨炼油能力的炼油企业，投产后可实现年加工进口1000万吨，每月可为增加成品油供应近60万吨，能有效缓解成品油供应紧张的局面，降低我国成品油的进口量。同时，以青岛为的胶东半岛有望成为国内大的石化基地。

作为中石化调整国内炼化产业布局、打造环渤海湾炼化产业集群的重大战略项目，青岛大炼油主要技术经济指标均达到国内水平，整体技术装备和技术水平处于国内地位。青岛炼化厂区总占地面积达到222.1公顷，但整个厂区仅需500人管理，这得力于其全厂采用了全集成的自动化控制系统，不但实现了炼油大型化、集约化生产的战略目标，在、节能、环保等方面做到了和，堪为新一代全厂自动化控制系统的。

炼油
石油加工过程中会产生各种污染环境的物质#mdash;#mdash;废水、废气、废渣，这些污染物不仅污染了环境，还造成了物料和能量的大量流失与浪费。长久以来，使得炼油项目在人们印象中成为了重污染、高能耗的代名词。作为我国单系列千万吨级炼油项目#mdash;#mdash;青岛大炼油，也曾受到人们的诸多质疑。它是否能像预期的那样：“实现经济效益和环境效益俱佳”？是否能实现规模经济？是否能实现循环经济的发展模式？是否还能保持西海岸红瓦绿树、碧海蓝天的居住环境？

面对质疑，青岛大炼油，引入炼油、清洁生产的理念，从原料处理、加工到产品精制，均采用工艺技术；工艺装置和系统工程，均采用集成化的节能技术；生产经营管理采用全厂DCS控制系统，使得整个项目“技术、环保、规模经济”的鲜明特征凸显。

炼油、清洁生产的内容是通过全厂自动化、信息化的大力建设，促进生产经营管理过程的智能化和现代化，从而使得青岛大炼油项目有效降低了成本消耗、、增加了利润收益、优化了资源配置、控制了环境污染。

炼油、清洁生产是青岛大炼油实施可持续发展战略、提高市场竞争力、实现环境效益和经济效益“双赢”的有效途径。

选择
青岛大炼油全厂采用“常减压＋延迟焦化＋加氢处理＋催化裂化”的加工方案，由16套工艺装置以及油品储运设施、公用工程系统及辅助生产设施组成，主要工艺装置包括：1000万吨/ 年常减压、250万吨/年延迟焦化、150万吨/年连续重整、410万吨/年柴油加氢、200万吨/年重油催化裂化、260万吨/年重油加氢脱硫、260万吨/年加氢裂化、20万吨/年聚丙烯等等，其中，9套装置创国内之，是目前我国单系列大的炼油装置。

青岛大炼油的规模大、技术新、人员少，无疑对过程控制系统的性、复杂性、功能的完善性、系统的可维护性、人机界面的友好性、数据的可分析可管理性等各个方面都提出了非常高的要求，尤其是以下三点，是决定了项目的成败：

1) 控制精度。炼油过程结合了精炼和化学处理过程，被按分子重量分成几个部分，这几个部分再被热能和催化剂作用裂解成其他加有用的产品，整个炼油过程的关键就在于是否能实现对各项参数的严密控制。同时，炼油厂能否盈利就要看每桶提炼出的高质量产品的数量，而每桶大产出的有效措施也是的控制系统。

2) 性。大炼油的石油提炼加工过程与一枚的分别就是控制系统。石油提炼的很多工序都被严格的加以控制，以防止火灾和爆炸的危险，高度的控制系统是炼油厂正常运行的基本保证之一。

3) 控制性能。大炼油的全厂过程控制系统中有几万个I/O点，要求系统能够在同一时间对成千上百个P I D回路进行全部处理。是大炼油DCS控制系统的基本要求之一。

经过多方筛选和抉择，全集成的、结构完整、功能完善、面向整个生产过程的SIMATIC PCS 7过程控制系统，以其的性能、高度的性，成为了青岛大炼油全厂DCS系统的选择。谈到为什么选择PCS 7，青岛大炼油机动工程部主管陈主任指出：“运营、管理的到之处，控制器的强大、，以及西门子可信赖的性”都是PCS 7的取胜法宝。

实施方案
全厂布局紧凑集中，生产装置采用联合布置，设一个控制室，生产装置、公用工程及储运系统、全厂火灾、可燃气体、有毒气体的监控和报警控制系统（F#amp;GS）等均采用DCS控制系统进行集中操作、控制和管理，各装置及关键设备均设置了联锁保护系统（紧急停车系统），充分体现了“集约、、、稳定”的生产要求。

全厂DCS控制系统由工程师站、操作员站、归档服务器（CAS）、I/O卡、各类机柜和OPC服务器等设备组成，全厂I/O总点数近30000点。整个DCS系统共配置盘柜300面，操作员站61个、现场机柜室（FCR/FAR) 17个、控制室（CCR）1个。

在控制室中有108个生产操作台，共排成三排，所有重要的生产操作流程被全程监控，现场图像也可根据需要实时显示到监控屏幕中。“整个大炼油工程全部实现自动化管理，管理人员仅需要500名职工。”谈及全厂DCS控制系统中控室的徐工不无骄傲的说。按计划，整套生产设备四年才需要检修一次。

整个DCS控制系统的结构（详见图2）可以分为3层：控制器层，在该层实现对现场仪表的控制和监测逻辑；服务器层，该层起到数据通道的作用；操作员站层，该层提供I便于操作员控制/监测工艺流程。

系统的工程师站同时挂在两个网络上，即连接操作员/服务器的以太网和连接控制器的CPU的工业以太网。工程师站用于完成控制画面和控制策略的组态。

在控制器层务器层之间是1Gbit/s的冗余环网，称为系统总线，它连接起所有的控制器务器，承担数据交换的作用。在服务器层和操作员站层之间是1Gbit/s的冗余环网，称为终端总线，它连接起所有的服务器和操作员站，承担数据交换的作用。

系统选用模块化的SCALANCE X-400交换机（图3）构成1Gbit/s的高速光纤冗余环网。当传输链路或环网中的SCALANCE X-400 交换机发生故障时，网络重构时间严格小于300ms，从而，大大增强了网络的性。

系统总线通过冗余的光缆以星状结构拓展至各个现场机柜室（FCR/FAR）。现场控制器全部采用AS400（图4）的卡件，使组态，集成为方便。

系统的现场级控制采用的是PROFIBUS现场总线，不仅简单实现了控制系统的冗余；同时，使得现场级控制网络成为真正全分散、全数字化的控制网络。系统I/O站选用的是高密度配置的ET200M模块，ET200M通过两个IM153-2总线接口模块分别连接在两条PROFIBUS-DP总线上。每个ET200M单元均由2个IM153-2总线接口模块和其他若干数字量、模拟量输入输出模块组成。数字量、模拟量输入输出模块的数量和配置由现场站的所需控制和采集的点数所决定。

技术优势
SIMATIC PCS 7是具有系统特性和特可升级结构的通用过程控制系统，它将灵活的模块化冗余技术以及统一的数据管理、通讯和组态等强大的性能组合在一起，是以经济、的方式组建和运行控制技术工厂的理想基础。而SIMATIC PCS 7在青岛大炼油全厂DCS控制系统中的应用，使其优势加充分的显现出来：

1) 系统设计充分体现了全集成化的思想，具有统一的通讯、统一的组态工具、统一的数据库，了DCS和PLC系统间的界限，真正实现了仪控和电控的一体化。

2) 系统的所有硬件都基于统一的硬件平台；所有软件也都全部集成在SIMATIC程序管理器下，有同样统一的软件平台，充分保证了系统的一致性、性、并增强了系统的可维护性。

3) 现场总线技术的应用。系统现场级控制采用的是PROFIBUS现场总线技术。现场总线技术的成功引入，大大简化了系统结构，降低了成本；加强了现场设备的自治能力，提高了系统性能；增强了信号传输的性和精度；突破了传统DCS控制系统的限制，实现了真正全分散、全数字化的控制网络。

4) 大量冗余技术的采用，有效了系统的高性和高连续可用性：

A） 控制器冗余。可以实现双控制器冗余切换的功能，当主控的CPU出现故障时，另一个CPU自动地接

1、概述   
    该系统采用step7-400系列可编程控制器，用profibus挂et200和step7-300功能模块。系统是具有快速处理能力的计算机系统，500t/d石灰窑所有设备进行自动控制和计算机监控，主要实现了上料系统生产工艺设备的自动/手动启停，工艺画面动态显示等功能。
2、工艺简介  
    窑前料仓下设有电机振动给料机，根据套筒窑装料要求，定时将仓内贮存的合格粒度石灰石给至胶带机装入称量料斗，经称量斗称量后装入料车内，4t卷扬机将料车提升至环形套筒竖窑窑，将料车内的石灰石加入窑布料系统，通过旋转布料器进入窑内。在窑设一料位探尺显示窑内的料位。布料系统设有密封闸门，它与旋转布料器下部的料钟互锁，可以避免在向窑内加料时外界空气的进入。
3、控制技术方案
    3.1 网络结构
plc系统网络结构图
    3.2 系统结构
500t/d套筒窑分二个系统进行控制。ⅰ系统为窑体上料、出料部分；ⅱ系统为窑的燃烧部分。现只就ⅰ系统得上料部分加以说明。 ⅰ系统包括的设备有： (1)料车卷扬，在风机房内； (2)料位探测器，在窑； (3)窑液压站，在窑下。控制的设备有：窑有密封闸门、旋转布料器、料钟；窑下有称量斗闸门、石灰出料推杆、灰仓出料闸门及废气三通阀。
    3.3 控制功能  
    (1)料位探测器.窑设料位探测器（行程０～3m），其料位通过小卷扬上的主令控制器、编码器在控制室内显示和控制。窑的加料周期只受料位探测器的控制，当料位探测器探得窑内料面已降到规定的需要加料高度（即低料位）时，发出装料信号。将测杆提升到位，再开始加料（即为加料周期开始），加料完成后，将探测杆放至料面。
    (2)石灰石称量斗.当装满2.5t料时，便发出料满信号。由于电气联锁关系，相继称量斗前的胶带机、给料机等都将依次停止。
    (3)旋转布料器.旋转布料器向窑内卸料有6个不同的位置（后附旋转布料器的转停位置说明），每个位置与下一个位置成60°,每个加料周期相当于向料车和旋转布料器加料六斗料量共15t（即在窑内铺了一层料）。旋转布料器向窑内加料的个位置与料车卸到旋转布料器的位置相同，料车将二斗料卸到旋转布料器后，便转到下一个位置，而料车向旋转布料器卸料位置总是个加料位置。每加一斗料，由计数器和储存设备将其记录下来。在将旋转布料器中的六斗料卸到窑内之后，整个加料系统须待料位探测器发出新的加料周期指令，等待过程中，旋转布料器、料车以及石灰石配料称均应保持满料，当料位探测器发出下一个加料指令时，旋转布料器立即将料卸入窑内，然后再从料车中装二斗料。
    3.4 操作连锁系统
    (1)ⅰ系统中的液压站油泵为长期工作，其余的设备均为短时、反复工作。其控制过程如下：plc接到启动信号后当料位探测器探得窑内料面已降至规定的料位时，立即将探尺提升到位。原料仓下的振动给料机开始给料，胶带机向称量斗内加料（此时称量斗闸门关闭），当料重达到2.5t时，胶带机停止向称量斗加料，称量斗闸门打开（此时料车在窑下待料位置）将石灰石卸入料车内，称量斗闸门关闭，卷扬机启动（先是慢速运行10秒，然后快速运行67秒，碰到减速限位开关后又变为慢速行驶10秒停车）将料车提升至窑，在旋转布料器上面有一个密封闸门，在料车上行时，密封闸门已打开；石灰石倒入旋转布料器内，密封闸门关闭，然后旋转布料器开始旋转，当转至卸料位时，料钟打开，石灰石加入窑内，料钟关闭，与密封闸门互锁。一批料加完后，探尺再下降放在料面，直至下一个加料周期开始。卷扬机在四个地方设置紧急停车按钮，即卷扬机旁、窑、称量间和控制室。不论是机旁单机操作还是plc控制，该紧急按钮均参与控制。
    (2)窑加料系统联锁.液压站→4﹟胶带机→5﹟胶带机→探料尺上提→称量斗闸门开→称量斗闸门关→料车上升→向旋转布料器加料→料车下降→称量斗闸门开→称量斗闸门关； 料车上升→上料闸门开→旋转布料器转到受料位→料车卸料； 向旋转布料器加料→旋转布料器转到卸料位→上料闸门关→料钟下降→料钟关闭→上料闸门开→旋转布料器转到受料位→向窑内加料；完成一次加料。
    1位置：料车向旋转布料器内的加料位置，即布料器向窑内的卸料位置，布料器不转；2位置：料车向旋转布料器内的加料位置不变，即布料器向窑内的卸料时，转60°，卸完料转300°回到料车加料位置；3位置：料车向旋转布料器内的加料位置不变，即布料器向窑内的卸料时，转120°，卸完料转240°回到料车加料位置；4位置：料车向旋转布料器内的加料位置不变，即布料器向窑内的卸料时，转180°，卸完料转180°回到料车加料位置；5位置：料车向旋转布料器内的加料位置不变，即布料器向窑内的卸料时，转240°，卸完料转120°回到料车加料位置；6位置：料车向旋转布料器内的加料位置不变，即布料器向窑内的卸料时，转300°，卸完料转60°回到料车加料位置。
4、结语
    本控制系统在富伦钢铁中已实际应用，自投运以来运行稳定、、，满足工艺要求，能够节省人力并产生较大的经济效益，本文对类似生产线有一定的参考作用PLC可编程序控制器基础知识
    PLC可编程序控制器：PLC英文全称Programmable Logic Controller ,中文全称为可编程逻辑控制器，定义是:一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算,顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。DCS集散系统: DCS英文全称 DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM ,中文全称为集散型控制系统。DCS可以解释为在模拟量回路控制较多的行业中广泛使用的，尽量将控制所造成的危险性分散,而将管理和显示功能集中的一种自动化高技术产品。DCS一般由五部份组成：1：控制器2：I/O板3：操作站4：通讯网络5：图形及遍程软件。
一、PLC的发展历程
    在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，采用程序化的手段应用于电气控制，这就是代可编程序控制器，称Programmable Controller（PC）。
    个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为Programmable Logic Controller（PLC），现在，仍常常将PLC简称PC。
PLC的定义有许多种。电工（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。
PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可*性高、抗乾扰能力强、编程简单等特点。PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。
二、PLC的构成
    从结构，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。
三、CPU的构成
    CPU是PLC的，起神经的作用，每套PLC至少有一个CPU，它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。进入运行后，从用户程序存贮器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。
    CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成，CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。内存主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元。
在使用者看来，不必要详细分析CPU的内部电路，但对各部分的工作机制还是应有足够的理解。CPU的控制器控制CPU工作，由它读取指令、解释指令及执行指令。但工作节奏由震荡信号控制。运算器用于进行数字或逻辑运算，在控制器指挥下工作。寄存器参与运算，并存储运算的中间结果，它也是在控制器指挥下工作。
CPU速度和内存容量是PLC的重要参数，它们决定着PLC的工作速度，IO数量及软件容量等，因此限制着控制规模。
四、I/O模块
    PLC与电气回路的接口，是通过输入输出部分（I/O）完成的。I/O模块集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。I/O分为开关量输入（DI），开关量输出（DO），模拟量输入（AI），模拟量输出（AO）等模块。
开关量是指只有开和关（或1和0）两种状态的信号，模拟量是指连续变化的量。常用的I/O分类如下：
开关量：按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量：按信号类型分，有电流型（4-20mA,0-20mA）、电压型（0-10V,0-5V,-10-10V）等，按精度分，有12bit,14bit,16bit等。
    除了上述通用IO外，还有特殊IO模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。
按I/O点数确定模块规格及数量，I/O模块可多可少，但其大数受CPU所能管理的基本配置的能力，即受大的底板或机架槽数限制。
五、电源模块
    PLC电源用于为PLC各模块的集成电路提供工作电源。同时，有的还为输入电路提供24V的工作电源。电源输入类型有：交流电源（220VAC或110VAC），直流电源（常用的为24VAC）。
六、底板或机架
    大多数模块式PLC使用底板或机架，其作用是：电气上，实现各模块间的联系，使CPU能访问底板上的所有模块，机械上，实现各模块间的连接，使各模块构成一个整体。
七、PLC系统的其它设备
    1、编程设备：编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件，用于编程、对系统作一些设定、监控PLC及PLC所控制的系统的工作状况，但它不直接参与现场控制运行。小编程器PLC一般有手持型编程器，目般由计算机（运行编程软件）充当编程器。
    2、人机界面：简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛，由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。
    3、输入输出设备：用于性地存储用户数据，如EPROM、EEPROM写入器、条码阅读器，输入模拟量的电位器，打印机等。
八、PLC的通信联网
    的工业网络技术可以有效地收集、传送生产和管理数据。因此，网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显着，甚至有人提出"网络就是控制器"的观点说法。
    PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
    PLC的通信，还未实现互操作性，IEC规定了多种现场总线标准，PLC各厂家均有采用。
对于一个自动化工程(特别是中大规模控制系统)来讲，选择网络非常重要的。，网络是开放的，以方便不同设备的集成及未来系统规模的扩展；其次，针对不同网络层次的传输性能要求，选择网络的形式，这在较深入地了解该网络标准的协议、机制的前提下进行；再次综合考虑系统成本、设备兼容性、现场环境适用性等具体问题，确定不同层次所使用的网络标准。