6ES7214-1AD23-0XB8技术支持

6ES7214-1AD23-0XB8技术支持

介绍适用于造纸机的变频调速PLC控制系统。本系统利用能量回馈技术了大惯性机械因负载突变而产生的高泵升电压，并利用PLC实现了的速度链控制和其它逻辑控制。运行结果表明：本系统自动化程度高，并具节能效果。

0 引言

变频调速技术在我国许多行业中的应用日趋广泛，在造纸机上的应用为。根据生产工艺要求，造纸机全线需要调速，用交流变频调速取代调压调速滑差调速和直流调速已成为一种必然趋势随着变频调速技术的发展，必将引起调速领域的大变革。

在造纸工艺中，一压辊的速度为生产线的速度。此速度的快慢直接影响造纸的产量，此速度需在0∽120m/min范围内调节。老的调速方式大部分是滑差调速，采用滑差电机功率大，耗电量大。另外生产线中13号烘缸是个大惯性机械，即使采用变频拖动也难以解决由负载突变引起过高的泵升电压导致变频器保护电路频繁动作的问题，使造纸机频繁告警，停机。

此外，造纸机各传动点的速度需要以一定比例同步改变，从个传动点开始，后一个传动点的速度跟随前道的速度变化。因此，若不采用一种有效的控制方式将无法使系统正常工作。针对系统以上特点，本文设计了造纸机变频拖动PLC控制系统，利用变频调速器实现造纸机各个环节交流电动机的软启动和调速;利用PLC和D/A模块(也可用通讯方式)组成速度链实现造纸机多环节的随动和同步控制;利用再生能量回馈单元克服过高的泵升电压。从而在改善工艺控制质量的同时，节约了大量电能，降低了生产成本，提高了经济效益，也确保了生产线无频繁保护动作的连续运行，减少了因重复引纸而造成的生产浪费。实际运行结果表明：系统运行，并操作方便，节电。

1 造纸工艺流程

造纸工艺流程如图1所示。

图1造纸工艺流程图

纸浆机按工艺要求喷出的纸浆(底浆和面浆)被引到传送毯上，经回头辊和一压辊引导、预压，再经两道压辊——二压辊和三压辊的压整，成形纸进入5号烘缸初烘干，再进入大缸烘整，经13号烘缸烘干后由压光机整理，后由卷纸机卷成筒形纸。

从回头辊至卷纸机，9个环节均采用交流电动机——变频器调速拖动，变频器的频率给定信号来自PLC,变频器配有能量回馈单元.

2 系统硬件设计及工作原理

本系统主要由变频器、速度链、能量回馈单元、可编程序控制器(PLC)组成。

2.1变频器及能量回馈单元

2.1.1 变频器

造纸机是大惯性机械,近似恒转矩负载,对变频器有特殊要求,本系统选用英威腾CHE型矢量恒转矩变频器。

2.1.2 能量回馈单元

造纸机在正常情况下应不间断运行，13号烘缸是大惯性机械，而后面的压光机是小惯性机械，纸张运行于两者之间成一定的张紧度。若纸张断裂，即13号烘缸负载突变，对应的变频器将产生较高的泵

升电压，变频器直流侧P、N之间的电压高达600-----800V,变频器将告警保护，使造纸机无法正常运行。

如何较高的泵升电压呢;一种方法是采用BU能耗单元，用电阻吸收。但是，从节能角度考虑，此法不可取。本系统中应用能量回馈单元，将泵升电压转化为再生能量回馈到电网中去。

变频器与能量回馈单元连线如图2所示，能量回馈单元FR--RC的输入端与变频器的直流侧相连。输出端与电网相连。图中交流电抗器FR--BAL的作用是防止同一系统使用多台变频器时，由于变频器之间的小阻抗引起再生电流从能量单元流入其它变频器导致变频器报警。

根据动作顺序给出程序框图!然后编写程。速度链程序框图如图三所示。

图2 变频器与能量回馈单元连线

2.2速度链

本系统的速度控制是用变频器实现的，变频器的给定信号(速度给定)是PLC给出;经D/A处理后传送的0—20mA模拟量.本系统是多点传动控制系统，既要做到生产线速度的同步控制，又要做到各传动点的速度微调控制。同步控制是用总升速、总降速按钮操作、PLC实现的， PLC接收同步升、降速信号(开关量)后，经运算、处理作为频率给定信号(模拟量)发送到各台变频器。但是，这并不能满足工艺要求，因为有许多因素使各个传动点的速度很难做到同步匹配，需要对某些传动点进行速度微调，然而，若对某一个传动点的速度进行微调，则使后道传动点的速度跟随变化，否则不能满足工艺要求。因此，为了满足整个系统各点速度连环调节要求，本系统引入了速度链功能单元，用PLC实现。

速度链算法设计。，速度链的设计采用了调节变比的控制方法实现速度链功能，把纸机中驱动网辊作为速度链中的主要节点，该点速度即纸机的工作车速，调节其速度即调节整机车速。由PLC见其他分部车速信号，通过操作屏上该部增、减按钮或PLC本身的增、减按钮的操作改变其速比，则改变相应分部的车速。速度微调信号是开关量信号，用按钮操作，由PLC输入点接收，经PLC处理后,在D/A模块上输出。这种方式很容易满足生产线各有传动点速度连环微变的要求,即使某个传动点速度不匹配，亦可方便地调节现场控制箱上的按钮。

2.3 可编程序控制器PLC

PLC因其性能、操作方便、程序编写及修改简单、工作环境要求低而被广泛应用。在选型时对各种的PLC作比较后,本系统选用了拥有自主知识产权，物美的国产海维深V80—M40DR-AC型PLC和V80-E4DA1模拟量输出模块。

为改善生产环境，淘汰落后工艺，1999年宝山钢铁股份有限公司计划在不锈钢分公司建立新的拥有230万t碳钢和72万t不锈钢生产能力的炼钢厂，其中碳钢线采用了日本的钢铁制作公司KHI设备。其中两座150t BOF碳钢底吹转炉采用了当今碳钢牛产的脱磷脱碳双联法冶炼工艺，是碳钢生产线的关键没备之一。 

0 系统简介

150t BOF碳钢转炉在2004年2月18日投入生产，而作为转炉冶炼的主体设备之一的氧装置，在转炉的冶炼过程中，通过氧装置向转炉内吹入一定压力和流量的高纯度氧气流，完成转炉内液态铁水向钢水转化的反应过程。每座转炉有2根氧，每根氧都配有可弯曲软管，通氧气和冷却水，一根在操作位，另一根作备用。氧支撑在氧托架上，由提升设备传动。氧设备由氧本体、升降装置以及横移装置组成，当转炉发出吹炼开始的命令时，氧从待机位Hl点高速下降，到吹炼开始位H2点后停车，然后根据炉子的吹炼情况，自动调整氧的吹炼位置HBL，即在整个吹炼过程中，氧的吹炼位置HBL不断地在上下调整，当吹炼结束后，氧自动从吹炼位置HBL点高速上升到待机位H1点停车，完成整个的升降运动。氧的整个升降行程如图1所示。

鉴于以上特点，从技术和经济实用角度综合考虑，我们使用了用PLC控制与变频器控制相结合的氧升降控制系统。氧升降控制系统其控制功能主要包括：一是氧交流变频传动及其控制，来完成不同操作点对氧的位置和速度

控制要求，以及紧急状态下紧急气动提升装置的投入和控制;二是氧系统的吹炼控制。本文叙述其中的氧交流变频传动及其控制。

1 系统组成和功能要求

系统主要由富土电机公司的ACS—PC2000系列PLC、FRIENIC 4000CM5整流器、FRENIC 4000VM5逆变器及其辅助设备组成，控制系统结构框图如图2所示。

由图2可以看出，该系统主要由两个部分组成，其中氧系统和副系统配置了一套立的ACS 2000 PLC用于逻辑联锁，并在电动机的低速轴上配以的同步发送器(编码器)和同步凸轮控制器来进行位置控制.并通过FL-net方式与其他系统主PLC(ACS 200))通信，氧副3台逆变器和本体PLC通过T-bbbb网一起构成传动控制系统。氧升降的调速部分和转炉倾动、副系统共同选用Fuji电机公司的FRENIC系列的矢量控制变频器，由4套547 kW的整流装置、7套225 kV·A逆变器通过公共直流母线构成，配以速度传感器来测量升降电动机的转速。从而构成电动机的闭环矢量控制系统，实现电动机的交流变频调速运行。为了确保生产，整流单元容量按每座转炉4台150 kW倾动电动机、2台110 kW氧传动电动机和l台110kW副传动电动机驱动设计，每2套整流装置互为备用。

PLC接收来自要求氧操作的各种信号，然后根据这些输入信号的状态，通过内部一系列复杂的控制程序，对各种信号的逻辑关系有序地进行处理，后向逆变器和各类控制设备适时地发出开关量控制信号，对氧进行升降的位置控制。

在PLC向逆变器发出开关量控制信号的同时，为了满足工艺的要求，逆变器又需要通过与电动机同轴的速度传感器和PG卡，对电动机完成速度榆测及反馈，形成闭环系统。速度传感器输出A、B两相脉冲，Pc}接收到脉冲信号以后，再将此反馈给逆变器内部，以便进行运算调节。根据A、B脉冲的相序，可判断出电动机的转动方向，并可以根据A、B脉冲的频率测出电动机的转速。

为保持稳定或紧急情况下进行抱闸，提升齿轮箱装械制动抱闸，此抱闸由电-液压传动机构或紧急情况下由气动传动机构打开，在紧急情况下，紧急气动电动机投入代替电气变频电动机。

2 系统功能的实现

2.1 操作方式

根据系统的控制特点，氧控制方式可分为现场控制和控制两种，而控制又可分为自动、手动、紧急提升三种。

(1)操作地点为便于现场调试、检查以及根据生产实际情况，设立/现场选择，使操作人员能在现场控制氧升降小车的运行。现场控制方式的操作在氧升降传动装置旁(50 m平台)的现场操作箱1上和氧人孔位置(25 Ill平台)的现场操作箱2上。现场模式可以在两个现场操作箱中的任一个上进行选择，把选择开关由“”切换到位置“现场”。进行选择后，现场操作箱1或2上的信号灯“LOCAL”显示，同时在主操作室CRT的氧操作画面上显示氧在现场的操作模式。从现场模式返回到模式时，把现场操作箱1和2上的选择开关从“现场”再切换到“”，即两个现场操作箱上的选择开关都位于“”位置，同时在主操作室CRT的氧操作画面上将操作模式设定为模式，这样进行选择后，现场操作箱1和2上的“REMOTE”信号灯全部显示，同时在主操作室CRT的氧操作画面上显示氧在的操作模式。

(2)操作方式控制系统满足烟罩在工作位、转炉在垂直位、控制电源正常、编码器正常、钢丝绳压力正常、不在紧停状态、不在紧提状态的条件后，操作人员操纵各相应的按钮，即可正常运行。

1)自动方式。只能在操作室操作站(CRT画面)上操作，即在转炉吹炼过程中，当吹炼条件满足时，PLC就接受来自上位机的指令，通过T-Lnk通信，逆变器就获得设定的正向给定，氧高速向下运行，与减速机同轴的同步发送器进行高速计数，将同步到的机械位置转变为电信号，并将它连接至同步凸轮控制器，转换为数字信号和内部设定值进行比较，将比较结果发送给PLC，到减速值时减速、停车值时停车，完成向下的全程运行。当吹氧完了后，电动机作反向运行，原计数器做减计数，减至停车值时，电动机停车并完成一个循环动作。

2)手动高速方式。根据现场的实际情况，通过CRT上的操作按钮或现场操作箱的手动操作开关，来对氧进行上升或下降的操作，这样逆变器就获得设定的正向/反向给定，氧高速向上/向下运行，与减速机同轴的同步发送器进行高速计数，将同步到的机械位置转变为电信号，并将它连接至同步凸轮控制器，转换为数字信号和内部设定值进行比较，到减速值时减速、停车值时停车，完成全程运行。

3)手动低速方式。为便于观察氧运行的实际情况，在选用手动低速操作方式时，不管上升还是下降，氧升降速度不受升降位置的限制，整个的升降过程全部都是低速。只有操作方式选用手动高速时，氧在整个的行程中，才能根据升降的位置图不断调整升降的速度。

2.2 速度和位置控制

氧调速系统采用矢量控制方式，具有负荷动态平衡、定位精度高、经济节能、起停无冲击平衡控制、联锁等特点，氧的速度控制精度1%，同时将响应时间控制在10ms以内。氧调速系统能够根据程序预设置(APC方式)自动完成平滑的加、减程，并形成目标位置的快速跟踪，为转炉生产创造了条件。氧升降装置由交流变频电动机驱动，可以以低速、高速进行下降和上升，氧升降的速度通过PLC给定，PLC分别给定两个传动氧上升或下降命令的指令和两个高低速速度指令通过T-bbbb通信，发送至逆变器的交流传动控制板，氧根据高低速速度指令开始上下高低速移动，在自动或手动模式下，氧速度取决于氧所处的位置，高低速位置切换如图3所示。

为提高整个系统的性，便于维修人员及时发现和判别故障，我们充分利用PLC的功能，由PLC对氧升降小车的位置进行状态数码显示，以便对氧的整个行程进行监控。

2.3 张力检测

氧在上下升降的过程中，要保证钢丝绳的压力一直处于正常状态，因此我们专门设计了一套钢丝绳的张力检测系统，它由两个压力传感器和张力显示仪来进行监控。在氧的运行过程中，压力传感器始终输出标准的毫伏信号，并分别送至相应的张力显示仪，张力显示仪将这个信号在内部转换成实际重量信号，与内部设定值进行比较，输出一个钢丝绳压力正常或异常的信号给PLC参与联锁控制;同时为便于日常点检和维护，钢丝绳的实际重量在张力显示仪上进行实时显示。信号监控为：该值过6.7 t即为过负荷，1.4 t即为钢丝绳松弛。当两个压力传感器，任何一个或限即为故障条件。当钢丝绳压力发生报警时，则氧将不能再进行下降操作，操作者到现场将氧以低速提升至“待机位置”，并在CRT操作画面及现场操作箱上同步显示钢丝绳张力报警信号。

2.4 紧急控制

(1)自动紧急提升。当生产中发生紧急情况，如氧冷却水流量异常、OG风机跳闸、系统被中断或氧气流量低等报警时，氧将被自动提升至待机位Hl点。电气紧急提升装置以大加速度上升至大速度。

(2)气动紧急提升。气动紧急系统包括一个进气管道输气给紧急电动机。此管道由电磁阀开断，主进气管道上装有一压力监控器，在储存缓冲箱上进行压力监视。当转炉在吹炼情况下，设备突然发生异常紧急情况时，操作工按下操作台或现场操作箱上的“紧急提升”按钮，气动系统由电磁阀打开，气动电动机立即运转，同时直流制动装置(DC220v制动电源由UPS供电)将同时打开，氧立即以速度提升至待机位H1点，并在操作台上显示紧急提升的报警信号。

2.5 与其他系统的信息交换

(1)与倾动系统之问的联锁。当氧位置待机位H1点时，转炉可以倾动;同理，当转炉不在垂直位置时，氧不可以下降，但可以在待机位

H1点以上提升。

(2)与OG系统之间的联锁。转炉烟罩不在工作位时，氧不允许下降;当氧气流量低时，氧将紧急提升;当OG系统发出紧急停止信号时，氧也将紧急提升。

(3)与上底吹系统的联锁。当上底吹系统发出吹炼开始/结束的信号后，氧开始按系统设定的位置进行上下升降;当上底吹系统发出吹炼调整信号时，氧根据吹炼情况自动调整吹炼位置;当吹炼过程中，氧气的消耗量达到设定值时，氧自动提升至待机位;当氧气流量低或吹炼系统发生紧急情况时，氧将紧急提升。同时氧在吹炼时，当本体PLC控制的氧冷却水发出流量低报警信号时，氧也会紧急提升;当氧换台车不在工作位时，氧也不允许升降等。

3 定位控制的实现方法

氧升降小车是由交流电动机拖动卷扬装置，带动升降小车在固有轨道中作往复直线运动，现场由于高温、多尘等原因环境恶劣，用限位开关等来实现定位，其安装困难，易损坏，性差，一旦失控将撞坏生产机械，影响正常作业。因此我们采用在氧传动机构低速轴上安装TA4470Nl同步发送器，由同步发送器输出位置信号发送至安装在PLC柜中的TA4440N110同步凸轮控制器组合使用来进行定位，效果良好。

定位系统示意图如图4所示。

如上图所示，氧升降小车的位置检测主要由TA4470N1同步发送器、TA4440N110同步凸轮控制器和PLC来完成，同时配备必要的上下限限位、校准位接近开关和反映氧升降小车初始位的限位开关来共同组成一套完整的氧定位系统。

当氧在进行升降运行时，电动机低速轴上的同步发送器不断进行高速计数，将同步到的机械位置转变为电信号，并将它连接至同步凸轮控制器，转换为数字信号和内部设定值进行比较。计数值与预定值的比较是由TA4440N110同步凸轮控制器内部完成，控制器具有失电数据保持，这样氧升降小车在任意状态控制器都能一一跟踪，同时为确保定位准确性，在待机位到吹炼开始位之间安装一个校准位接近开关，当氧升降小车的每一次循环都经过该信号对控制器强行复位，从而计数积累误差。

4 调试中的几个问题和解决方法

氧升降小车Pig控制系统在安装、调试过程中遇到一些问题，主要是： .

4.1 逆变器的信号干扰问题

逆变器与PLC的信号交换是通过T-bbbb来控制的，因此，在调试中保证T-bbbb通信的稳定性。逆变器设备会产生较大的电磁干扰.对信号的传输影响很大。在设计和安装过程中，我们除选用屏蔽电缆外，还在电缆敷设时将信号电缆进行单敷没。

4.2 OLC抗干扰措施

系统安装时PLC合理选位，将PLC的I/0单元安装在现场，这样现场各I/0点均进就近的RI/O柜，然后由各Ri/O与PLC通过T-bbbb通信来进行，并且各I/O线与强电隔离敷设，脉冲采用屏蔽线输送，I/O接E1输出经24 v继电器隔离，这主要解决了外部开关量信号的接触不良、多于扰等;并且因为钢厂电网敷设复杂，传输距离长、存有各类干扰，将I/O单元安装在现场后，有效抑制上述现象，而且减少了电缆的敷设，使PLC正确接收外部开关量信号。

5 结束语

该系统自2004年2月投运以来，各种功能均得到了很好的运用，满足了恶劣的现场环境，系统软件成熟、稳定，提供了良好的人机操作平台，易于掌握，为提前达产创造了条件，从中获得了良好的经济效益。

由PLC做为控制站，工业型计算机做为操作站构成分布式结构，满足原料场、烧结厂、高炉、转炉及连铸等控制需求。如果环境恶劣，干扰强烈或安装使用不当，维护不到位，保护程序考虑不周等，都不能保证PLC正常、、地运行。因此。讨论如何提高PLC控制系统性问题十分重要。下面谈谈笔者对如何提高PLC控制系统性的认识。

1 主要技术性能及技术要求

(1)西门子S7—400控制系统(开关量和模拟量)。要求设备工作环境温度20-25℃，防震、防尘、防电磁干扰，相对湿度20%-70%无冷凝;一个基架上模板的安排原则是：能够插入的模板数，受它们从级背板总线的电流值的限制(具体参见各模板的技术要求)。

(2)多个机架配置的S7—400模板安排原则。接口模板总是位于3号槽，1个信号模板的左边。每个机架上不应过8个槽板，模板总是位于接口模板的左边。能插入的模板数受S7—400背板总线允许提供电流的限制，每1排或每1机架

总是电流耗量不能过1.2 A。

(3)CPU工作时可选的电源：200—240 VAC、24 VDC。

(4)选用电源模板总电量不能或等于输入、输出单元的电流总耗量。

(5)CPU模板有后备电池，起防电程序丢失的功能。

(6)系统应单接地，接地电阻R≤4 n。

2 影响PLC控制系统性的主要因素

PLC控制系统的性直接关系到整个生产效率和，不论是硬件、还是软件或者外围设备，只要其中某一环节出问题都将导致停产。因而它是讨论技术要求的要因素。图1为分析PLC控制系统故障图。

由图1可见，只有5%的故障发生在可编程控制器中，这说明可编程控制器本身的性远外部设备的性，的故障发生在I/O模板中，只有10%的故障发生在控制器中。说明发生在可编程控制器CPU、存储器、系统总线和电源中的故障只占系统总故障的0.5%，而发生在I/O模板中的故障也只占系统全部故障的4.5%。分析可见，通常，在实际应用中往往从以下几方面来考虑。

(1)要注意外部设备的选择，缩短大量的维修时间。

(2)数据和程序的保护。大部分PLC控制系统都采用锂电池支持的RAM来存储用户的应用程序，一般一支电池的寿命为5年左右，用完后应用程序将全部丢失。因此一些重要的地方常采用存储卡来存储用户的应用程序。将程序及技术资料作为存档保存起来。以防后备使用。

(3)安装与布线要采取一定的抗干扰措施。一般PLC电源都采用带屏蔽层1：1隔离变压器供电，在有较强干扰源的环境中使用时，应将屏蔽层和PLC浮地端子接地，接地线面积不能小于2mm2。接地线要采取立的方式，不能用与其它设备串联方式接地。PLC电源线，I/O电源线，输入、输出信号线，交、直流线都应尽量分开布线。开关量信号线与模拟量信号线也应该分开布线，后者应用屏蔽线，并且将屏蔽层接地等等。

3 提高PLC控制系统性的方法

在PLC控制系统的设计过程中，提高其性的方法贯穿在系统和软、硬件和外围设备设计的始终。

3.1 重视安装

提高PLC控制系统性是一项长期、持久的工作。，施工和安装是非常重要的环节，严格把关，这样可减少投产故障率。其次，要保证检修质量，特别是技改线路改动和系统改造，是目前的当务之急。否则，几年的系统改造后，大量线路的换，线号丢失及程序变，该记录备份的没有做记录等。致使维护工作量加大，性得不到保证。这一项是人们易疏忽的，必需引起高度重视。

3.2 老化筛选法

通常我们用“老化筛选”的方法，就是结束“早期”，延长“偶然期”，“损耗期”及时换来提高PLC系统的性。该方法主要用于不可修复元件。PLC控制系统的失效率是与时间有关。我们将设备元件的故障率y(t)随时间变化划分为三个时期进行分析，如图2所示。这种变化曲线通常称故障率曲线也称为浴盆曲线。

从图2可以看出：

(1)早期故障较高(O～t0期间)。主要是由于系统内在设计错误、元器件质量、安装和工艺缺陷等不合理原因引起，但随时间的增加故障率降低。这一时期的主要任务是尽早找出不的因素使系统尽快稳定下来。

(2)偶然期故障期(t0～t1期间)比较稳定，也可称为随机故障期。此时期故障是随机发生的，系统的故障率而且稳定，可视为常数。这一时期是系统的状态期，在运行中应以加强维护延长这段时期的时间，应做好定期检修和维护

工作。

(3)损耗期(t1之后)故障率上升，这是因为常时间以来构成系统的某些零件已经老化耗损，寿命衰竭机械和电气磨损以及绝缘的老化所引起。在这段时期中大部分元件要开始失效。如能事先知道损耗开始的时间，事先换元器件，延长系统的有效寿命。推迟耗损故障期的到来。

4 PLC控制系统的设计方法

尽管PLC的运行是、的，作为一个系统来说，稳定仍然是不可忽视的问题.系统设计要充分利用PLC的特点，使PLC的运行能真正达到、。

(1)硬件保护。主要包括：联锁保护、限位保护和急停保护等。

(2)软件保护。主要包括：联锁保护、限位保护、保护和自检保护等。PLC是利用存储程序进行控制，用存储的程序进行安装保护，也可以使其只执行正确的操作，而拒绝错误的命令。软件保护主要利用自检信息及时发现隐患，故障;也可针对工程的特点，自编诊断程序而排除故障，以确保PLC、稳定、运行。

5 PLC控制系统性的管理

5.1 人的管理

随着科技的发展，自动化的科学含量不断的提高。这将对工作人员的素质提出高的要求。工作人员不但要熟悉设备情况、检修、规划和设计等;而且还要懂得计算机以及具有一定技术水平。因此，从人员的培训力度、培训方式和培训内容等着手。不断提高工作人员的业务素质和思想素质，才能胜任其工作岗位。

5.2维护管理

PLC控制系统的性，其主要因素还是要做好后期的维护管理工作，维护设备主要部位：供电电源，外部环境、安装状态、电源(Ps)、处理单元(CPU)、信号模板(SM)及寿命元件输人、输出中间继电器等外围设备等。

6 结束语

提高PLC控制系统的性的方法很多，不同的可编程控制器，方法会略有不同;但只要在实际工作中，善于观察，善于总结积累经验，就可以充分考虑到对PLC.的各种不利因素，在实际应用中采取适当措施;使控制系统、地运行，并能减少大量后期维修工作。