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    浔之漫智控技术(上海)有限公司

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  • 公司认证: 营业执照已认证
  • 企业性质:私营企业
    成立时间:2017
  • 公司地址: 上海市 松江区 永丰街道 上海市松江区广富林路4855弄52号3楼
  • 姓名: 聂航
  • 认证: 手机已认证 身份证已认证 微信未绑定

    6ES7222-1EF22-0XA0库存

  • 所属行业:电气 工控电器 DCS/PLC系统
  • 发布日期:2024-07-05
  • 阅读量:37
  • 价格:面议
  • 产品规格:模块式
  • 产品数量:1000.00 台
  • 包装说明:全新
  • 发货地址:上海松江永丰  
  • 关键词:西门子代理商,西门子一级代理商

    6ES7222-1EF22-0XA0库存详细内容

    6ES7222-1EF22-0XA0库存

    近年来,随着“两网”改造的深入和电网运行水平的提高,大量采用远方集中监视、控制等变电站综合自动化系统,既提高了劳动生产率,又减少了人为误操作的可能。采用变电站综合自动化技术是计算机和通信技术应用的方向,也是电网发展的趋势,但同样也不可避免地带来了一些问题,如变电站综合自动化系统的技术标准问题,以及运行和检修的管理体制等问题。基于运行经验,该文介绍了变电站综合自动化系统,从技术、管理、人员素质等方面阐述了当前变电站综合自动化系统实际应用中存在的若干问题,并针对这些问题提出了一些建议。

    关键词:变电站综合自动化系统;站内监控功能;通信规约;设备选型

    变电站综合自动化系统自20世纪90年代以来,一直是我国电力行业中的热点之一。它既是电力建设的需要也是市场的需要,我国每年变电站的数量以3%~5%的速度增长,每年有千百座新建变电站投入运行;同时根据电网的要求,每年又有不少变电站进行技术改造,以提高自动化水平。近几年来我国变电站综合自动化技术,无论从国外引进的,还是国内自行开发研制的系统,在技术和数量上都有显著的发展。

    但工程实际当中,部分变电站综合自动化系统功能还不能充分发挥出来,存在问题较多,缺陷率很高,不能实现真正的无人值班。

    1变电站综合自动化系统的现状及其存在的问题

    1.1技术标准问题

    目前变电站综合自动化系统的设计还没有统一标准,因此标准问题(其中包括技术标准、自动化系统模式、管理标准等问题)是当前迫切需要解决的问题。

    1.1.1生产厂家的问题

    目前在变电站综合自动化系统选型当中存在着如所选系统功能不够,产品质量不过关,系统性能指标达不到要求等情况,主要有以下问题:

    •由于变电站综合自动化设备的生产厂家过分重视经济利益,用户又过分追求技术含量,而不重视产品的性能及实用性,因而一批技术含量虽较高,但产品并不过关,甚至结构、性很差的所谓高技术产品不断被使用。厂家只要有人买就生产,改进的积性不高,甚至有些产品生产过程中缺乏起码的措施,有些外购部件是缺乏管理,因而导致部分投产的变电站问题较多;

    •有些厂家就某产品只搞技术鉴定,没搞产品鉴定;

    •另外,生产厂家对变电站综合自动化系统的功能、作用、结构及各项技术性能指标宣传和介绍不够,导致电力企业内部人员对系统认识不透彻,造成设计漏洞较多。

    1.1.2不同产品的接口问题

    接口是综合自动化系统中非常重要而又长期以来未得到妥善解决的问题之一,包括RTU、保护、小电流接地装置、故障录波、无功装置等与通信控制器、通信控制器与主站、通信控制器与模拟盘等设备之间的通信。这些不同厂家的产品要在数据接口方面沟通,需花费软件人员很大精力去协调数据格式、通信规约等问题。

    当不同厂家的产品、种类很多时,问题会很严重。

    如果所有厂家的自动化产品的数据接口遵循统一的、开放的数据接口标准,则上述问题可得到圆满解决,用户可以根据各种产品的特点进行选择,以满足自身的使用要求。

    1.1.3抗干扰问题

    关于变电站综合自动化系统的抗干扰问题,亦即所谓的电磁兼容问题,是一个非常重要然而却常常被忽视的方面。传统上的变电站综合自动化设备出厂时抗干扰试验手段相当原始,仅仅做一些开关、电焊机、风扇、手提电话等定性实验,到现场后往往也只加上开合断路器的试验,一直没有一个定量的指标,这是一个大的隐患。

    变电站综合自动化系统的抗干扰措施是保证综合自动化系统和稳定运行的基础,选择时应注意,合格的自动化产品,除满足一般检验项目外,主要还应通过高低温试验、耐湿热试验、雷电冲击电压试验、动模试验,而且还要通过四项电磁兼容试验,分别是:1MHz脉冲干扰试验、静电放电干扰试验、辐射电磁场干扰试验、快速瞬变干扰试验。

    1.1.4传输规约和传输网络的选择问题

    变电站和调度之间的传输规约。目前国内各个地方情况不统一,变电站和调度之间的信息传输采用各种形式的规约,如部颁CDT、SC-1801、DNP3.0等。

    1995年IEC为了在兼容的设备之间达到互换的目的,颁布了IEC60870-5-101传输规约,为了使我国尽快采用远动传输的标准,1997年原电力部颁布了101规约的国内版本DL/T634-1997,并在1998年的桂林会议上进行了发布。该规约为调度端和站端之间的信息传输了标准,今后站端变电站综合自动化设备与远方调度传输协议应采用101规约。

    站内局域网的通信规约。目前许多生产厂家各自为政,造成不同厂家设备通信连接的困难和以后维护的隐患。

    1997年IEC颁布了IEC60870-5-103规约,国家经贸委在1999年颁布了103规约的国内版本DL/T667-1999,并在2000年的南昌会议上进行了发布,103规约为继电保护和间隔层(IED)设备与变电站层设备间的数据通信传输规定了标准,今后变电站综合自动化系统站内协议要求采用103规约。

    电力系统的电能计量传输规约。对于电能计量采集传输系统,IEC在1996年颁布的IEC60870-5-102标准,即我国电力行业标准DL/T719-2000,是我们在实施变电站电能计量系统时需要遵守的。

    上述的三个标准即常说的101、102、103协议,运用于三层参考模型(EPA)即物理层、链路层、应用层结构之上,是相当一段时间里指导变电站综合自动化技术发展的三个重要标准。这些标准是按照非平衡式和平衡式传输远动信息的需要的,能满足电力系统中各种网络拓扑结构,将得到广泛应用。

    IE57即将无缝远动通信体系结构,具有应用开放和网络开放统一的传输协议IEC61850。该协议将是变电站(RTU或者变电站综合自动化系统)到控制的通信协议,

    也是变电站综合自动化系统,甚至控制的的通信协议。目前各个公司使用的标准尚不统一,系统互联和互操作性差,因此,在变电站综合自动化系统建设和设备选型上应考虑传输规约问题,即在变电站和控制之间应使用101规约,在内部应使用103规约,电能量计量计费系统应使用102规约。新的标准IEC61850颁布之后,变电站综合自动化系统从过程层到控制将使用统一的通信协议。

    1.1.5开放性问题

    变电站综合自动化系统应能实现不同厂家生产的设备的互操作性(互换性);系统应能包容变电站自动化技术新的发展要求;还考虑和支持变电站运行功能的要求。而现有的变电站综合自动化系统却不能满足这样的要求,各厂家的设备之间接口困难,甚至不能连接,从而造成各厂家各自为政,重复开发,浪费了大量的财力物力。

    另外,各种屏体及设备的组织方式不尽相同,给维护和管理带来许多问题。

    在我们现有的综合自动化设备中,厂家数量较多,各厂不同系列的产品造成产品型号复杂,备品备件难以实现,设备运行率低的问题。

    1.2组织模式选择的问题

    变电站综合自动化系统实现的方案随着变电站的规模、复杂性、变电站在电力系统的重要地位、所要求的性以及变电层和过程层总线的数据流率的不同而变化。如果一个变电站综合自动化系统模式选择合适的话,不仅可以节省投资、节约材料,而且由于系统功能全、质量高、其性高、可信度大,便于运行操作。因此,把好变电站综合自动化系统的选择关,意义十分重大。

    目前应用较广泛的变电站综合自动化系统的结构形式主要有集中式、分散与集中相结合和全分散式三种类型。现将三种结构形式的特点简述如下。

    集中式:集中式结构的变电站综合自动化系统是指采用不同档次的计算机,扩展其外围接口电路,集中采集变电站的模拟量、开关量和数字量等信息,集中进行计算与处理,分别完成微机控制、微机保护和一些自动控制等功能。这种系统结构紧凑、体积小、可减少占地面积、造价低,适用于对35kV或规模较小的变电站,但运行性较差,组态不灵活。

    分散与集中相结合:分散与集中相结合的变电站综合自动化系统是将配电线路的保护和测控单元分散安装在开关柜内,而高压线路和主变压器保护装置等采用集中组屏的系统结构。此结构形式较常用,它有如下特点:

    •10~35kV馈线保护采用分散式结构,就地安装,可节约控制电缆,通过现场总线与保护管理机交换信息。

    •高压线路保护和变压器保护采用集中组屏结构,保护屏安装在控制室或保护室中,同样通过现场总线与保护管理机通信,使这些重要的保护装置处于比较好的工作环境,对性较为有利。

    •其他自动装置中,如备用电源自投控制装置和电压、无功综合控制装置采用集中组屏结构,安装于控制室或保护室中。

    全分散式:全分散式的变电站综合自动化系统是以一次主设备如开关、变压器、母线等为安装单位,将控制、I/O、闭锁、保护等单元分散,就地安装在一次主设备屏(柜)上。

    站控单元通过串行口与各一次设备相连,并与管理机和远方调度通信。它有如下特点:

    •简化了变电站二次部分的配置,大大缩小了控制室的面积。

    •减少了施工和设备安装工程量。由于安装在开关柜的保护和测控单元在开关柜出厂前已由厂家安装和调试完毕,再加上铺设电缆的数量大大减少,因此现场施工、安装和调试的工期随之缩短。

    •简化了变电站二次设备之间的互连线,节省了大量连接电缆。

    •全分散式结构性高,组态灵活,检修方便,且抗干扰能力强,性高。

    上述三种变电站综合自动化系统的推出,虽有时间先后,但并不存在前后替代的情况,变电站结构形式的选择应根据各种系统特点和变电站的实际情况,予以选配。如以RTU为基础的变电站综合自动化系统可用于已建变电站的自动化改造,而分散式变电站综合自动化系统,适用于新建变电站。

    由于微处理器和通信技术的迅猛发展,变电站综合自动化系统的技术水平有了很大的提高,结构体系不断完善,全分散式自动化系统的出现为变电站综合自动化系统的选型提供了一个广阔的选择余地。伴随着变电站综合自动化系统应用的增多,无论是新建、扩建或技改工程,其综合自动化系统的选型都应该严格执行有关选型规定,力求做到选型规范化。经选用的变电站自动化系统不仅要技术、功能齐全、性能价格比高,系统的可扩展性和适用性好,而且要求生产厂家具有相当技术实力,有一定运行业绩和完整的体系、完善的售后服务体系。

    1.3电力管理体制与变电站综合自动化系统关系问题

    变电站综合自动化系统的建设,使得继电保护、远动、计量、变电运行等各相互渗透,传统的技术分工、管理已经不能适应变电站综合自动化技术的发展,变电站远动与保护虽然有明确的设备划分,但其内部联系已经成为不可分割的整体,一旦有设备缺陷均需要两个同时到达现场检查分析,有时会发生推诿责任的情况,造成大的浪费,而且两衔接部分的许多缺陷问题成为“两不管地带”,不利于开展工作。

    在管理上,变电站综合自动化设备的运行、检修、检测,尤其是远动系统的实时性、遥测精度、遥信变位响应速度、信号复归和事故总信号等问题仍需要规范和加强;对传动实验及通道联测的实现、软件资料备份等问题提出了新的课题内容。

    1.4运行维护人员水平不高的问题

    解决好现行的变电站综合自动化系统管理体制和技术标准等问题的同时,还要培养出一批高素质的队伍。

    目前,变电站综合自动化系统绝大部分设备的维护依靠厂家,在管理上几乎没有队伍,出了设备缺陷即通知相应的厂家来处理,从而造成缺陷处理不及时等一系列问题。

    要想维护、管理好变电站综合自动化系统,要成立一只化的队伍,培养出一批能跨学科的复合型人才,加宽相关之间的了解和学习。

    其次,变电站综合自动化的划分应尽快明确,杜绝各基层单位“谁都管但谁都不管”的现象。变电站综合自动化的明确,对于加强电网管理水平,防止电网事故具有重大意义。

    2结束语

    近年来,通信技术和计算机技术的迅猛发展,给变电站综合自动化技术水平的提高注入了新的活力,变电站综合自动化技术正在朝着网络化、综合智能化、多媒体化的方向发展。

    鉴于变电站综合自动化系统当前还缺乏一个统一的,这就需要与之相关的各岗位的电力工作者在实际操作过程中不断总结经验,找到其规律性,不能因循守旧,而应根据具体情况,遵循科学、严谨的工作原则,用发展的眼光来进行变电站综合自动化系统的建设,以保证电网、经济、地运行。


    一、工业以太网冗余技术概述
            由于恶劣的工业环境,使得工业控制网络比商用网络提出了高的性要求,导致工业以太网的冗余技术应运而生。工业自动化中的以太网冗余技术包括:电源冗余、介质冗余、网络节点冗余等内容。
            控制系统的基本冗余要求就是通信网络每一部分在出现电源故障后都能够连接到后备电源上,一旦停电,后备电源就开始接替供电,并且通过E—mail或者继电器输出向管理人员发送电源故障警报。介质冗余可以在部分网络网络节点处构成一条备用路径,这就是TSC所倡导的工业以太网环网技术。
            网络节点冗余是使与设备连接的交换机构建双网络节点,2个网络节点都连接到双引导的控制器上。当灾难发生的时候,为保证系统正常运行,控制器确保与终端连接,2个以太网界面均应连接到2个冗余交换机上,并选择较稳定的一条作为主路径。网络冗余即架构一个所有设备都有冗余功能的网络。一个的冗余系统包含:冗余交换机、冗余通信端口和一对冗余设备。所有的以太网设备和工作站都要连接到2个立的网络环路中去。系统冗余可以形成一个数据流失少、具备快速冗余时间的网络。
    二、双重冗余工业以太网在DCS中的实现
            为构建10M/100M自适应双重冗余工业现场以太通讯网络,选择匹配的网络类型并进行合理的冗余配置。
            ,选择工业以太网类型考虑与已有的控制平台匹配及各类网络的特点。由于控制平台所采用的系列PLC具有基于Modbus/TCP协议的工业以太网通讯模块,同时Modbus/TCP工业以太网由于具有简单、的特点,并且在考虑初始投资和充分利用现有资源上有明显优势。因此,系统中采用基于Modbus/TCP协议的10M/100M自适应工业以太网。
            其次,为保通讯网络的性,根据现场的实际情况对控制网络设备要进行合理的冗余。①电源性:为保网络设备的电源能正常,因此所有的交换机的电源均采由UPS供电。②设备冗余:在每个配置2台TSC Carat5508系列交换机,同时每台交换机均采用冗余电源配置,在每一台PLC上设置两块通讯以太网卡,在每一台监控计算机中均配置2块以太网卡。③通信介质冗余:采用工业冗余环网协议使得每个设备间的通讯均存在冗余通路。通过上述冗余技术终实现了基于Modbus/TCP协议的双重冗余星型10M/100M自适应工业以太网。系统的结构图如图1所示。
             从图1可以看出,通讯系统的性通过冗余技术得以保证,若系统其中一个通讯通道中设备出现任何的故障,可以切换至另一个通讯通道通过冗余设备进行通信。
    三、结束语
    使用信通解决方案的优势
    1. 优的工业冗余环网协议“Supreme-Ring”
    2. 单点或非同一主机所连的多点网络故障不会影响系统正常运行
    4. 在潮湿、高温环境中能够长期工作
    5. 优化的管理方式
    6. 良好的可扩展性和可维护性
            近几年工业以太网技术有了长足进步,采用环型连接代替星型、总线型、使用以太网交换技术、全双工通讯技术及虚拟局域网技术等措施,使得以太网通信的实时性及确定性得以保证;从物理层及协议等方面完善以太网络,达到了工业要求的高性;总之,随着工业以太网技术的成熟和统一,工业以太网技术应用将会越来越广泛为自动化技术的实现提供为强大的的保,将在国家“以信息化带动工业化”的进程中发挥越来越重要作用


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    1 引言 

    随着海洋石油勘探开发事业的发展,开发海域逐渐由浅海向深海延伸,导管架、海上平台也向着高、大、重的方向发展。海上作业所需的水泥浆量也越来越大,对水泥浆质量的要求也在不断提高。采用PLC对水泥浆生产过程进行控制,实现生产全过程的自动化,能够提高生产效率、降低生产成本和工人的劳动强度。 

    灌浆机是高度自动化设备,包括水泥、水、添加剂等按照一定的配比自动进料,搅拌,灌浆等几部分。搅拌好的水泥浆储存在搅拌器中,搅拌器的双层叶片不停的搅拌,防止在灌浆过程中水泥浆凝固,泥浆泵把搅拌器中的水泥浆压出灌浆机。系统的工艺流程如图l。

     
    图1 系统工艺流程图

    2 系统控制方案 

    水泥灌浆机自动控制系统由可编程控制器(西门子S7-300)、人机界面(HMI,西门子TP27-10)、料位传感器和称重传感器等几部分组成。控制系统框图见图2。

     
    图2 系统控制框图

    控制是西门子的S7-312CPU和数字量输入模块、模拟量输入模块以及数字量输出模块组成,并配有EEPROM存储卡使PLC程序可以掉电保护。完成开关量、模拟量输入、数据检测、逻辑运算和过程控制,实现水泥浆生产过程自动控制。所有的设备输入输出信号直接进入PLC,由PLC来进行控制。 

    2.1 控制内容 

    (1) 输入部分 
    l 四个水泥料位传感器; 
    l 混炼器排除阀的行程开关; 
    l 手动、自动操作切换开关; 
    l 9个电机的手动启动和停止按钮; 
    l 三套称重传感器输出信号4~20mA; 
    l 电测量传感器输出信号(水罐、添加剂罐、搅拌器高低各两个); 
    l 测灯按钮; 
    l 其它输入信号等。 

    (2) 输出部分 

    l 9个电机的启动和停止指示灯; 
    l 9个电机的输出控制信号; 
    l 三个料斗的入料电磁阀,双动控制; 
    l 三个料斗的出料电磁阀; 
    l 添加剂排料槽控制; 
    l 混炼器的出料气动闸阀控制; 
    l 报警指示、警铃信号; 
    l 空气吹扫电磁阀; 
    l 水泥料斗振动器; 
    l 其它输出信号等。 

    2.2 人机界面 

    人机界面用带有RS-485通讯接口的西门子TP27-10触摸屏。HMI程序由运行监控、操作界面、参数设定、物料管理、及各种统计报表打印等模块组成。采用全部汉化用户界面。具有界面友好、操作简单、功能强大等特点。其中HMI主界面见图3。

     
    图3 HMI主界面

    通过运行监控界面用户可以在触摸屏屏幕上直观的看到现场的生产运行情况。把电器柜所有转换开关置为PLC,系统得电后,在界面上选择PLC自动,通过点击屏幕上的“启动”按纽来启动系统,进入自动运行。屏幕上将动态显示各料斗中的配料量和其他设备如:混炼器、搅拌器、电机、各阀门的运行情况。 

    (1) 操作界面:当选择PLC手动时,就可以在操作界面对系统中的各个设备进行单控制,在、调试和紧急情况下使用。 
    (2) 参数设定:参数设定界面主要目的是方便对系统运行过程的一些重要参数进行修改。包括配料参数的设定,搅拌参数设定等。 
    (3) 物料管理:管理物料进料和进行物料用量统计。 
    (4) 统计报表打印:方便用户对运行过程中的归档数据,如生产记录、配料详细记录和物料消耗情况进行打印输出。 

    我们还充分利用西门子软件灵活多样、丰富的指令,设计出了模块化、结构化的程序,使得程序具有良好的可读性、可维护性。 

    3 物料传送控制 

    传动部分包括水平螺旋传送、垂直螺旋传送、缓冲罐、计量斗、混炼器、搅拌器和泥浆泵等组成。系统运行以后,水平螺旋和垂直螺旋将水泥传送到水泥缓冲罐,水泵将外界淡水送到水缓冲罐, 添加剂泵将各种添加剂传送到添加剂缓冲罐。PLC采集称重传感器数据,控制各缓冲罐出口阀做相应的动作。各计量斗秤值重量达到预先设定值,计量斗出口阀打开,在混炼器搅拌45s以后, 打开浆液阀,泥浆进入搅拌器。通过泥浆泵将泥浆输送到外界供现场使用。 

    为了使水泥在混炼器中搅拌均匀,减少灰尘,程序中设定水计量斗中的淡水排放完毕,然后打开水泥计量斗出口阀门。因为水泥是粉尘状颗粒,容易黏附在一起,因此,在水泥计量斗侧壁安装有振动器。 

    4 物料称重配料控制 

    该部份由称重传感器、电磁阀、料位传感器、行程开关等组成。输入量模块采集现场信号,传送到CPU模块进行计算处理,然后通过输出模块输出信号,控制现场各种开关、电磁阀和电机等。 

    根据原料配比不同,添加剂称重传感器大量程150kg,水称重传感器量程3t,水泥称重传感器量程6t。称重传感器将配料重量转换成(4~20)mA的电流信号,经PLC的模拟量输入模块进行A/D转换后输送到CPU与预先给定的重量进行比较,CPU按照给定的控制规律进行计算,然后发出控制信号控制各种配料严格按比例送入混炼器中搅拌。 

    在称重配料的过程中,机械装置运行时的波动,比如气动电磁阀气缸的压力波动,造成给料装置的动作滞后:物料下落的冲击力;配料系统发出关闭信号后原料的过冲量(空中余量),因物料料流的不稳定导致过冲量的随机变化(为关键的因素)。这些因素造成了称重配料误差。 

    为了减小称重配料误差,系统把称重过程分为粗称和精称两个阶段。在缓冲罐出口安装两个气缸串联。在粗称阶段,缓冲罐出口的两个气缸全部打开,缩短给料时间。当给料量达到设定量的90%,进入精称阶段,此时,关闭90%的缓冲罐出口气缸,小量给料以提高称量精度。系统中的机械结构、称重传感器、模拟量输入模块等环节都存在一定的误差,终反映为作用于传感器的实际值与触摸屏显示值之间的误差,这个差值我们称之为系统的非线性误差。这一误差可以通过函数校正的方式来。设作用传感器的力为F(i),对应的显示值为M(i),由数组F(i)和M(i)的拟合,可以得到一个校正函数:F=f(m) 

    由于系统误差是各个环节共同作用的结果,因此校正函数一般有多个拐点,为了保证测量精度,本系统中采用分段小二乘抛物线法来分别求出各段的拟合多项式:F=a+bm +cm2 

    5 结束语 

    该系统采用性高、抗干扰能力强的可编程控制器和触摸屏,可以实现PLC自动/手动和手动三种配料功能。当自动系统有故障时,可切换至手动方式配料,继续生产水泥浆,保证用户生产的连续性,减少损失。触摸屏编程为图形化操作,可以动态显示当前配、卸料等生产状态,简单直观,操作方便。可以存储实时生产数据,读取历史数据,实现生产数据打印。二次计量进料方法,使整个自动化搅拌系统精度得到了提高。水泥搅拌自动控制系统的研制成功改变了以前依靠进口设备的状况,大大降低了生产费用、提高了生产效率和系统的性。(end)



    1 引 言 

    在内燃机动力装置的船舶上,锅炉是船舶的重要辅机设备,主要产生蒸汽用于加热燃油、主机暖缸、驱动辅助机械及生活杂用。当前船舶机舱自动化的要求越来越高,锅炉的自动控制在实现舱中是的。但是目前我国船舶(特别在远洋渔船)上,虽有一定程度的自动化控制,但控制系统基本上是采用接触器—继电器系统, 系统线路复杂、性差、维护工作量大。为改造船舶设备,改善船员劳动强度,提高生产效率, 采用可编程序控制器来实现锅炉的自动控制, 可以使线路简单、性提高、维护方便且容易实现现场调试等。可编程序控制器控制系统的经济性能比接触器—继电器控制系统。 

    2 设备与工艺要求 

    本文主要针对的是船舶辅助燃油锅炉,其蒸发量一般为0.45-2.5t/h,蒸汽压力在0.3-0.7Mpa左右,但只要简单修改PLC程序就可以适用不同型号的船舶锅炉。船舶锅炉自动控制一般有以下几个环节:蒸汽压力自动控制,燃烧程序的自动控制,锅炉水位自动控制,保护与报警。 

    系统的全自动起动、停炉和故障事件处理,按照要求在PLC中编制用户程序,实现:给水、扫气、点火、燃烧等过程的全自动起、停控制。锅炉定期定时保养维护的自动提示和期不维护的系统自动闭锁。为配合燃烧,PLC在系统的起停运行中,根据控制要求自动起停风机电机和开闭风门完成扫气工序,并根据燃烧情况,控制风门的开闭大小。此外,风机电机故障、炉内压力限联锁、燃烧发生故障的联锁控制和报警处理,报警联锁等控制处理等也由PLC用户程序实现。 

    2.1 水位控制 

    采用水位计对水位进行检测,根据控制需要将3个水位(下限水位、下下限水位、上限水位)的3个开关量信号接入PLC,经PLC控制水泵电机,实现合适给水量的控制、低水位联锁、报警处理给水水泵电机故障时的联锁控制等,使系统全自动平稳地运行。 

    2.2 蒸汽压力控制 

    蒸汽压力通过压力传感器测量实现。水位正常时,如蒸汽压力在0.4-0.46Mpa时锅炉正常燃烧;当负荷减少时,蒸汽压力上升到0.46Mpa时锅炉停止燃烧;如故障蒸汽压力仍上升至0.49Mpa时,切断电源并发出报警;当蒸汽压力下降到0.4Mpa以下时锅炉重新点火燃烧。 

    采用压力传感器测量当前蒸汽压力,通过压力开关,信号接入PLC的两点开关量输入,或者用压力传感器测量通过变送器将信号接入PLC的一路模拟量输入,实现两级燃烧(大、小火)控制和压力上限保护及实时监视。 

    2.3 燃烧程序自动控制 

    燃烧系统的自动控制就是蒸汽压力的自动控制。汽压是燃烧自动控制的被控参数。对锅炉发出起动信号后,自动起动油泵和风机,并把风门调到大而不向炉膛油,用压缩空气大风量吹扫,即“予扫风”,以防止点火时发生“冷爆”。预扫气结束后自动把风门关到小位置,打开点火喷油电磁阀,喷入少量燃油;同时接通点火变压器进行点火。点火成功后,自动断开点火变压器,燃油电磁阀正常打开,进入正常燃烧。 

    2.4 自动保护和报警 

    按照要求在PLC编制中实现过水位保护、高水位保护、点火失败报警、燃烧熄火报警等。 

    3 系统设计 

    3.1 PLC选型及I/O分配 

    根据以上控制要求,船用辅锅炉控制系统采用FX2N-32MRPLC,它是日本三菱公司的产品,具有运行速度快,功能强,提供的I/O点数为16/16,除实际使用外,有足够的余量供系统以后扩展。模拟块采用FX2N-4AD和FX2N-4DA。提供4路输入和输出。通信模块采用FX-232AWC。 

    本系统PLC的I/O分配表如表1。 

    为了节能,锅炉控制系统中的给水、燃烧控制部分能采用变频器,那么整个锅炉的控制水平(如温度、压力、水位的控制精度)将可得到较大的提高,并且其节能效益是十分明显的,这点在很多的锅炉系统,特别是较大容量的锅炉控制系统中己得到证实,其明显的节能效益使得由于使用变频器带来的控制系统成本提高在短期内就可得到回收,所以我们设计的控制器在这方面作了改进,以适应不同的要求。 

    同时为了利用船舶主机排出的废气余热,在控制系统中加入了主机废气控制开关。

    表1 PLC的I/O分配表 

    3.2 系统软件设计 

    按照船舶锅炉的全自动控制流程,在PLC中编制用户程序[2]。图1、图2为控制系统程序。

     
    图1 系统程序图

    按照船舶锅炉操作规程,每次开炉点火前先打到自动控制位置。检测水位是否正常,正常则检测油温和油压是否正常,正常则进入点火程序。锅炉点火燃烧后,当蒸汽压力达到正常供汽时(0.46MPa)。供水系统通过PLC判断水位是否在上限与下限范围内,若在此范围内则水泵进入恒压供水状态,并不断检测锅炉水位。当水位到达上,水泵停止,并继续检测水位;如水位上上,输出报警,请求排水。如到水位上,重新起动另一台水泵进行供水,以使水泵交替使用。如运行中检测到水位水位下,则两只水泵同时运行;当水位升至下,关闭一台水泵,加另一台水泵继续在工频状态下供水。如水泵工频运行水位仍继续下降并水位下下,PLC报警并控制锅炉停鼓风压火,直至水位下下,才解除鼓风停机恢复正常工作,从而完成供水联锁控制。若上述供水系统切换到手动方式,也由PLC进行联锁控制,以保证供水正常,锅炉运行。

     
    图2 系统软件图

    3.3 PLC控制的实践试验 

    由于船用辅锅炉燃烧控制中变量较多,所以控制电器用量较大, 为探索研究新技术应用,所以采用了可编程序控制器实现。考虑增大输出功率,故用小型中间继电器作为输出形式,以储备功率和隔离中小功率设备间的电联系。 

    在实践中,PLC输入回路设置了人工与自动控制方式的选择,在人工操作时, 各种功率元件的起动、停止及锅炉燃烧按钮仍然存在着。也保留设备运行报警等各环节。在自动选择时,设有各种压力和水位控制的各检测输入量。为调整方便,附有各人工模拟开关量输入,以备设备自检的需要。在船舶实际运行工况中,有主机排气的废气等设备的附加受热面,所以设有废气开启阀控件作为联接需要。 

    4 结束语 

    采用FX2N-32MRPLC对船舶锅炉控制系统进行改造,经试运行,未出现过误动作,在系统性方面了良好的效果,改善船员劳动强度,提高生产效率,并且节能效益明显,为船舶机舱无人化具有重要的实用与经济效益



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