西门子6ES7322-1CF00-0AA0使用方法

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一、维护概述
    一般各型PLC（以下以无锡华光电子工业有限公司生产的SR系列PLC，做为描述样板，其余各型PLC大同小异）均设计成长期不间断的工作制。但是，偶然有的地方也需要对动作进行修改，找到这个场所并修改它们是很重要的。修改发生在PLC以外的动作需要许多时间。

二、查找故障的设备
    SR PLC的指示灯及机内设备，有益于对PLC整个控制系统查找故障。编程器是主要的诊断工具，他能方便地插到PLC上面。在编程器上可以观察整个控制系统的状态，当您去查找PLC为的控制系统的故障时，作为一个习惯，您应带一个编程器。

三、基本的查找故障顺序
    提出下列问题，并根据发现的合理动作逐个否定。一步一步地换SR中的各种模块,直到故障全部排除。所有主要的修正动作能通过换模块来完成。除了一把螺丝和一个万用电表外，并不需要特殊的工具，不需要示波器，精密电压表或特殊的测试程序。
    1、PWR（电源）灯亮否？如果不亮，在采用交流电源的框架的电压输入端（98-162VAC或195-252VAC）检查电源电压；对于需要直流电压的框架，测量+24VDC和0VDC端之间的直流电压，如果不是合适的AC或DC电源，则问题发生在SR PLC之外。如AC或DC电源电压正常，但PWR灯不亮，检查保险丝，如必要的话，就换CPU框架。
    2、PWR（电源）灯亮否？如果亮，检查显示出错的代码，对照出错代码表的代码定义，做相应的修正。
    3、RUN（运行）灯亮否？如果不亮，检查编程器是不是处于PRG或LOAD位置，或者是不是程序出错。如RUN灯不亮，而编程器并没插上，或者编程器处于RUN方式且没有显示出错的代码，则需要换CPU模块。
    4、BATT（电池）灯亮否？如果亮，则需要换锂电池。由于BATT灯只是报警信号，即使电池电压过低，程序也可能尚没改变。换电池以后，检查程序或让PLC试运行。如果程序已有错，在完成系统编程初始化后，将录在磁带上的程序重新装入PLC。
    5、在多框架系统中,如果CPU是工作的,可用RUN`继电器来检查其它几个电源的工作。如果RUN继电器未闭合(高阻态),按上面讲的步检查AC或DC电源如AC 或DC电源正常而继电器是断开的,则需要换框架。

四、一般查找故障步骤
    其他步骤于用户的逻辑知识有关。下面的一些步骤，实际上只是较普通的，对于您遇到的特定的应用问题，尚修改或调整。查找故障的工具就是您的感觉和经验。，插上编程器，并将开关打到RUN位置，然后按下列步骤进行。
    1、如果PLC停止在某些输出被激励的地方，一般是处于中间状态，则查找引起下一步操作发生的信号（输入，定时器，线川，鼓轮控制器等）。编程器会显示那个信号的ON/OFF状态。
    2、如果输入信号，将编程器显示的状态与输入模块的LED指示作比较，结果不一致，则换输入模块。入发现在扩展框架上有多个模块要换，那么，在您换模块之前，应先检查I/O扩展电缆和它的连接情况。
    3、如果输入状态与输入模块的LED指示指示一致，就要比较一下发光二管与输入装置（按钮、限位开关等）的状态。入二者不同，测量一下输入模块，如发现有问题，需要换I/O装置，现场接线或电源；否则，要换输入模块。
    4、如信号是线川，没有输出或输出与线川的状态不同，就得用编程器检查输出的驱动逻辑，并检查程序清单。检查应按从有到左进行，找出个不接通的触点，如没有通的那个是输入，就按二和三步检查该输入点，如是线川，就按四步和五步检查。要确认使主控继电器步影响逻辑操作。
    5、如果信号是定时器，而且停在小于999.9的非零值上，则要换CPU模块。
    6、如果该信号控制一个计数器，检查控制复位的逻辑，然后是计数器信号。按上述2到5部进行。

五、组件的换
    下面是换SR-211PC系统的步骤

    （1）换框架
    1、切断AC电源；如装有编程器，拔掉编程器。
    2、从框架右端的接线端板上，拔下塑料盖板，拆去电源接线。
    3、拔掉所有的I/O模块。如果原先在安装时有多个工作回路的话，不要搞乱IU/O的接线，并记下每个模块在框架中的位置，以便重新插上时不至于搞错。
    4、如果CPU框架，拔除CPU组件和模块。将它放在的地方，以便以后重新安装。
    5、卸去底部的二个固定框架的螺丝，松开上部二个螺丝，但不用拆掉。
    6、将框架向上推移一下，然后把框架向下拉出来放在旁边。
    7、将新的框架从部螺丝上套进去，
    8、装上底部螺丝，将四个螺丝都拧紧。
    9、插入I/O模块，注意位置要与拆下时一致。
    如果模块插错位置，将会引起控制系统危险的或错误的操作，但不会损坏模块。
    10、插入卸下的CPU和模块。
    11、在框架右边的接线端上重新接好电源接线，再盖上电源接线端的塑料盖。
    12、检查一下电源接线是否正确，然后再通上电源。仔细地检查整个控制系统的工作，确保所有的I/O模块位置正确，程序没有变化。

    （2）CPU模块的换
    1、切断电源，如插有编程器的话，把编程器拔掉。
    2、向中间挤压CPU模块面板的上下紧固扣，使它们脱出卡口。
    3、把模快从槽中垂直拔出。
    4、如果CPU上装着EPROM存储器，把EPROM拔下，装在新的CPU上。
    5、将印刷线路板对准底部导槽。将新的CPU模块插入底部导槽。
    6、轻微的晃动CPU模块，使CPU模块对准部导槽。
    7、把CPU模块插进框架，直到二个弹性锁扣扣进卡口。
    8、重新插上编程器，并通电。
    9、在对系统编程初始化后，把录在磁带上的程序重新装入。检查一下整个系统的操作。

   （三）I/O模块的换
    1、切断框架和I/O系统的电源。
    2、卸下I/O模块接线端上塑料盖。拆下有故障模块的现场接线。
    3、拆去I/O接线端的现场接线或卸下可拆卸式接线插座，这要视模块的类型而定。给每根线贴上标签或记下安装连线的标记，以便于将来重新连接。
    4、向中间挤压I/O模块的上下弹性锁扣，使它们脱出卡口。
    5、垂直向上拔出I/O模块

六、PLC过程控制常见故障分析及维护
    为了延长PLC控制系统的寿命，在系统设计和生产使用中要对该系统的设备消耗、元器件设备故障发生点有较明白的估计，也就是说，要知道整个系统哪些部件容易出故障，以便采取措施。现以我厂特种水泥1号线的PLC过程控制系统为例，对PLC过程控制系统故障分布规律进行分析，希望能对PLC过程控制系统的系统设计和U常维护有所帮助。

    1.系统故障的概念
    系统故障一般指整个生产控制系统失效的总和，它又可分为PLC故障和现场生产控制设备故障两部分。PLC系统包括处理器、主机箱、扩展机箱、I／O模块及相关的网络和外部设备。现场生产控制设备包括I／O端口和现场控制检测设备，如继电器、接触器、阀门、电动机等。

    2.系统的故障统计及分析处理
    （1）我厂特种水泥1号线过程控制系统简介
    2000年该系统改造时采用日本二菱公司的A2系列PIC为组成的PLC过程控制系统。
    该系统有2个集中控制室：窑尾控制室和窑头控制室，其中窑头控制室为主站；2个现场工作站：窑尾生料自动配料工作站和窑尾成球盘自动加水成球工作站；2个电视监控系统：预热器进口下料监控和窑头电视看火。现场工作站是立的微机自动控制系统，它与主站只进行模拟量的通讯和开关量的联锁。主站与从站间采用帧同步全双工通讯方式：
    （2）系统
    故障数据的统计
    经统计，系统故障共计126次，其中PLC的故障比例约为4．7％，现场部分故障比例约为95．3％，：对照其他PLC过程控制系统的故障数据，并考虑该系统运行时间不是很长，该比例比较接近一般PLC过程控制系统的故障分布规律，有一定的普遍性。一般来讲PIC部分的故障比例约为5％，现场控制设备的故障比例约为95％。
    （3）系统故障分析及处理
    PLC主机系统
    PLC主机系统容易发生故障的地方一般在电源系统和通讯网络系统，电源在连续工作、散热中，电压和电流的波动冲击是不可避免的。通讯及网络受外部干扰的可能性大，外部环境是造成通讯外部设备故障的大因素之一。系统总线的损坏主要由于现在PLC多为插件结构，长期使用插拔模块会造成局部印刷板或底板、接插件接口等处的总线损坏，在空气温度变化、湿度变化的影响下，总线的塑料老化、印刷线路的老化、接触点的氧化等都是系统总线损耗的原因。所以在系统设计和处理系统故障的时候要考虑到空气、尘埃、紫外线等因素对设备的破坏。目前PLC的主存储器大多采用可擦写ROM，其使用寿命除了主要与制作工艺相关外，还和底板的供电、CPU模块工艺水平有关。而PLC的处理器目前都采用的处理芯片，故障率已经大大下降。对于PLC主机系统的故障的预防及处理主要是提高集中控制室的管理水平，加装降温措施，定期除尘，使PLC的外部环境符合其安装运行要求；同时在系统维修时，严格按照操作规程进行操作，谨防人为的对主机系统造成损害。
    PLC的I／O端口
    PLC大的薄弱环节在I／O端口。PLC的技术优势在于其I／O端口，在主机系统的技术水平相差无几的情况下，I／O模块是体现PLC性能的关键部件，因此它也是PLC损坏中的环节。要减少I／O模块的故障就要减少外部各种干扰对其影响，要按照其使用的要求进行使用，不可随意减少其外部保护设备，其次分析主要的干扰因素，对主要干扰源要进行隔离或处理。 

    现场控制设备
    在整个过程控制系统中容易发生故障地点在现场，表2列出了现场中容易出故障的几个方面。
    1) 类故障点(也是故障多的地点)在继电器、接触器。如该生产线PLC控制系统的日常维护中，电气备件消耗量大的为各类继电器或空气开关。主要原因除产品本身外，就是现场环境比较恶劣，接触器触点易打火或氧化，然后发热变形直至不能使用。在该生产线上所有现场的控制箱都是选用密闭性较好的盘柜，其内部元器件较其他采用敞开式盘柜内元器件的使用寿命明显要长。所以减少此类故障应尽量选用继电器，改善元器件使用环境，减少换的频率，以减少其对系统运行的影响。

    2) 二类故障多发点在阀门或闸板这一类的设备上，因为这类设备的关键执行部位，相对的位移一般较大，或者要经过电气转换等几个步骤才能完成阀门或闸板的位置转换，或者利用电动执行机构推拉阀门或闸板的位置转换，机械、电气、液压等各环节稍有不到位就会产生误差或故障。长期使用缺乏维护，机械、电气失灵是故障产生的主要原因，因此在系统运行时要加强对此类设备的巡检，发现问题及时处理。我厂对此类设备建立了严格的点检制度，经常检查阀门是否变形，执行机构是否灵活可用，控制器是否有效等，很好地保证了整个控制系统的有效性。

    3) 三类故障点可能发生在开关、限位置、保护和现场操作上的一些元件或设备上，其原因可能是因为长期磨损，也可能是长期不用而锈蚀老化。如该生产线窑尾料球储库上的布料行走车来回移动频繁，而且现场粉尘较大，所以接近开关触点出现变形、氧化、粉尘堵塞等从而导致触点接触不好或机构动作不灵
敏。对于这类设备故障的处理主要体现在定期维护，使设备时刻处于完好状态。对于限位开关尤其是重型设备上的限位开关除了定期检修外，还要在设计的过程中加入多重的保护措施。

    4) 四类故障点可能发生在PLC系统中的子设备，如接线盒、线端子、螺栓螺母等处。这类故障产生的原因除了设备本身的制作工艺原因外还和安装工艺有关，如有人认为电线和螺钉连接是压的越紧越好，但在二次维修时很容易导致拆卸困难，大力拆卸时容易造成连接件及其附近部件的损害。长期的打火、锈蚀等也是造成故障的原因。根据工程经验，这类故障一般是很难发现和维修的。所以在设备的安装和维修中一定要按照安装要求的安装工艺进行，不留设备隐患。

    5) 五类故障点是传感器和仪表，这类故障在控制系统中一般反映在信号的不正常。这类设备安装时信号线的屏蔽层应单端接地，并尽量与动力电缆分开敷设，特别是高干扰的变频器输出电缆，而且要在PIC内部进行软件滤波。这类故障的发现及处理也和日常点巡检有关，发现问题应及时处理。

    6) 六类故障主要是电源、地线和信号线的噪声(干扰)，问题的解决或改善主要在于工程设计时的经验和日常维护中的观察分析。

    要减小故障率，很重要的一点是要重视工厂工艺和操作规程，在日常的工作中要遵守工艺和操作规程，严格执行—些相关的规定，如保持集中控制室的环境等等，同时在生产中也要加强这些方面的霄理。

    过程控制系统本身是一个完整的系统，所以在分析故障或处理故障时也要注意系统性，单的对某一部分的优化有时并不能提高系统的整体性能。如过分追求元器件的精度而不考虑实际的需要以及和相关设备精度的匹配，将徒然增加系统成本。在日常维护中也有过把系统越改越复杂的现象，如采用复杂的控制方式和设备来实现本可以用简单装置来实现的控制，违背了经济、简单、实用的原则，并可能会增加故障率，这也是要注意的地方。

PLC 在工业中应用广泛，所以plc的日常维护和保养成为。
一、保养规程、设备定期测试、调整规定
(1)每半年或季度检查PLC柜中接线端子的连接情况，若发现松动的地方及时重新坚固连接;
(2)对柜中给主机供电的电源每月重新测量工作电压;
二、设备定期清扫的规定
(1)每六个月或季度对PLC进行清扫，切断给PLC供电的电源把电源机架、CPU主板及输入/输出板依次拆下，进行吹扫、清扫后再依次原位安装好，将全部连接恢复后送电并启动PLC主机。认真清扫PLC箱内卫生;
(2)每三个月换电源机架下方过滤网;
三、检修前准备、检修规程
(1)检修前准备好工具;
(2)为元件的功能不出故障及模板不损坏，用保护装置及认真作防静电准备工作;
(3)检修前与调度和操作工联系好，需挂检修牌处挂好检修牌;
四、设备拆装顺序及方法
(1)停机检修，两个人以上监护操作;
(2)把CPU板上的方式选择开关从“运行”转到“停”位置;
(3)关闭PLC供电的总电源，然后关闭其它给模坂供电的电源;
(4)把与电源架相连的电源线记清线号及连接位置后拆下，然后拆下电源机架与机柜相连的螺丝，电源机架就可拆下;
(5)CPU主板及I/0板可在旋转模板下方的螺丝后拆下;
(6)安装时以相反顺序进行;数控机床PLC在运行过程中有以下几种常见故障，在工作工程中针对故障采取以下相应的解决措施，使设备正常运行。
一.电网波动过大PLC不工作
表现为PLC无输出。先检查输入信号（电源信号，干扰信号，指令信号与反馈信号）。例如采用SINUMERIK 3G-4B系统的数控车床，其内置PLC无法工作。采用观察法，先用示波器检查电网电压波形，发现电网电压波动过大，欠压噪声跳变持续时间大于1s，由于该机床处于调试阶段，单元系统内组建故障应当排除在外，由内部电网干扰措施（滤波，隔离，稳压）可知，常规的电源系统已无法割断或滤去持续时间过长的电网欠压噪声，这是抗电网措施不足所致（内因），导致PLC不能正常工作。
在系统电源输入端加入一个交流稳压器，PLC工作正常。
二.电磁干扰
电磁干扰故障常发生在新机床调试阶段机床频繁停机，但可以工作，顾可排除参数混乱和元器件内因造成，可能原因是电网或环境的电磁干扰，导致系统不稳定，其外因是变频感性干扰源。这是所选元器件的容量过小，过大的电网干扰脉冲，使滤波器内部电感元件出现磁饱和，无法滤去高频干扰脉冲。
在系统电源输入线之间并联一个2.2mF电容，即增加了一个吸收网络，故障排除。
三.PLC-MD参数故障
该故障发生在调试阶段在回零操作时只能沿坐标轴负方向移动，正常移动就出现程报警。例如：FANUC 0M系统某加工，通电后做返回参考点（回零操作）操作时，进给轴正向移动一段距离后即出现程报警，实际未触及行程开关。“复位法”不能报警。停电后重新通电，故障依旧，表明报警实质为软程，。由于机床处于调试阶段，可排除硬件故障导致的程可能。
先检查参数设置表是否紊乱，然后采用参数修改法。方法1.关闭（OFF）报警软键，做回零操作后恢复报警软键ON；方法2.暂时修改软限位参数（143）为+999999，回零操作后，恢复原参数值。两种处理方法再重新开机后都可排除故障。
注意：在实际回零操作中撞行程开关而产生程报警，这时不允许用“复位法”，以防再次撞击而损害机床精度。
四.PLC输入板故障
PLC输入板故障常发生在自动加工时，CRT上显示报警，机床不能工作。例如FANUC 3T-A系统数控机床自动加工时，CRT上显示“NOT READY”，机床不能正常工作，报警显示主控板无论CNC或PLC的主体是好的，没有报警具体内容。怀疑伺服放大器或PLC中存在故障。但如果伺服放大器有故障，应该在启动自诊断时报警。故故障可定位为PLC的I/O接口板，这种故障属于硬件故障，主要成因应是对应输出”NOT READY”的环节电路硬件故障。
换零件后故障。