西门子模块6ES7214-1AD23-0XB8销售

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  随着工业设备自动化控制技术的发展，可编程控制器（PLC）在工业设备控制中的应用越来越广泛。PLC控制系统的性直接影响到企业的生产和经济运行，系统的抗干扰能力是关系到整个系统运行的关键。本文详细介绍了影响PLC运行的干扰类型及来源，并提出抗干扰设计的实施策略。
自动化系统所使用的各种类型PLC中，有的是集中安装在控制室，有的是安装在生产现场和各电机设备上，它们大多处在强电电路和强电设备所形成的恶劣电磁环境中。要提高PLC控制系统性，一方面要求PLC生产厂家提高设备的抗干扰能力，另一方面要求应用部门在工程设计、安装施工和使用维护中引起高度重视，多方配合才能完善解决问题，有效地增强系统的抗干扰性能。

1. 电磁干扰类型及其影响
影响PLC控制系统的干扰源与一般影响工业控制设备的干扰源一样，大都产生在电流或电压剧烈变化的部位，这些电荷剧烈移动的部位就是干扰源。
干扰类型通常按干扰产生的原因、噪声干扰模式和噪声波形性质来划分。按噪声产生的原因不同，分为放电噪声、浪涌噪声、高频振荡噪声等；按噪声的波形、性质不同，可分为持续噪声、偶发噪声等；按噪声干扰模式不同，分为共模干扰和差模干扰。
共模干扰和差模干扰是一种比较常用的分类方法。共模干扰是信号对地的电位差，主要由电网串入、地电位差及空间电磁辐射在信号线上感应的共态（同方向）电压迭加所形成。共模电压有时较大，特别是采用隔离性能差的配电器供电时，变送器输出信号的共模电压普遍较高，有的可高达130V以上。共模电压通过不对称电路可转换成差模电压，影响测控信号，造成元器件损坏（这就是一些系统I/O模件损坏率较高的主要原因），这种共模干扰可为直流、亦可为交流。差模干扰是指作用于信号两间的干扰电压，主要由空间电磁场在信号间耦合感应及由不平衡电路转换共模干扰所形成的，这种干扰叠加在信号上，直接影响测量与控制精度。

2. 电磁干扰的主要来源
2.1 来自空间的辐射干扰
空间辐射电磁场（EMI）主要是由电力网络、电气设备的暂态过程、雷电、无线电广播、电视、雷达、高频感应加热设备等产生的，通常称为辐射干扰，其分布为复杂。若PLC系统置于其射频场内，就会受到辐射干扰，其影响主要通过两条路径：一是直接对PLC内部的辐射，由电路感应产生干扰；二是对PLC通信网络的辐射，由通信线路感应引入干扰。辐射干扰与现场设备布置及设备所产生的电磁场大小特别是频率有关，一般通过设置屏蔽电缆和PLC局部屏蔽及高压泄放元件进行保护
2.2 来自系统外引线的干扰
主要通过电源和信号线引入，通常称为传导干扰。这种干扰在我国工业现场较为严重，主要有下面三类：
类是来自电源的干扰。实践证明，因电源引入的干扰造成PLC控制系统故障的情况很多，笔者在某工程调试中遇到过，后换隔离性能高的PLC电源问题才得到解决。
PLC系统的正常供电电源均由电网供电，由于电网覆盖范围广，它将受到所有空间电磁干扰而在线路上感应电压和电流，尤其是电网内部的变化、开关操作浪涌、大型电力设备起停、交直流传动装置引起的谐波、电网短路暂态冲击等，都通过输电线路传到电源原边。PLC电源通常采用隔离电源，但因其机构及制造工艺等因素使其隔离性并不理想。实际上，由于分布参数特别是分布电容的存在，隔离是不可能的。
二类是来自信号线引入的干扰。与PLC控制系统连接的各类信号传输线，除了传输有效的各类信息之外，总会有外部干扰信号侵入。此干扰主要有两种途径：一是通过变送器供电电源或共用信号仪表的供电电源串入的电网干扰，这往往被忽视；二是信号线受空间电磁辐射感应的干扰，即信号线上的外部感应干扰，这种往往非常严重。
由信号引入的干扰会引起I/O信号工作异常和测量精度大大降低，严重时将引起元器件损伤。对于隔离性能差的系统，还将导致信号间互相干扰，引起共地系统总线回流，造成逻辑数据变化、误动和死机。PLC控制系统因信号引入干扰造成I/O模件损坏数相当严重，由此引起系统故障的情况也很多。
三类是来自接地系统混乱的干扰。接地是提高电子设备电磁兼容性（EMC）的有效手段之一，正确的接地既能抑制电磁干扰的影响，又能抑制设备向外发出干扰；而错误的接地反而会引入严重的干扰信号，使PLC系统无法正常工作。
PLC控制系统的地线包括系统地、屏蔽地、交流地和保护地等，接地系统混乱对PLC系统的干扰主要是各个接地点电位分布不均，不同接地点间存在地电位差，引起地环路电流，影响系统正常工作。例如电缆屏蔽层一点接地，如果电缆屏蔽层两端A、B都接地，就存在地电位差，有电流流过屏蔽层。当发生异常状态如雷击时，地线电流将大。
此外，屏蔽层、接地线和大地可能构成闭合环路，在变化磁场的作用下，屏蔽层内会出现感应电流，通过屏蔽层与芯线之间的耦合，干扰信号回路。若系统地与其它接地处理混乱，所产生的地环流就可能在地线上产生不等电位分布，影响PLC内逻辑电路和模拟电路的正常工作。PLC工作的逻辑电压干扰容限较低，逻辑地电位的分布干扰容易影响PLC的逻辑运算和数据存贮，造成数据混乱、程序跑飞或死机。模拟地电位的分布将导致测量精度下降，引起对信号测控的严重失真和误动作。
2.3 来自PLC系统内部的干扰
主要由系统内部元器件及电路间的相互电磁辐射产生，如逻辑电路相互辐射、模拟地与逻辑地的相互影响及元器件间的相互不匹配使用等。这都属于PLC制造厂家对系统内部进行电磁兼容设计的内容，比较复杂，作为应用部门无法改变，可不多考虑，但要选择具有较多应用实绩或经过考验的系统。  2) 在输入端有感性负荷时，为了防止反冲感应电势损坏模块，在负荷两端并接电容C和电阻R（交流输入信号），或并接续流二管D（直流输入信号）。如图4所示：交流输入方式时，CR的选择要适当才能起到较好的效果。通过实验装置的测试，当负荷容量在10VA以下，一般选0.1μF+120Ω；负荷容量在10VA以上时，一般选0.47μF+47Ω较适宜。直流输入方式时，经试验得二管的额定电流应选为1A，额定电压要大于电源电压的3倍。

(a) 交流输入方式                         (b) 直流输入方式
图4 输入端有感性负荷时的方式

    3) 在输出端有感性负载时，通过试验得出：若是交流负载场合，应在负载的两端并接CR浪涌吸收器；如交流是100V、200V电压而功率为400VA左右时，CR浪涌吸收器为0.47μF+47Ω，如图5所示。CR愈靠近负载，其抗干扰效果愈好；若是直流负载场合，则在负载的两端并接续流二管D，如图6所示。二管也要靠近负载。二管的反向耐压应是负载电压的4倍。

图5 输出端交流感性负载                图6 输出端直流感性负载

    2、从PLC的软件程序来考虑提高控制系统的性

    为了提高PLC控制系统工作的性，可以专门设置一个定时器，作为监控程序部分，对系统的运行状态进行检测。若程序运行能正常结束，则该定时器就立即被清零；若程序运行发生故障，如出现死循环等，该定时器在设定的时间到就无法清零，此时PLC发出报警信号。在设计应用程序时，使用这种方法来实现对系统各部分运行状态的监控。如果用PLC来控制某一对象时，编制程序时可定义一个定时器来对这一对象的运行状态进行监视：该定时器的设定时间即为这一对象工作所需的大时间；当启动该对象运行时，同时也启动该定时器。若该对象的运行程序在规定的时间结束工作，发出一个工作完成信号，使该定时器清零，说明这一对象的运行程序正常；否则，属运行不正常，发出报警信号或停机信号。监控程序的梯形图如图7所示。图7中定时器T1为检测元件，X001为控制对象动作信号，X002为动作完成信号，M2为报警或停机信号。设被控对象的运行程序完成一次循环需要50s，则定时器K值可取510（T1为100ms定时器）。当X001=1时，被控对象运行开始，T1开始计时；如在规定的时间内被控对象的运行程序能正常结束，则X002动作，M1复位，定时器T1被清零，等待下一次循环的开始；若在规定时间没有发出被控对象运行完成的动作信号，则判断为故障，T1的触点闭合，接通M2发出报警信号或停机信号。

  0、引言

    可编程序控制器（以下简称PLC）是在程序控制器和微机控制器的基础上发展起来的微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。从广义上讲，PLC是一种计算机系统，比一般计算机具有强的与工业过程相连接的输入输出接口，并已成为自动化控制系统的基本装置。PLC已经广泛应用于机械、冶金、化工、汽车、轻工等行业中，已基本取代了传统的继电器和接触器的逻辑控制。用PLC来控制系统设备，其工作的性要比单纯继电器和接触器控制大大提高。就PLC本身而言，平均无故障时间一般已可达3~5万小时；而三菱的F系列，据称其平均无故障时间已达30万小时。所以，整个PLC控制系统的性，主要取决于PLC的外围设备，比如输入器件中的行程开关、按钮、接近开关，输出器件中的接触器、继电器和电磁阀等。另外，从软件程序的编制来考虑，如果能编制出一个带有监控的程序，对提高系统的性也有很大好处。下面就如何提高PLC控制系统的性进行一些探讨。

    1、从PLC的外围设备来考虑提高PLC的性

    PLC是专门为工业生产环境而设计的控制设备。当工作环境较为恶劣，如电磁干扰较强、湿度高、电源、输入和输出电路等易受到干扰时，会使控制系统的性受到影响。

    1.1 工作环境的要求

    除了为特殊工作环境而设计的PLC外，一般PLC工作的环境温度应在0~55℃的范围，并要避免太阳光直接照射；安装时要远离大的热源，保证足够大的散热空间和通风条件；空气的相对湿度应小于85%，不结露，以保证PLC的绝缘良好。PLC应避免安装在有振动的场所；对振动源允许的条件则应按照产品说明书的要求，安装减振橡胶垫或采取其他防振措施。空气中有粉尘和有害气体时，应将PLC封闭安装。

    1.2 电源的要求

    不同的PLC产品，对电源的要求也不同，这里包括电源的电压等级、频率、交流纹波系数和输入输出的供电方式等。

    对电磁干扰较强、而对PLC性要求又较高的场合，PLC的供电应与动力供电和控制电路供电分开；必要时，可采用带屏蔽的隔离变压器供电、串联LC滤波电路等。在设计时，外接的直流电源应采用稳压电源，供电功率应留有20%~30%的余量。对由控制器本身提供的直流电源，应了解它所能提供的大电流，防止过电流造成设备的损坏。

    1.3 接地和接线

    1) PLC的良好接地是正常运行的前提。在设计时，PLC的接地应与动力设备的接地分开，采用接地；如不能分开接地时，应采用共用接地；禁止采用共通接地方法。如图1所示，接地点应尽可能靠近PLC，接地线的线径应大于4mm2，接地电阻一般应小于10Ω。

图1 接地方法

    2) PLC的接线包括输入接线和输出接线。输入接线的长度不宜过长，一般不大于30m；在线路距离较长时，可采用中间继电器进行信号的转换。输入接线的COM端与输出接线的COM端不能接在一起。输入接线与输出接线的电缆应分开设置。必要时，可在现场分别设置接线箱。集成电路或晶体管设备的输入信号和输出信号的接线采用屏蔽电缆；屏蔽层的接地端应为一点接地，接地点宜在控制器侧。

    1.4 冗余设计和降级操作设计

    1) 对性要求较高的应用场合，冗余设计和降级操作是必要的。冗余设计可采用热后备或冷后备方式。热后备方式操作时，冗余的后备系统也同时运行，两者输出的一致时，表示系统是正常运行的；一旦不一致，则发出警报信号，同时，根据自诊断的结果，切换到正常的系统去。冷后备方式操作时，冷后备系统不运行，它在自诊断出运行系统故障后才切入后备系统。对PLC来说，冗余系统的范围主要是CPU、存储单元、电源系统和通信系统，只有在性要求很高时，才会包括输入输出单元的冗余等。

    2) 降级操作是指在设计时，将手动操作包括在内的设计。例如，紧急停车的设计，关键设备的开停和再启动功能的设计等。这样，一旦发生故障，可采用降级的操作，即对部分或全部设备进行手动的开停操作，以避免设备的损坏或对人员的伤害。此外，在设计中也可考虑从全自动到半自动、直至手动的操作等。

    1.5 PLC的I/O电路

    1) 由于PLC是通过输入电路接受开关量、模拟量等输入信号，因此输入电路的元器件质量的好坏和连接方式直接影响着控制系统的性。比如：按钮、行程开关等输入开关量的触点接触是否良好、接线是否牢固等。设备上的机械限位开关是比较容易产生故障的元件。在设计时，应尽量选用性高的接近开关代替机械限位开关。此外，按钮的常开和常闭触点的选择也会影响到系统的性。现以一个简单的起动、停止控制线路为例，如图2和图3所示的是两个控制线路和它们的对应梯形图。这两个控制线路的控制功能一样，按下起动按钮，输出动作；按下停止按钮，输出断开；但它们的性不一样。我们设输出断开为状态，那么图3的性要比图2的高。这是因为SB1、SB2都有发生故障的可能，而常见的现象是输入电路开路。当采用图3电路时，不论SB1、SB2开关本身开路还是接线开路，输出都为状态，保了系统的和。

  0、引 言

    对单片机、工控机进行位置控制来说，采用性高，程序编辑、修改和调试便捷的可编程逻辑控制器(PLC)以及定位模块集成进行位置控制，无须花太多的精力放在硬件处理上，采用积木式结构便可很快形成控制系统。
   
    定位模块FX2N-1PG是三菱PLC功能模块之一 ，可单轴控制，脉冲输出大可达100 KB／s。针对定位控制的特点，该模块具有完善的控制参数设定，如目标跟踪、运行速度、爬行速度、加减速时间等。这些参数都可通过PLC的FROM／TO指令设定。除高速响应输出外，还有常用的输入控制，如正反限位开关、STOP、DOG(回参考点开关信号)、PG0(参考点信号)等。此外，还内置了许多软控制位，如返回原点、向前、向后等。对这些特定的功能，只要通过设置特定的缓冲单元已定义的位就可实现。
   
    1、系统组成

    图1是采用FX2N-1PG定位模块的位置控制系统组成。其中：滑台的定位控制由交流伺服电机通过滚珠丝杠来带动，滑台的正反向运动由电机的正反转控制，滑台移动的速度由电机的转速决定。伺服电机由MR-J2S伺服装置驱动，MRJ2S接受FX2N-1PG定位模块发出的正向或反向位置脉冲信号；FX2N-1 PG和FX2N-32MT通过数据线连接，进行数据通信。位置和速度数据由触摸屏F930GOT通过RS422输入。
   
    伺服电机末端的光电编码器将丝杠的角位移和电机转速以脉冲的形式反馈至MR-J2S的CN2口，在MR-J2S中完成位置控制和速度控制。整个位置控制系统实际上是位置半闭环的伺服系统。

   4 测控系统的设计

    此疲劳试验系统是基于bbbbbbs2000操作平台，以VisualBasic 6.0为开发软件。测控系统的主界面如图2所示。主要功能有：

    (1)试验参数的设置；

    (2)系统的运行控制；

    (3)压力波形的实时显示及试验数据存储；

    (4)运行状况监测；

    (5)试验报表生成。

    4.1 参数设置及数据采集

    疲劳测试台的监测和控制是直接通过PLC实现的。测控系统中的所有试验信息(包括系统运行控制实现、试验参数的设置、数据的采集以及系统运行状况的监视)，都是通过PLC与PC的通讯来接收或发送的。其中，设定的试验参数包括上限压力、上保压时间、下限压力、下保压时间和压力循环总次数。当设定完成之后，点击“写参数”可将控制参数写入到PLC中，PLC根据试验参数进行压力循环的控制。点击“读参数”可以将当前PLC中的试验参数上传到测控系统中，并显示到相应位置，以方便对当前参数的修改。

    PLC根据压力信号对系统进行控制，同时通过通讯模块FXlN—RS-232BD上传到计算机。PLC上传的数据还包括循环次数以及系统运行的监控信息。系统接收到PLC的数据之后，进行相应的储存和显示，循环压力以波形曲线的形式实时显示到监控界面中。PLC根据压力的循环变化自动计数循环次数，当循环次数达到参数设置的次数时自动停机。

    4.2 数据的保存与试验报表的生成

    本测控系统具有全程跟踪压力循环并具有保存全程数据的能力。气瓶疲劳测试的压力循环次数较多，需要采集保存的数据量很大，测控系统使用DAO(Data Access bbbbbb)实现VB与Microsoft Access数据库的连接，将所有压力数据实时的储存到数据库中。采集数据之前，使用DAO动态地创建数据库。系统运行时，PC接收PLC上传的数据，实时显示压力波形曲线，同时将数据同步保存到创建的数据库中。为了方便查询任意阶段的压力循环状况，测控软件利用了DAO对数据库的查询功能，可以将任意时间段的压力波形曲线进行回放。

    根据现场的试验要求，整个疲劳试验过程结束之后，需要生成试验报表，内容包括相关的试验信息(如：试验规格、试样名称、压力上下限、循环频率等)，以及试验起始、中间和后3个阶段的循环压力波形曲线。VB6.0的报表功能有限，测试系统通过VB6.0与EXCEL连接，利用EXECL的强大报表功能来实现报表的制作。由于在整个疲劳试验过程中，对数据进行了实时保存，利用测控系统的数据回放功能，生成的试验报表可以任取3个试验阶段的压力曲线，如图3为现场试验生成的某一型号气瓶的试验报表。

    图3 现场试验报表

    5 结束语

    本气瓶疲劳试验系统采用液压加载方式并使用增压缸的加压形式使系统的额定压力达到50MPa，同时系统采用液气式蓄能器进行能量回收，加压时由液气蓄能器及液压泵联合向气瓶供油，既利用了上次循环回收的压力油又可快速地向气瓶充油。测控系统是基于VB6.0和PLC开发的，很好地完成了对测试台的自动控制，实现了现场的数据采集、实时显示及数据的保存与报表的生成，提高了疲劳试验的效率与精度。本气瓶疲劳试验系统在现场运行，满足试验要求。

  高压气瓶疲劳试验是指气瓶在试验装置中按照一定的循环波形以完成规定的压力循环次数的一种检测手段。这对于保证气瓶反复充装、长期使用具有重要意义，是气瓶型式试验的一项重要内容。根据GB9252-2001《气瓶疲劳试验方法》，试验装置能够在规定的范围内调节和控制循环压力、循环频率以及通过控制装置连续进行压力循环的功能；同时为了使试验台方便使用，需要系统能够对气瓶内的压力、压力循环次数、温度等参数进行实时设置及监控，因此开发一套完善的测控系统是必要的。

    1 疲劳试验系统原理

    气瓶疲劳试验采用液压加载方式。系统要求的额定压力为50MPa，额定流量为50L/min。为此笔者采用液压加载方式，其系统原理如图1所示。此系统有如下特点：

    (1)由于系统的试验压力高，在气瓶卸压过程中(高压从50MPa～0)能量会大量损失。为此本测试台采用液气式蓄能器13进行部分能量回收，其方法是：在气瓶卸压时，打开通往液气式蓄能器的油路通道(即阀7通电)，使部分高压油储存在液气式蓄能器13中，然后关闭液气式蓄能器13的油路通道，接着打开卸油通道(即阀8通电)使气瓶的剩余压力油卸荷，从而达到了回收能量的目的。

    图1 系统原理图

    (2)为了使系统的试验压力达到所规定的要求(额定压力50MPa)，常规的液压泵加压形式难以达到，为此本系统采用增压缸6进行加压以达到所要求的压力。

    (3)为了实现系统所规定的试验频率(压力循环大于6次/min小于或等于12次/min)，试验台采用液气蓄能器13及液压泵1联合向气瓶供油，这样既利用了上次循环回收的压力油又可快速地向气瓶充油，使系统的装机容量下降，对企业节能降耗有较大好处。

    2 测控系统的硬件结构

    测控系统的硬件组成如下：上位机选用IPC进行过程监控、数据采集和处理；下位机选用三菱FXlN—PLC，测试系统的自动控制全部由PLC来完成；IPC与PLC的通讯采用通讯’模块FXlN-RS-232BD；PLC通过FX-4AD模块采集压力等信号。

    3 压力波形控制

    本系统属高压气瓶疲劳测试系统。试验开始时，先启动泵1进行初级压力加压，然后再启动泵2，初级压力通过增压缸达到要求的压力。气瓶疲劳试验的内容是对测试气瓶压力循环的控制与实现。一个压力循环过程由加压-上限保压-(包括能量回收)一下限保压组成。气瓶加压时，关闭阀8、9，打开阀7，蓄能器13(储存了上一循环回收的高压油)及增压缸先后向气瓶注油以实现气瓶的持续加压。在加压过程中，PLC通过FX-4AD模块采集气瓶压力并与设定的上限压力设定值进行对比，直到达到压力设定值，，这时关闭阀7、8、9，停止加压，同时使加压油泵卸荷，气瓶开始进行保压。保压结束后，打开阀7，气瓶中的高压油通过阀7回收到蓄能器13中以进行能量回收。能量回收结束后，关闭阀7，打开阀8，气瓶进行卸压。卸压到下限压力设定值P。并进行下限保压。此时，一个循环周期完成，开始下一个周期的压力循环。

    GB9252-2001《气瓶疲劳试验方法》中要求，压力波形循环曲线应为基本相同的近似正弦或梯形波，且具有上下保压时间相对应的上、下平台。在本系统中，上限压力设定值、上保压时间以及下保压时间都是在测控系统中设定的(设定方法见4部分)。通过调节溢流阀15进行下限压力设定，调节比例泵2来调节系统流量以此控制压力的上升波形，调节节流阀14来控制压力下降波形。图2为现场试验的压力波形曲线，其波形曲线为近似梯形波，符合要求。

1、引 言

纺丝机纺出的涤纶原丝需经过牵伸定型后,才具有一定的纤度、强度、伸度和其它的物理性能。VC443A牵伸加捻机用于涤纶复丝生产过程中牵伸加捻工序。牵伸丝为低捻复丝，可直接或经加弹工序后供绸厂使用。它的电气部分由电源控制系统、程序控制系统、锭子交流变频调速系统、热盘控制系统、热板控制系统组成。随着机电一体化技术的发展，对系统的性要求愈来愈高，因PLC具有控制、体积小、功能强、速度快，组态灵活和可扩展性的特点而得到了广泛的应用，成为自动化系统中的基本电控装置，故VC443A牵伸加捻机选用PLC可编程控制器，实现了生产的自动控制。

2、PLC选型设计

系统选用了日立公司的产品:E-64HR可编程控制器,作为主控单元，它有64个输入/输出点,其中40个开关量输入点，24个输出点，内置式电擦除EEPROM可以保护用户方便的完成程序和数的修改和存储, PLC根据各输入点所接按钮，接近开关，接触器等电器信号的状态以及编制的软件程序自动控制各电机，电磁阀，指示灯等，完成整个生产的工艺动作程序，钢领板换向及成型自动控制。E-64HR具有多种编程工具:通用编程器PGMJ-R和标准编程器PGNJ等，体积小携带方便，可在现场实地进行程序调整和传送。全部控制程序约276条，可见该系统软硬件资源得到了相当充分的利用。

3、VC443A牵伸加捻机工艺

3.1 输入信号

VC443A牵伸加捻机控制系统的输入信号:主令按钮、限位开关、接近开关、钮子开关、拨盘开关的投入信号，全部为直流输入，共有40点。

3.2 输出信号

控制的负载主要分成三类:一7台交流电机:牵伸双速电机M1、油泵电机M2、靠模升电机M3、靠模降电机M4、移丝电机M5、锭子电机M6、风机M7;二是用于控制钢领板升降及侧压辊压差的电磁阀;三是信号灯;四是计数器，共有24点，全部为继电器接点输出信号。

3.3 开车主要控制过程

（1） 按“油泵开”按钮SB7，使接触器KM5吸合， 油泵开指示灯亮, 油泵电机M2运转。（程序器的输出50对应的LED发光）。

（2） 按“低速开”按钮SB9。

●辅助接触器KA1吸合，锭子低速运转。（程序器的输出51对应的LED发光）

●程序器控制下，使计数器复零，进入准备工作状态，内部定时器T01 T02接通，使钢领板强迫进入废丝盘位置，待TO0延时到断开快速阀YV3，钢领板在程序器控制下微动。（程序器的输出76、65对应的LED发光，延时到熄灭，66、67对应LED交替发光）

●定时器TO1延时到，使接触器KM3吸合，牵伸双速电机M1带动牵伸罗拉和上下牵丝盘低速运转，低速指示灯亮，进入挂丝阶段。（程序器的输出52对应的LED发光）

（3） 按“高速开”按钮SB11。

●辅助接触器KA2吸合，使锭子高速运转。（程序器的输出53对应的LED发光）

●程序器控制使电磁阀YV4断电，侧压辊加压。（程序器输出64对应LED发光）

●定时器T02接通，延时到后接触器KM4得电，牵伸双速电机M1切换为高速运转，高速指示灯亮，继电器KA3吸合，移丝电机M5运转。（程序器输出54对应的LED发光。55对应的LED发光）

●定时器T03延时到后，钢领板强迫上升，靠模上撞块使底部打结开关SA2接通，定时器T04得电，使上升阀失电，实现底部打结，T04延时到上升阀YV1/1再次得电，强迫钢领板快速上升，进入正常牵捻区，待T05延时到后切断快速阀YV3，钢领板在程序器控制下，以正常速度运动，同时接通继电器KA4，靠模升电机M3运转，带动靠模缓慢上升，计数器开计（程序器56对应的LED发光。65对应的LED在接通快速阀时发光，74对应的LED发光，有计长信号时发光指示）。

至此开车过程结束，机器进入正常纺丝。

4、结束语

采用PLC可编程控制器控制的VC443A牵伸加捻机，在进行梯形图设计时充分利用PLC的软元件（如计时器、辅助继电器，定时器等）合理设计PLC输入、输出元件的状态监测程序，可屏蔽输入元件的误信号，防止输出元件的误动作，其工作性能稳定且各输入/输出点简单明了,充分发挥PLC高性、高抗干扰的特点，寿命长，维修量少，查找外部线路简单，获得了成功应用，实现设备生产过程自动化，提高劳动生产率，改善企业管理，创造了企业经济效益。