西门子6ES7277-0AA22-0XA0保证

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城市生活垃圾、工业垃圾、医院卫生废弃物、淤泥和废橡胶轮胎等垃圾焚烧处理技术，利用垃圾焚烧的余热发电，变废为宝，将是今后环保技术的一个重要发展方向。这种垃圾焚烧日处理废物能力为1—350 吨，余热锅炉的热容量小，发电机组小，一般为了20 兆瓦以内。因此，垃圾焚烧发电厂的控制系统较大型电厂简单得多。一般来说，大型电厂的主机控制系统是无法用PLC 来控制的，只有一些辅机系统才用得上PLC 控制系统；但是，随着现场总线技术及微处理器性能的突飞猛进，PLC 集散控制系统已经成功应用在中型、较复杂的控制领域中，像垃圾焚烧发电厂用的PLC 控制系统就足够了，这样可以大大降低控制系统的造价。
本文将介绍广东省南海市垃圾焚烧发电厂PLC 控制系统，此控制系统由珠海市广东亚科技股份有限公司成功开发，并一次成功投入生产运行。
该集散控制系统采用Siemens S7-400 系列PLC。SIEMENS 公司的S7-400 系列PLC 是九十年代推出的S7 系列中的大型机型，具有完善的功能和强大的通讯能力，特别是PROFIBUS 是总线标准之一，得到很多厂家的支持，很有利于分布式控制系统的使用，PROFIBUS-DP 总线的通讯速率可达12Mbps。S7-417H双机热备系统和ET200M分布式I/O组成的PROFIBUS-DP总线网构成切换结构，实现在故障时无扰动自动切换，可用在性能要求高的控制系统中。但是S7-417H 双机热备系统造价相对昂贵，为了减少硬件的投资，我们选用软件双冗余（用416CPU 进行双机热备），采用分布式I/O 的Profibus-DP 现场控制总线，上位机与PLC 之间采用OSM/ESM 环形100 兆工业以太网光网进行通讯，上位机采用Intouch7.1 组态软件进行系统组态。该厂垃圾的焚烧工艺引进美国Basic公司的技术，采用四级脉冲炉排，各项指标均达到环保要求；一期日焚
烧处理垃圾200 吨，该工艺技术在我国是有很广的推广应用。
工作原理：垃圾经自动给料单元送入焚烧炉的干燥床干燥，然后送入炉排，炉排在脉冲空气动力装置的推动下抛动垃圾，与炉排片上的均匀气孔喷出的助燃空气混合燃烧，燃烧产生的热量由余热锅炉回收，余热锅炉产生的高温高压的水蒸汽推动汽机发电；燃尽后进入灰渣坑，由自动除渣装置排出；由主燃烧室挥发和裂解出来的烟气进入二、三级燃烧室，进行进一步燃烧，使烟气的温度高达
摄氏1000 度，并烟气在此停留时间不短于2 秒，使有毒的烟气分解，后经烟气处理设备及除尘设备（电除尘及布袋除尘）处理合格后排入大气。
本环保发电厂主要设备包括：
焚化炉锅炉两台；每台主要的技术参数如下：
·垃圾处理量： 8.33 t/h
·产生蒸汽量： 22.5 t/h
·过热蒸汽压力： 4.0 MPa
·过热蒸汽温度： 400 ℃
·炉膛温度： 980 ℃
·给水温度： 145 ℃
?? 汽轮机发电机组一套；主要的技术参数如下：
·主蒸汽压力： 3.9 MPa
·主蒸汽温度： 390 ℃
发电机，主要的技术参数如下：
·功率： 12000 kw
·出线电压： 10.5 kv
·频率： 50 Hz
·额定转速： 3000 RPM
·功率因素： 0.8
·励磁方式： 无刷励磁系统
?? 烟气处理系统两套；
?? 配套电气供配电系统,其中，
一、上位机监控系统配置如下：
共设四台操作员站，一台工程师站。其中两台操作员站用于炉．侧．设．备．的监控，包括焚烧炉、锅炉两套系统，烟气脱硫系统，除灰系统；另两台操作员站用于机．侧．设．备．的监控，包括汽机系统，制给水系统，废水处理系统，电气及其它部分。

炉侧的两台操作员站和机侧的两台操作员站均为双机热备。炉侧和机侧的操作员站之间功能立，不能互换操作。程师工作站，用于系统软件开发组态和警报顺序事件记录之用；工程师站将能够作为任一操作员站完成相关控制监测功能。工程师站、操作员站及PLC 之间采用采用OSM/ESM 环形100 兆工业以太网光网进行互连通讯。操作系统采用中文bbbbbbs NT 窗口操作系统。

上位机采用Intouch7.1 组态软件进行系统组态。人机界面主要设计有以下内容：
①系统工艺流程显示。
依据设计院提供的系统工艺流程图，按照功能组区域划分。
②顺控系统操作指导显示。
有顺控步序显示，即顺控程序步骤的状态显示，以及操作提示等。
③调节系统调节画面。
回路手操站，调节参数与参数趋势的集中显示。
④重要参数趋势显示。有实时趋势与历史趋势两种显示。
⑤汽轮机状态等参数的棒图显示。
⑥全局报警显示。
系统按照功能区分为若干个报警组，各个报警组的报警窗口分布于相应功能显示窗口的上方。全局报警显示提供集中查看系统所有报警的能力，或按级或报警组过滤查看，并具有全局报警确认。
⑦报表管理。
提供日报、月报打印功能。打印方式有：定时打印，事件驱动打印，运行人员召唤打印。提供历史报表数据查看功能。
⑧PLC 系统状态显示。
提供系统硬件网络的查错维护功能。
⑨多级地图式菜单显示。
⑩系统级别定义。
为了保证系统的操作，设计有三级权限：工程师级，操作员级，操作员级。操作员级用户可进行系统正常操作；操作员级用户除具有操作员级的功能外，还具有修改调节参数，修改时间，查看历史报表，召唤打印等功能；工程师级拥有权限，具有操作员级所有功能，还可进入开发环境进行组态修改。
二、PLC 控制系统配置如下：
分1#、2#PLC 主站。1#PLC 主站分别控制1#及2#锅炉焚烧炉；2#PLC主站分别控制汽机系统，制给水系统，废水处理系统，电气及其它部分。每个PLC 主站分别由两个CPU416-2DP(订货号：6ES74162XL010AB0)组成双机热备，通过实时冗余软件实现控制系统无扰动换，确保系统稳定运行，两个CPU 通过MPI 接口进行相互监视及数据相互备份，每个CPU 分别通过CP443-1 工业以太网通信模块与上位机通信。Siemens 的416CPU 组成双机热备，只能通过软件来实现，因此称之为软冗余，原则上CPU315 以上的CPU 都可以组成软冗余。用户必需自己编写冗余管理程序，把要冗余的数据放在特定的DB 里，每个扫描周期里主CPU 就把这些特定DB 里的数据影像到从CPU 中。软冗余比硬冗余有一个优点，就是开发人员可以自定义冗余数据库，这样就可以大大缩短在每个扫描周期中冗余数据的影像时间。
控制信号的输入及输出由相关ET200M 分布式I/O 模块完成，采用“就近原则”，以减少现场的硬布线，每个ET200M 分别有两块IM153-2 通信模块，分别与挂在DP 总线上，组成冗余的DP 总线。由于ET200M 采用是Siemens 300系列分布式I/O 模块，因此价格较为。每个ET200M 可扩展8 个IO 模块，容量可高达128 字输入/128 字输出。大传输速率为12Mbps。
这样，本控制系统就由于西门子400 系列的CPU416-2 组成双机热备，进行数据冗余，带上300 系列的分布式I/O 组成双冗余的DP 总线，这是的集散控制系统，在今后的各种环保电厂主机控制及大型发电机组的辅机控制领域中的大的推广。
CPU416 具有非凡的性能，它二进制指令的执行时间为0.08 微秒（CPU417H为0.12 微秒），大的数字量IO 或模拟量IO 高达65536 或4096 点。本集散控制系统有八千多条逻辑控制语句，30 个PID 控制回路，其中：带微分前馈控制的回路2 个；条件切换输出的回路10 个；三冲量调节回路2 个；单冲量调节回路26 个。系统实时性性要求较高。
本集散控制系统中，PLC 完成全厂逻辑顺序控制及所有PID 回路控制。其中，
I、逻辑顺序控制分下列几大部分：
1）1-2-3 级吹扫 其目的是为了确保1-2-3 级燃烧室风烟系统相关设备正
常且信道畅通，是炉膛保护要求的重要操作。
2）引风机启动。
3）焚化炉—锅炉吹扫 其目的是为了确保焚化炉—锅炉整个风烟系统相关设备正常且信道畅通，是炉膛保护要求的重要操作。
4）二级预热 其目的是为了提高二级温度达到设定值，是级预热、燃烧室燃烧器投入的前提条件。
5）级预热的目的是为了提温度达到设定值。
6）顺序停运。
7）燃烧器顺序点火/停运。
8）给料系统自动循环。
9）除渣系统自动循环。
10）渣坑水位联锁控制。
11）吹灰系统顺序控制。
12）锅炉保护
13）主燃料跳闸
14）料油跳闸
15）正常发电模式
16）孤立运行模式
17）汽轮机故障模式
18）化学水处理控制
19）污水处理控制II、主要PID 控制回路略举如下：
1）炉膛压力调节系统（回路号：RL-PT101）
此系统为单冲量调节回路。按系统工艺，炉膛应保持一定的负压值
（PT101），故需对引风机（PV101）进行PI 调节。为防止引风机变频器运行过大或过小，而造成锅炉熄火，调节系统中引入高、低限幅模块。
2) 干燥炉排温度调节系统（回路号：RL-TE108）
此系统为单冲量调节回路。按系统工艺，进入焚烧炉一燃室1#炉排的垃圾含有一定的水分，直接影响炉膛温度，增加1~2#燃烧器的负担。
因此，从三燃室引入混合烟气进行干燥。由于三燃室混合烟气的温度较高，故通过调节干燥风机（TV108）使干燥炉排温度（TE108）维持在设定的工作范围。
3) 再循环烟气温度调节系统（回路号：RL-TE109）
此系统为单冲量调节回路。通过调节再循环风机（TV109）使四燃室烟气温度（TE109）维持在设定的工作范围。
4) 一燃区炉膛温度调节系统（回路号：RL-TE101）
此系统为条件切换多输出调节回路。按系统工艺，焚烧炉一燃室分为起炉运行和正常运行两个阶段。在起炉运行阶段，炉膛温度（TE101）主要由
#1~#6 燃烧器的燃油量来控制，通过调节#1~#6 燃烧器回油调节阀（HV107、HV111、HV117、HV121、HV127、HV131）来维持系统对炉膛温度（TE101）的要求。在正常运行阶段，炉膛温度主要靠#1~#4 炉排上垃圾的燃烧来维持，
通过调节#1~#4 炉排的排风调节阀（HV104、HV114、HV124、HV134）（因送风机转速一定，排风调节阀可调节送风量）来控制#1~#4 炉排上垃圾的燃
烧，从而达到系统对炉膛温度（TE101）的要求。此调节过程将直接影响炉膛负压，为防止炉膛负压的减少对系统的影响，当炉膛负压突破一定值时（如小于1Kpa），对排风调节阀限幅。
5) 锅炉汽包水位调节系统（回路号：RL-LT102）
此系统为三冲量调节回路。通过采用给水流量（FT101）、蒸汽流量（FT103）和汽包水位（LT102）主信号一起对给水调节阀（LV102）进行PI 调节，使汽包水位保持在设定范围内，以适应锅炉的蒸发量。
6) 过热蒸汽温度调节系统（回路号：RL-TE119）
系统将减温器后蒸汽温度（TE116）作为前馈信号引入调节，与过热蒸汽温度（TE119）主信号一起对减温水调节阀（TV119）进行PI 调节。
7) 汽机前压调节系统
此系统为条件切换输出调节回路。正常发电时，利用汽轮机与旁路系统平衡配置，通过汽轮机同步控制器调速汽门来调节主汽门前压力（PT302），使其稳定在工作压力左右。当发电机甩负荷时，控制旁路蒸汽调节阀（PV302），退出自动状态。
8) 减温减压器温度调节系统（回路号：RL-TE327）
减温减压器共有两项调节任务：调节喷水量维持减压后蒸汽温度在工作范围；调节减压阀的开度维持减压后蒸汽压力在工作范围。
本调节系统通过减温水调节阀（TV327）来调节减温减压器后温度
（TE327），使其稳定在工作温度左右。
9) 减温减压器压力调节系统（回路号：RL-PT325）
此系统为条件切换输出调节回路。在低负荷状态时，本调节系统通过调节蒸汽旁路调节阀（HV302）来维持减温减压器后压力（PT325），使其稳定在设定工作范围。当处于甩负荷状态时，调节系统来调节蒸汽调节阀（PV325）。
10) 低压分汽缸压力调节系统（回路号：RL-PT326-327）
此系统为双调节器条件切换单输出回路。低压分汽缸的蒸汽：在正常发电模式下来自汽轮机的抽汽；当发电机处于甩负荷状态或汽轮机故障状态时，则来自于主蒸汽经减温减压器后的一部分蒸汽（而另一部分蒸汽则进入高压冷凝器）。本调节系统根据系统要求，通过调节蒸汽调节阀来合理的分配这两部分蒸汽。
当高压蒸汽冷凝器的压力（PT327）小于0.2Mpa 时，调节系统通过调节蒸汽调节阀（PV326）来维持低压分汽缸压力（PT326），使其稳定在设定工作范围。当高压蒸汽冷凝器的压力（PT327）大于0.2Mpa 时，调节系统通过调节蒸汽调节阀（PV326）来维持高压蒸汽冷凝器的压力（PT327），使其稳定在设定工作范围。
11) 除氧器液位调节系统（回路号：RL-LT404）
此系统为条件切换输出调节回路。正常发电模式时，大量的凝结水由凝汽器通过低加直接送回到除氧器，不通过蔬水箱，除氧器的补给水通过调节进水调节阀（LV304_1），实现除氧器液位（LT404）的恒定。当汽轮机故障状态时，大量的凝结水从高压冷凝器聚到蔬水箱，除氧器的补给水则通过蔬水箱输送，除氧器液位（LT404）通过调节进水调节阀（LV304_2），实现液位的恒定。
该PLC 集散控制系统经两年多的运行证明，各项技术指标均达到水平，主要表现如下：
（1）燃烧效 垃圾在炉排上与空气混合均匀燃烧充分，垃圾燃尽。
（2）回热效 余热锅炉分布在主炉膛和烟道中，可充分吸收垃圾燃烧热量， 正常燃烧热效率80%以上，即使水份很大的生活垃圾，燃烧热效率也在70%以上。
（3）处理垃圾范围广泛 能够处理工业垃圾、生活垃圾、医院垃圾废弃物、废弃橡胶轮胎等。
（4）运行维护 炉排采用了整块设计维护量小；自动控制水平高，运行人员少。
（5）性高 经过近2 年运行表明，此焚烧炉故障率非常低，年运行8000小时以上，利用率可达95%以上。
（6）排放物控制水平高 由于采用二级烟气再燃烧和的烟气处理设备，使烟气得到了充分的处理。经长期测试，烟放物中CO 含量1—10 PPM，HC 含量2—3 PPM，NOx 含量35 PPM，符合欧美排放标准。烟气在二、三级燃烧室燃烧时温度达1000℃，并且停留时间达2 秒以上，可使基本分解，烟气中的含量为0.04 ng/m3，远欧美标准0.5 ng/m3。

1、引言

    今天，随着对工业自动化的要求越来越高，以及大量控制设备和过程监控装置之间通信的需要，"监控和数据采集

    系统"越来越受到用户的重视。在动力系统方面，以柴油发电机组作为应急备用电源的发电厂，在工厂、矿山、高层建筑、医院、邮电、宾馆、银行等许多部门都得到了广泛的应用。为了提高供电质量和供电性，改善操作人员的工作条件，减少维护运行人员，备用发电站迫切要求实现自动化运行和管理。该监控系统由监视主机(包括通信板)和若干现场的从站(SIEMENSS7-200)组成。实现发电机组的数据采集、报警、存储、备份等服务。本文主要介绍下位机S7-200的系统原理。

    2、系统的总体设计

    结合生产实际的需要，考虑该发电机组的自动化系统由5大功能部件组成(系统的硬件图如图1所示)。

    (1)发电机组的自动启动和自动停机;

    (2)工程市电和机电的自动切换;

    (3)发电机组电压和频率的自动调节;

    (4)发电机组故障自动检测，报警和故障处理;

    (5)发电机组电压、电流、频率、有功功率、启动电池电压等电量参数的自动调节。

    3、系统组成

    3.1S7-200系统PLC的特性和特点

    西门子公司的S7-200系列可编程控制器，，硬件配置齐全，它的特点与性能如下:

    (1)机内有高速计数器，可同时输入三路高速脉冲，并可输出频率和脉宽可调的高速脉冲信号。

    (2)具有21个中断源的中断管理，并配有RS485接口，可实现PLC与PC机之间的远程通讯，便于上位机监控和联网。

    (3)具有结构紧凑、组装灵活、编程简单，抗干扰能力强、性高等特点。

    由此可见，它非常适用于工业控制中小型自动控制系统。经分析，决定采用S7-200系列可编程控制器作为发电机组自动控制系统的部件。

    3.2PLC配置及I/O的分配和功能

    经过分析，本系统采用10个开关量输入，10个开关量输出和3个模拟量输入，即可满足系统控制需求，因此-

    PLC配置如下:

    CPU214PCPowerSupply,DCbbbbbs,DCOutputs

    EM231Analogbbbbb,A13*12Bits

    I/O的分配和功能如下:

    开关量输入:

    IO.0:输入中断(配合脉宽调制使用)

    IO.1:方式选择(0-远程控制1-自动)

    IO.2:市电检测(0-无市电1-有市电)

    IO.3:机电检测(0-无机电1-电)

    IO.4:油压低(0-油压正常1-油压偏低)

    IO.5:油水温高(0-油水温正常1-油水温偏高)

    IO.6:高速计数器HSCI(利用高速计数器启动电池电压)

    IO.7:紧急停车(0-非紧急停车状态1-紧急停车状态)

    IO.0:复位(1-手动复位)

    (利用高速计数器转速)

    开关量输入:

    Q0.0:高速脉冲输出(通过控制直流电磁铁调节转速)

    Q0.1:停机(1-停机电磁阀动作)

    Q0.2:启动(1-启动马达动作)

    Q0.3:市电合闸(1-市电主开关动作)

    Q0.4:机电合闸(1-机电主开关动作)

    Q0.5:三启失败(1-三启失败信号灯亮)

    Q0.6:机组故障(1-机组故障信号灯亮)

    Q0.7警铃(1-警铃响)

    Q1.0:自动强激磁(1-强激磁继电器动作)

    Q1.1:冷启动自动辅助(1-冷启动辅助装置电磁阀动作)

    模拟量输入:

    AIWO:母线电压

    AIW2:母线电流

    AIW4:负载功率

 4系统实现

    发电站自动化监控系统由机组自动启停控制，转速自动调节，电量参数自动检测，故障自动检测等功能模块组成。

    4.1制动启停控制

    本功能模块是根据各开关量的输入状态，自动控制机组的启动、停止和机电与市电的相互切换。这主要属于顺序控制具有较强的逻辑控制。用S7-200实现简易而。

    4.2转速调节

    油机转速调节是通过CPU214中高速脉冲输出脉宽调制(PWM)功能调节可控直流电磁铁控制柴油机油门开度来实现的。用CPU214实现转速调节方法如下:转速信号由安装在柴油机上磁电式传感器获得，CPU214通过高速计数器测量油机转速，测得转速信号送入PID调节器，将调节器输出的数字量转换为脉冲宽度的时间量，再通过CPU214中的脉宽可调的高速脉冲输出(QO，0)，经过功率驱动器控制可控制直流电磁铁调节紧油机门开度大小，从而实现对油机转速的调节。

    本系统属于反馈控制和的数字控制，涉及到一些控制算法问题。在CPU214中，方法实现了一种转速控制的PID调节器。PID的模拟表达式:

    M(t)=KC(1+1/Ti*fe(t)dt+Td*de(t)/de(t))

    在CPU214中，微公和积分采用如下公式:

    微分运算:[新差值E(n)-旧差值E(n-1)]÷控制周期TC

    积分运算:[旧差值E(n-1)+新差值E(n)]×控制TO÷2

    转速-与转速传感器频率关系的计算公式如下:

    f----转速传感器信号频率

    n----转速(转/分)

    z----传感齿轮齿数

    为好的实现全程调速我们采用分程PID限幅

    怠速时间:转速设定值VW108=192

    小输出值VW126=180

    大输出值VW124=420

    高速期间:转速设定值VW108=VW212(由模拟电位器设定)

    小输出值VW126=420

    大输出值VW124=995

    本系统中:n=1500r/mlnz=128齿

    这样f>3200Hz，故采用7kHz的高速计数器HSC2测量转速。停机时，将转速设定值和网缓冲器全部置0。输出限制在VW106=5上，以使PWM能够连续工作。同时使Q0.1=1，停机磁阀动作，切断油路达到停机目的。为了使设定值作常稳定。