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该脱硫系统为氧化镁法脱硫，1炉1塔，烟气系统、吸收系统和除雾器是每台炉相对立的，其它为公用系统。来自锅炉的烟气经过增压风机后，在旁路烟道前被引入吸收塔下部。气中的SO2在烟气自下而动的过程中，被喷淋层向下喷出的细小液滴所吸收并掉落到吸收塔底部的浆液区域，进一步与脱硫剂反应生成亚镁MgSO3，脱硫后的浆液通过水封池和地沟进入浆液循环池，氧化风机鼓入的空气在池内将亚镁氧化为镁MgSO4。被洗涤掉大部分SO2以及所含少量飞灰的净烟气向上通过喷淋层，再通过除雾器，在被除去了大部分携带的液滴后回到母烟道，并通过烟囱排放。通过不断加入脱硫剂以及除雾器的冲洗水，烟气中的SO2被连续的除去；通过定量的排放，吸收塔内的反应产物－镁溶液被不断向外排放，整个吸收系统内部保持着水平衡和物料的平衡。
本控制系统采用PLC控制，自动化程度高。每台锅炉和脱硫塔设置一台增压风机，使得锅炉出口烟气能够脱硫塔净化后外排，以锅炉的运行稳定与。增压风机采用变频控制，其反馈信号为锅炉出口烟道处的压力值，通过保持旁路烟道处的压力来调整风机的转速，风机的转变频调节，同时风机入口的手动调节门可以调整风机入口的风量和风速，这些可以进一步保证锅炉运行的稳定性。来自浆液制备系统的脱硫剂的流量由脱硫剂流量控制阀调节，如果pH值控制程序未投自动，则控制阀的开度由其手动设置值决定，实际的开度决定了实际的脱硫剂流量。如果pH值控制程序投了自动，则脱硫剂流量控制阀的手动设置值不起作用，控制阀的开度将由PLC程序自动决定。差0.2以内）。选择除雾器自动程序时，电磁阀的开启和关闭按照事先PLC中设定的程序进行运行和停止。具体设置请参照调试数据。一般的可设置为冲洗时间90秒、阀间隔时间60秒、层间隔时间60秒，且这些数据可以在上位机上进行修改，以保的运行状态。
1、引言
冷轧窄带钢有着非常好的市场，但很多生产厂的轧机设备比较陈旧，特别是电气的装机水平和控制性能较差，直接影响到产品的质量、成材率和产量，当然也影响了企业的经济效益。总结前人的窄带钢冷轧机电控装置的设计生产经验，结合用户的具体要求，本着，的原则，选择德国VIPA 300S系列PLC和英国CT不可逆全数字直流调速装置MER-Ⅱ为控制，设计制造了一套五机架冷连轧机的电气控制系统，而且实现了速度的级联控制和张力的闭环控制，大大提高了设备和产品的各项性能指标，了较明显的经济效益。
2、系统介绍
2.1 机组情况
五机架冷连轧机是由开卷机、螺旋储料装置、1-5#四辊冷轧机和卷取机等主要机械设备组成，全线没有活套机构，在1-2#、2-3#、3-4#和4-5#机架间设有张力计，1#机架入口和5#机架出口各有一台测厚仪，以测量来料厚度和成品厚度；每个机架为立的直流传动系统，1-5#四辊冷轧机均为工作辊传动，辊缝按工艺人工摆放，压下控制采用四象限全数字直流调速装置电动压下替代交流电动压下，卷取机也采用了四象限直流传动系统。图1是机组的组成图。
图1 窄带钢五机架冷连轧机布置图
2.2 电气系统
针对窄带钢五机架冷连轧机的工艺特点，选择的控制元器件是满足控制要求的关键。作为控制的PLC，选择了VIPA公司300S系列的CPU作为PROFIBUS系统的主站，在主操作台设置了IM253DP从站和一块TP270触摸屏，在两个压下控制柜和卷取控制柜分别设置了S7-200从站，同时控制1-5#机架的直流控制装置都安装了PROFIBUS扩展板MD24，在1-5#机架的机旁操作箱以及卷取操作台都分别设置了VIPA公司的IM253DP作为从站。
该套PLC系统，以VIPA公司的Speed7系列的作为主站，从站数量达到了16个。作为主站的CPU 315-2AG12，本机自带1M内存（50%程序，50%数据），运算速度高达每毫秒100,000指令，主要采集各个从站的数据，同时向各个从站传递指令，控制整个轧机；1-5#机架从站主要功能是接受主站传输的指令和数据（例如合闸、运行、速度给定等）以控制每个机架电机，同时向主站传递信息和数据（例如故障、速度反馈、电流反馈等）以反映每个机架电机的状态；1-5#架旁操作箱从站分别采集各个机架控制的开关量信号；卷取机从站主要功能是传递卷取电机的各种信息和接受主站的各种指令，同时还进行卷取卷径的计算以实现张力恒定；两个压下从站的功能是控制1-5#压下十台电机，同时还计算2#和5#压下驱动侧和操作侧的位置；系统200V从站主要采集主操作台对整个机列的操作信号；TP270触摸屏，通过MPI与CPU 315-2AG12通讯，主要用于显示各种机列数据（例如机列速度、卷取卷径和设备的故障情况等）。
在本控制系统中，大量选用VIPA公司的IM253DP作为从站，是节省投资的另一个主要方面。IM253DP具有很高的性价比，使用上可以和ET200M相；同时VIPA公司的IM253DP的尺寸较小，采用35mm标准导轨安装，可以减小机旁操作箱的尺寸，接线采用弹簧卡接的型式，快速，。图2是PLC的配置图
图2 五机架冷连轧机PLC系统配置图
直流电机的直流驱动单元采用的是C.T公司的MER－－Ⅱ系列全数字直流控制装置。该系列全数字直流控制装置具有典型的双闭环控制特性，全数字菜单式参数设定，并可在线调整，可编程的模拟量和开关量输入输出，速度反馈可选择电枢电压、测速发电机和码盘，电流环参数自整定功能，装置自检功能，自带小功率磁场驱动及可配套的磁场控制模块FXM5。为了节省投资，1-5#机架直流驱动单元都选用单象限工作的不可逆全数字直流控制装置及磁场控制模块FXM5，采用磁场换向的控制方式，满足点动时对反向的工作要求。
3、系统的控制功能
窄带钢五机架冷连轧机的电气控制系统需要实现：机列的逻辑控制、直流传动控制、速度级联控制、机架间张力闭环控制和卷取张力控制。
3.1 机列的逻辑控制和直流传动控制
这两部分的控制属于基本控制，逻辑控制上主要是在容错方面做了较多工作，因为直流装置采用的是不可逆装置，而工作中，各单机又需要反向点动，做好电机磁场的换向及避免各种误操作对设备造成损坏尤为重要。直流传动控制由于采用了全数字直流控制装置，保证了对给定信号的快速和稳定地响应，并能准确地反馈各种信号。
3.2 速度级联控制
在冷连轧机的轧制过程中，各机架的速度匹配关系应始终遵循金属秒相等的原则，针对五机架连轧机，确定3#机架为机列速度基准机架，1#和2#机架按逆向级联方式进行，4#和5#机架按顺向级联方式进行。
按照金属秒相等的原则，i机架的速度计算公式是：
Vi=Vi+1/Ki+1
公式中，Vi是本机架的出口线速度，Vi+1是相邻下游机架的出口线速度，Ki+1是相邻下游机架的延伸率。
有三个信号对各机架的速度产生影响：一是机列的主速度给定，根据主操作手给定的机列速度，按相应的级联关系分配给各机架；二是各机架的速度微调，3#机架是基准机架，不需要速度微调，1#、2#和4#、5#机架在操作台上各有一个微调电位器，1#和5#机架是级联终端，它们的微调Vw1、 Vw5分别只对本机架产生影响，而2#和4#机架的微调除了影响本机架，还应级联调节1#和5#机架；三是张力闭环调节信号，1-2#机架间的张力调节信号Vz12，附加给1#机架的速度给定，2-3#机架间的张力调节信号Vz23，除了附加给2#机架，还要级联到1#机架，3-4#机架间的张力调节信号Vz34，附加给4#机架，4-5#机架间的张力调节信号Vz45，除了附加给4#机架，还要级联到5#机架，各机架的终速度给定如下：
5#机架：V5=V4*K5 +Vz45+Vw5
4#机架：V4=V3*K4 +Vz34+Vw4
2#机架：V2=V3/K3 +Vz23+Vw2
1#机架：V1=V2/K2 +Vz12+Vw1
作为1#和5#机架的速度微调，因为它们只影响本机架的速度给定，其实是可以直接进直流控制器的，但是为了充分利用PLC资源，利用PROFIBUS的优点，减少现场布线，所以将各微调信号都送到了PLC。
3.3 张力闭环控制
连轧机机架间张力的变化主要是由金属秒的变化引起的，由于在轧制过程中，辊缝基本上是不做调节的，所以改变轧机的速度就能改变金属秒，从而达到控制张力的目的。
轧制过程中，PLC定时对机架间的张力反馈值进行采样，根据相应的张力给定计算出张力偏差值，调用PID控制指令，计算出张力调节信号，变换为速度信号形式，分配给相应的机架，达到通过速度实现对张力控制的目的。图3 是张力控制框图
图3 张力控制框图
需要说明的是，1-2#和2-3#机架间的张力控制信号对应1#和2#机架的速度给定是正性，也就是1-2#机架间的张力偏大的时候，PID计算的张力调节信号VZ12是使1#机架的速度增加，反之减小；而3-4#和4-5#机架间的张力控制信号对应4#和5#机架的速度给定则是负性的，也就是3-4#机架间的张力偏大的时候，PID计算的张力调节信号VZ34是使4#机架的速度减小，反之增大。
3.1 卷取机张力控制
卷取机的张力控制由卷取机的从站S7-200来完成，为了使卷取机以恒张力的卷取特性工作，就实时计算卷取机的带材卷径；本系统将测速辊的编码器接入S7-200的高速计数通道中，以计算带材长度，同时将卷取机的测速编码器的零脉冲接入高速计数通道，在S7-200的程序中做了事件中断，本系统设置了卷取机的测速编码器每转10转，调用一次中断程序，算出两次的长度差，即可算出卷径。
带材卷径计算出来后，即可通过程序计算出所需的卷取张力值，当卷径较小速度又较快时，卷取电机的速度有可能过基速，电机则需要弱磁，此时电机的力矩会减小，为了获得恒定的力矩，需要从卷取机直流装置中读取电机的实时转速，计算出弱磁的倍数，按倍数加大卷取电机的电流给定，以补偿弱磁后的力矩减小。
4、系统特点和应用效果
4.1系统特点
A、 将原来人工分别调各机架速度来保持机架间张力，改造为张力自动闭环工作方式，系统响应的快速性、稳定性得到了保证，了人为因素的影响；
B、 在300S PLC的编程中，应用OB35系统块的定时中断功能，对张力闭环采取内外环的控制方式，也就是说以3#机架为速度基准，先调用2#和3#PID环，以调节2#和4#机架的速度，在下一个循环周期再调用1#和4#PID环，以调节1#和5#机架的速度，这样就避免了同时调用1-4#PID环所容易引起的速度震荡，效果非常良好。
C、张力的投入是在穿带过程中自动进行，从而在整个轧制过程中实现了张力控制，保证了产品的质量和成品率；
D、 因为整个系统都应用了PROFIBUS通讯，省去了柜子之间以及和操作台之间的布线，大大降低了系统故障率，同时在主操作台设置了良好的人机画面，为客户检修故障提供了方便。
4.2 应用效果
采用上述控制技术，窄带钢五机架冷连轧机的机列速度从90m/min，提高到240m/min，张力控制实现了自动闭环，带负荷试车一次成功，运行一年半时间，PLC和直流控制装置未出现任何故障，设备性高，经济效益十分显著。
VFD-E系列是台达
变频器的三代，不仅在产品功能、性能与控制技术上均继承了台达
自动化家族的一贯优点，而且在应用角度、灵活的模块化设计、环保节能等方面都有开拓。其中，其内置
PLC的功能十分值得期待。
从功能上看，VFD-E系列变频器：提供了多样化现场总线通讯模块，非常适合系统整合应用、立体停车设备以及远程监控的应用；内建的PLC功能，可取代小型单片机控制器、计数器以及定时器等，从而大幅降低系统成本，这很适用对价格敏感的机械加工行业；采用欧式设计，既可并排安装又可加挂导轨背板，小巧身型可大幅节约安装空间；可做直流母线并联供电，有效相互吸收回馈能量，分散刹车电阻负担，且多台使用同一个刹车模块，大大降低了系统成本；滤波器内建（230V 1phase and 460V 3phase）符合CE/UL标志，符合出口的要求；方便灵活的各种选购配件，例如I/O卡、A/D、D/A模块、数字操作器、PG卡、通讯模块等，客户可根据需要合理配置，让系统达到性价比；完善的保护功能、的电流检测等，都是其功能中的亮点。
但值得关注的是，VFD-E系列变频器内置PLC的强大功能，具体表现在：
1、 内存程序、往返式来回扫描控制方式；
2、 结束再生的输入/输出控制方式（当执行END指令时输入输出有立即刷新指令）；
3、 基本指令的处理速度达几个uS；
4、 指令＋梯形图＋SF的程序语言；
5、 350步程序容量；
6、 45个指令种类，包括28个基本指令、17个应用指令；基本配置6个输入点（X）、2个输出点（Y），通过I/O卡可配置9个输入点、4个输出点；
7、 一般用的内部寄存器30点D0～D29，45点特殊寄存器D1000～D1044主要作为存放系统状态、错误信息、监控作用；通过RS485方式来进行程序读出写入。
VFD-E系列强大的功能使其应用领域非常广泛：食品加工、风扇水泵、造纸、纺织机械、
机床/金属加工机械、输送机与搬运机械及木工机械等。无可置疑，台达VFD-E系列必将以其的性能给行业客户带来大的便利和实惠。
1、概述
本控制系统是针对云南铜业股份有限公司加工分厂连铸连轧生产线中，对铜线杆完成线圈的接收、压实、称量以及运输的配套项目。本方案所提供的系统构成，在完成生产设备的工艺控制的同时，完成标签的打印、以及本地数据库的建立、查询、统计功能。同时，针对日益普及的生产信息化建设，本系统预留丰富的网络接口，以备日后使用。
2、工艺过程及要求
本系统工艺设备主要由四套正反转辊道输送机、一套托盘升降机、一套线圈压实机、一套电子秤自动称重装置及液压站等构成，其中升降机、压实机等由液压站油泵实现操作。
其中四台正反转辊道输送机按工艺要求分成四个工段完成托盘的运送，在1#输送机中放置有两个A、B受线托盘，在该工段完成铜线圈的接受、当受线托盘A完成受线后送至2#工段。同时将B托盘送到受线位置，在2#工段完成压实、打包，完成后送至3#工段，在3#工段完成自动称重，后送入4#工段，由插车运走，当四个工段的任务完成后，四台输送机反转将A托盘送回到1#工段等待位置，A、B托盘重复上述过程。
升降机主要完成线圈的受线要求，当托盘到达升降机位置时，升降机将受线托盘提升到工艺要求的位置，开始受线，受到一定的高度，提升机下降一定的高度，继续受线到原高度时，提升机按要求又下降一定的高度继续受线，再到达原高度时，完成受线，并降至即托辊道上，启动1# 输送机将受线完的托盘送至2#工段，同时将待受线托盘送至升降机位置，重复上述过程。
压实机主要完成线圈的压实、打包。当受线完的托盘到达2#工段的压实机时，压实机启动下压圆盘将线圈压实，进行包装、打带、确定完成后，放行至3#工段进行称重。
在3#工段的输送机下安装有托利多的电子缓冲称，可完成自动称重、显示、打印。
在4#工段按有警示灯和铃，当受线托盘到该工段时，醒操作人员将成品线圈运走，当受线线圈运走后，托盘被送回至待受线位置等待。
工艺要求是：1）除压实机为现场操作箱手动控制外，其余各设备均由PLC自动控制，且各设备均能实现单机调试与控制。2）循环周期，连铸连轧生产线每小时出线圈3卷，即每20分钟完成受线、输送、压实、打包、称重计量、将线圈从辊机上的托盘上搬走、辊道机反转将空托盘回送到预定位置等全部程序。3）自动控制以时序控制为主，同时判断每一步骤是否完成，过时间未完成给出报警信号，出现故障则停机。
3、系统方案、配置及实施
本控制系统使用PLC和工业现场工作站来构成，分别完成设备连锁、顺序控制以及数据采集、设备监控、标签打印、数据库管理及查询、统计。本方案控制系统结构的基本示意图如下：
系统受控设备及受控量如下：
•受控设备为：正反转辊道输送机4台（4×7.5kW）；液压站油泵2台（2×37kW）；循环泵1台（1×7.5kW）；加热器2个（2×1.8kW）；冷却水电磁阀1个；加载电磁阀1个；升降机上升电磁阀1个，下降电磁阀1个；压实机下压电磁阀1个，回升电磁阀1个；警示灯1个；电铃1个；气动挡铁伸出电磁阀5个，缩回电磁阀5个；标签打印机1台；故障报警峰鸣器1个。
•开关量检测信号为：电动机过流信号7个；油温信号5个；油箱油位信号4个，压力开关信号5个；截止阀行程开关3个；压实机互锁行程开关2个；压盘行程开关1个；接近开关10个；光电开关12个；压实机放行信号1个。
•模拟量检测信号为：托利多电子缓冲秤1台。
控制系统的配置如下：
•一体化工作站选用闽台ICP的WS-615，该一体化工作站性能比较稳定。
•PLC选用美国GE公司的90-30系列产品，该产品是目前性能价格比较高的PLC产品之一。其开放性比较好，扩展容易，非常容易与其它控制系统建立通讯。本方案中选择CPU364做为系统配置，该CPU使用Inbbb 386EX做为处理器芯片，可以管理4096个I/O通道，用户程序可以由32K至240K，内含有TCP/IP以太网接口，支持10baseT以及AAUI连接方式，该CPU的速度为0.18mS/1K。针对本控制系统的特点，系统的数字量输入模块选择IC693MDL645。该模块为16点24VDC输入，正逻辑；系统的输出模块选择IC693MDL940，该模块为继点器输出模块，每个模块16点，每点负荷可达2A。为实现与本系统相关设备的工艺连锁以及互动控制，在本系统中，增加了1块模拟量输入模块（4-20mA，16通道）。本系统所选择的PLC可以支持诸多网络，考虑到与上位机通讯的速率以及通讯建立的简洁性，本系统使用Ethernet（以太网）通讯方式。
•限位检测元件选用德国SICK公司生产的WS/WE160对射式光电开关和IM18接近开关
•标签打印机使用美国DataMax公司生产的ProdigyPLUS热敏标签打印机。
•本系统方案中，上位软件选择美国WonderWare公司的InTouch7.0作为上位软件的开发平台。与本系统中的PLC通讯的方式使用基于TCP/IP以太网的GE HCS通讯协议。系统中，标签打印、设备监控、PLC故障诊断等均由本平台完成。
•本控制系统配置上位机控制台、低压配电柜、PLC控制柜、现场手动操作台和压实机现场操作箱各一套。
控制系统可通过上位机控制台上的手/自动转换开关的切换由PLC完成整个工艺过程的自动控制和现场操作台手动操作各工段的单机设备来完成整个过程。其具体方法可通过下面的控制原理方框图加以了解。
1、引言
在国产高压变频器的设计中，为了提高高压变频器内部控制的灵活性以及在现场应用的可扩展性，通常在高压变频器中内置PLC。自从20世纪70年代台PLC诞生以来，PLC的应用越来越广泛、功能越来越完善，除了具有强大的逻辑控制功能外还具其他扩展功能:A/D和D/A转换、PID闭环回路控制、高速记数、通信联网、中断控制及特殊功能函数运算等功能，并可以通过上位机进行显示、报警、记录、人机对话，使其控制水平大大提高。
本文以广州智光电机有限公司为攀钢集团成都钢铁有限公司污水处理厂设计生产的国产高压变频器ZINVERT-H800/B10为例，介绍了三菱PLC在高压变频器控制系统中的运用。
2、广州智光电机高压变频器简介
广州智光电机有限公司推出的新一代ZINVERT系列智能高压变频调速系统为直接高－高型变频调速系统，通过直接调节接入高压电机定子绕组的电源频率和电压来实现电动机转速的调节从而达到节能的目的。它是集大功率电力电子控制技术、微电子技术、高速光纤通信技术、自动化控制技术和高电压技术等多学科为一体的产品。该产品采用主流双DSP控制系统和大规模集成电路设计，通过的数字移相技术和波形控制技术实现了高压电机的灵活调节和能耗控制。
3、PLC在国产高压变频器中的设计使用
3.1 PLC主要逻辑控制
（1）用户要求高压变频器在出现故障停机时能快速自动切换到工频旁路运行，笔者给高压变频器专门配置了可以实现自动旁路功能的旁路柜，如图1所示，K1～K4为手动操作闸，J1～J3为高压真空接触器。在变频器发生故障时，旁路柜可以在几秒内完成从变频到工频的转换;而变频器在工频运行时，通过1个按钮就可以实现变频器从工频到变频的转换。这样的控制要求增加了变频器整机控制逻辑的复杂性。
图1 自动旁路柜
自动旁路柜控制逻辑简要介绍如下：
变频调速系统退出变频转工频运行有两种方式，一种是自动方式，一种是手动方式，选择自动方式时，当变频器发生停机故障时变频器自动从变频转工频;选择手动方式时则需人工操作。
变频调速系统退出工频转变频运行也有两种方式，一种是自动方式，一种是手动方式，选择自动方式时，只需在控制柜上按一个按钮，变频器就自动完成从工频转变频;选择手动方式时则需人工操作.
（2）PLC控制系统原理图
PLC主机选用输入输出点数48点，型号为FX2N-48MR，PLC作为系统逻辑量控制的控制，在自动旁路柜的逻辑关系控制中起着至关重要的作用。PLC控制系统原理图如图2所示。
图2 PLC控制系统原理图
旁路柜的逻辑控制要求比较复杂，采用PLC控制，接线简单，提高了性;旁路柜的逻辑改也变得很简单，只需修改PLC梯形图程序就可以了，很方便满足用户现场的控制要求。
（3）PLC功能指令实现高压变频器PID闭环控制
用户现场对变频器闭环控制提出的要求是:变频器能够根据用户系统用水量的变化，自动调整变频泵的转速，实现管网恒压供水;同时还可以在液晶屏上设定压力目标值。
针对用户的要求，PLC另外配置了模拟特殊模块FX2N-4AD和FX2N-2DA。FX2N-4AD为模拟输入模块，有四个输入通道，大分辨力12位，模拟值输入范围为-10V～10V或者4～20mA;FX2N-2DA为模拟输出模块，有2个输出通道，大分辨力12位，模拟值输出值范围为-10V到10V或者4到20 mA。这样通过读取指令（FROM）和写入指令（TO），以及PLC带有的PID闭环控制功能指令（如图3所示），就可以实现对用户现场的管网水压进行PID闭环控制。
图3 带有的PID闭环控制功能指令的PLC 程序
其具体编程过程是这样:PLC读取指令（FROM）读取用户水压反馈值，把反馈值用移动指令（MOV）存入PID指令中的D12数据地址里; 把用户的水压设定值用移动指令（MOV）存入PID指令中的D10数据地址里;D200～D222保存PID的运行参数;D14为PID指令的运算值输出，通过PLC的写入指令（TO）把PID闭环运算结果D14写入模拟输出模块，再通过模拟输出模块转换成-10V～10V或者4～20mA的模拟信号送入高压变频器控制器进行频率设定。
在进行PID运行参数设置时，P、I、D的参数设定尤其重要，其设定的好坏直接关系到管网水压控制的好坏。P表示比例增益，设定范围为0～99(%)，比例调节设定大，系统出现偏差时，可以加快调节，减少误差，但是过大的比例增益，会造成系统不稳定;I表示积分时间，设定范围为0～32767(*100ms)，积分时间越小，积分作用就越强，反之I越大则积分作用弱;D表示微分时间，设定范围为0～32767(*10ms)，微分调节有前的控制作用，合适的微分时间能改善系统的动态性能。
攀钢污水处理厂供水管网比较庞大，管网水压对水泵转速的变化响应比较缓慢， 因此PID的计算速度不能过快，即比例调节不能过快，否则如果管网水压突然变化大时，变频器的调节容易形成较长时间的振荡。根据这一情况，如图3所示，可以在PLC控制程序中加入PID间隔计算时间（T0）以及PID运算死区（M0），这样就可以把PID的计算速度调节至与管网水压变化速度相一致，避免管网水压震荡。
（4）PLC功能指令实现PLC与变频器上位机通信
为了使变频器上位机能对PLC进行显示、报警及记录，PLC还配置了通信模块FX2N-232BD，实现与变频器上位机的串口通信，通信编程指令如图4所示。
图4 通信编程指令
PLC RS232串口通信可使用无协议（RS指令）或协议与上位机进行通信，本例中使用无协议与上位机进行通信，如图四所示:D8120用于设定PLC通信格式，D50表示发送起始地址，K60表示发送字节数量，D150表示接收起始地址，K20表示接收字节数量。
4、结束语
高压变频器自动旁路柜采用PLC进行旁路逻辑控制，通过在攀钢污水处理厂运行的智光高压变频器模拟故障说明，高压变频器自动旁路柜在从变频转工频，工频转变频的相互切换非常方便，能在10s以内完成，大大提高了水泵运行的性。现场PID闭环控制效果非常理想，水压波动非常小，波动在过0.1kg时，变频器能调节转速，把水压控制在设定范围内，调节转速时不会产生任何振荡。同时通过PLC与高压变频器控制器的串口RS-232通信，在高压变频器液晶屏上能监视系统管网水压及PLC各种状态量
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