6ES7223-1PL22-0XA8库存

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 引言
       煤炭混配是通过大规模工业生产方式，根据不同的燃煤用途，人为的创造出自然界原煤所不具备的理想经济的燃煤。混煤就是将若干种不同种类、不同性质的煤按照一定比例掺配加工而成的混合煤。它虽然具有其组分煤的某些特征，但其综合性能已有所改变，实际上是人为加工而成的一种新的“煤种”。动力配煤的基本原理就是利用各种煤在性质上的差异，相互“取长补短”，发挥各煤种的优点，终使配出的混合煤在综合性能上达到“性能”以满足用户要求。

       对于工业发电锅炉的发电用煤，如果煤炭的发热温度过高，就会损耗设备；一旦发热温度达不到要求，设备的工作效率就上不去。出于这样的考虑，把一些低质的、不大符合电厂设计要求的煤炭和发热量出电厂设计要求的煤炭进行混配，以接近设计指标的要求，的燃烧效果，这就是“动力配煤”。动力配煤的目标就是把一些低质的煤和一些的煤进行混配，以达到接近所需要的配置要求。例如东南部沿海地带由于工业发达电厂供电需求大，但是由于进口印尼电煤低灰低硫低发热量低，因此如果能够和内地高硫高热匹配互补混配，就达到既提高热量又能降低硫分的目的。由于进口煤的价格而且货源稳定，因此在价格上将很有竞争力。另外，从煤炭利用的角度来说，配煤项目符合洁净煤发展政策，采用精细化全自动控制化判别系统，混配出来的产品质量也加稳定和容易控制。

2 配煤系统设计
       动力配煤很早就提出来了，但总体上来说技术还比较粗放。 随着煤炭价格的市场化，煤炭生产厂和客户端开始直接接触，很多企业都开始从事配煤行业，但现在国内大部分企业都是采取粗放的配煤方式，不够精细。技术含量低，混配出来的煤炭质量和稳定性就差，煤炭的不均匀性决定了取样难度比较大，混配的误差也就比较大。

2.1 工艺原理
       工业煤炭混配配煤通常使用多仓混煤系统，根据设定的比例实现混合控制使得煤仓的煤混合在一起。该系统设备包括6台筒仓，把不同的煤装到不同的筒仓，每个筒仓可容纳9000吨煤，按照用户的要求和不同煤源提出适当的配煤方案，通过PLC自动化技术实现配煤比例稳定控制，满足用户的要求。该设备可以把各个筒仓中的煤按设定的比例混合在一起，使煤质达到工业要求。自动化配煤的关键是各个煤仓的出煤量控制，基于艾默生CT公司的Commander SK系列变频驱动器的自动化混煤系统如图1所示。

（1）系统要求：筒仓出煤量为160T/h~1600T/h，相对应的电机速度为3~50HZ。
（2）驱动器参数：SK6402为矢量控制驱动器，额定电压380~480V(±10%)，额定输出电流210A，可在150%过载电流下运行60S，额定功率110KW，输出频率0~1500HZ。
（3）电机参数：额定功率90KW；3P；额定电压400V；额定电流95.3A；额定速度1475RPM；功率因数0.89。

2.2 电控系统
       电控系统是由变频驱动器和PLC系统集成实现。筒仓底部有一个刮煤，刮煤由两个对称旋转的减速驱动齿轮的位置是对称的。这两台电机由一台110kw 的Commander SK系列变频驱动器SK6402驱动，SK6402则由PLC进行控制。艾默生CT变频驱动器用来驱动筒仓下端的刮电机，旋转的刮将筒仓的煤排出筒仓，通过调整煤仓出煤刮转速来控制出煤量。各个筒仓内装有不同需求的煤，当刮旋转时，筒仓内的煤将会从出煤口排出，落在同一传送皮带上进行混合之后，成品煤将直接送到货船上运送出港。

图1 混煤机原理示意图

        Commander SK系列变频驱动器SK6402变频驱动器电气原理如图2所示。因为变频驱动器同时驱动两台电机，因此在设置参数时需注意电机电流需设为两台电机的电流之和，即190.6A，不选用矢量控制而是选用V/F控制模式。

 图2 SK6402原理接线图

 

2.4 低速大转矩变频系统调试
（1）堵转故障现象。该混煤机系统运行时，由刮将煤排除筒仓。因为煤块大小不均匀，或者由于天气原因造成的潮湿等情况，刮受力不均匀，这导致电机负载不稳定，电流在90~120A范围内波动，当电机以低速运行时（3HZ以下），如果负载过大，导致刮卡住，驱动器输出电流过大，驱动器将自动对电流进行限制，降低电流大小。通过软件CTscope电流状态，堵转电流监测波形如图3所示。 此时，当刮卡住，电机无法转动时，驱动器大输出电流可达250A。之后，驱动器将会限制电流输出，当降到0A时，再次提升电流输出。当出现此种情况后，如果任其发展，驱动器将显示“OVL.d”，对过载电流进行积分累计，直至出现 “It.AC”过流报警故障，致使系统停产。 

图3 电机堵转时监测到的波形

（2）堵转原因分析。由于我们采用V/F控制模式驱动电机运行，当电机低频运行时，驱动器输出的电压较低，受电动定子绕组电阻所引起压降影响，无法给电机提供足够的扭矩输出。

（3）堵转问题解决。针对这种情况，我们需要增大电压提升以补偿启动转矩，具体参数设置可通过监测电流、电机速度波形选出较佳曲线来确定。 驱动器输出电压、频率及电压提升的关系如图4所示。经过调整电压提升值，系统在低频（2HZ）下能够正常运行，图5为监测到的电流、电机速度曲线。电流稳定在90~120A之间，速度曲线稳定，达到了预期目的。 

图5 正常运行时监测到的波形

3 结束语         该系统要求电机长时间低频运行，此项要求应用到了SK6402的低频输出额定扭矩的能力，SK系列驱动器可以在1HZ到电机额定频率的范围内驱动电机达到大扭矩。我们还可通过监测软件CTsoft对驱动器状态进行监控，以确保系统调试的优化。调试完毕的混煤机设备大的提高了生产效率，正常运行时出煤率为1600T/h；节省人力资源，所有操作都可在中控室进行控制；成品煤混合均匀，煤良。

     上层为公司网络，作为信息层，选煤厂计算机信息管理系统为保利星辰煤焦化公司管理信息系统的一个组成部分；中间层是控制层，由全厂生产集中控制系统和工艺参数闭环控制系统组成；下层为现场级仪表、传感器、执行元气件等。
      作为全厂生产集中控制系统和工艺参数闭环控制系统人机界面的监控计算机，采用了工业等级的计算机并通过百兆以太网上联全厂信息管理系统。底层通过10兆以太网下连PLC，与密度自动控制系统、原煤系统、主洗系统、浮选系统、浓缩系统、压滤系统、及其它辅助生产系统的PLC站构成车间设备层网络；该层采用了当今上应用为广泛的PROFIBUS总线技术。全厂监控系统全部由德国SIEMENS公司的S7系列PLC主机组成。该系统属于系统项目，采用分散型控制系统结构构建了选煤厂自动化系统。全厂(含闭环)系统设置下列PLC站：
       原煤准备系统PLC站：设在原煤车间配电室，主要对给煤机、破碎机、胶带运输机除铁器、分级筛、排污泵等设备进行监控及相关信号的检测；
      尾煤压滤系统PLC站：设在尾煤车间配电室，主要对3套尾煤压滤系统和相关的泵、皮带、刮板进行监控；
      重介密度控制系统PLC站；设在主厂房配电室，设CPU主站，对工艺过程参数进行过程控制；
      压滤系统统PLC (含浓缩、事故沉淀池、清水泵房、油库)系统PLC站：设在浓缩车间配电室；
      主厂房PLC站：设在主厂房配电室,设CPU主站和扩展站。对主厂房的设备进行监控及相关信号的检测。
      上述PLC主站、上位监控系统计算机监控管理站、数据采集站都通过以太网通信，构成控制层网络。现场层则采用PROFI- BUS总线。该总线系统由传输技术、通讯技术协议、通用行规和行规组成。由于PROFIBUS拥有统一的通信协议，并在此基础上发展了不同的通用应用行规和应用行规,使得PROFIBUS可以广泛地应用洗煤厂各个工艺段的现场设备层。

二、控制功能的实现
      对参加逻辑控制的设备的控制分为就地和连锁控制，就地控制用来进行就地单机操作和检修的时候使用，生产时都打在连锁位置，其控制原理图纸如图2所示：

 

图2
       对参加过程控制（密控系统）的关键设备都选用进口设备，密度计采用德国伯托的产品，加水装置采用德国PSQ执行机构，液位计和压力传感器都选用德国E+H的产品，无论从测量还是从控制都达到了很高的精度；而对那些控制要求不是很高的工艺环节，设备选用国产设备。

三、控制软件在系统中的应用
       下位软件采用西门子的Step7 V5.3，对下位的S7-300PLC进行逻辑梯形图（LAD）编程和PID功能块编程，对于逻辑控制的设备主要采用梯形图语言进行编程，对于密度、粘度、给煤机和各个桶的液位等过程控制则采用PID控制，每个PID块都有手动和自动操作模式，根据实际需要灵活选择。Step7 V5.3软件功能齐全，操作方便。
      上位软件选用亚控科技的组态王进行编程，界面美观，组态灵活。主要实现对现场设备的自动启、停控制；设备的运行状态监视和故障报警；工艺流程监视；过程参数实时、历史曲线；过程参数数据库查询以及棒图动画显示。
       为了对不同级别的用户实行相应的使用权限，利用Kingview的组态程序，对用户的应用程序调用，操作画面显示，事件调度都赋予权限管理，实现了软件在运行中的性。同时，利用Kingview提供的系统级管理也增强了操作系统的性。

四、工业大屏幕和调度电话系统
      为了加强生产管理，提高劳动生产效率，采用工业电视监视系统作为全厂综合自动化系统中的一个子系统，通过装备工业电视，可将各重要生产环节和设备，如皮带给煤点、转载点、振动筛、磁选机、压滤机及室外堆煤场等工作场所的场面，直观地反映在调度室的工业电视或大屏幕上，或者通过计算机网络可从网络终端机上调阅，可及时发现皮带给煤点、转载点的堆煤以及受控场所设备的各类故障等，某些场所可替代人员看守，有利于指挥生产。全厂安装12个彩色摄像点，12台工业监控电视和一套工业大屏幕共同组成工业大屏幕系统。另外为了满足选煤厂的现代化生产，还为其配备了调度通信系统；调度总机选用数字调度程控调度机，该总机配接抗噪音调度终端、本安调度终端和普通调度终端，大的满足了选煤厂生产调度的需求。

五、结语
       全厂自动化系统自06年投入运行至今，系统运行稳定，工作，为生产管理人员了、直观、实时的生产信息，提高了生产效率，稳定了产品质量，降低了事故发生率，缩短了事故检修时间，为企业带来了的社会效益和经济效益。

.引言： 

随着科技的飞速发展，纺织机械设备制造业也迎来了性的发展，当前纺机设备的发展特点主要体现在：触摸式人机界面（HMI），可编程逻辑控制器（PLC）以及各种气动控制元件的广泛应用；目前不断提高纺机设备的自动化程度以减轻操作者的劳动强度和提高纺织厂的生产效率成为纺织机械生产厂家的一个重要的研发设计宗旨。而自动化动作的实现则普遍需要通过用PLC来控制电磁阀以及气缸等执行部件来实现。条并卷联合机是前纺中精梳准备工艺中生产效率的一种设备，HXFA368型条并卷联合机的自动化动作的实现需要通过压缩空气驱动气缸来实现，而压缩空气则是由PLC控制电磁阀来实现控制的。HXFA368型条并卷联合机采用了亚德客的电磁阀和气缸等气动元件来实现自动动作的执行。 

2.应用设计 

2.1 HXFA368型条并卷联合机的气动控制系统概述 

一个典型的气动系统是由方向控制阀、气动执行元件、各种气动辅助元件及气源净化元件所组成。 HXFA368型条并卷联合机选用亚德客的电磁阀、气缸、压力表以及管接头做为标准配置，主气源进气处先通过三连件后再进入主气路，各个电磁阀用来作为相应动作单元上压缩空气通断的控制，电磁阀则由PLC控制器来实现逻辑上的控制，气缸的选用根据具体机械动作的实现来确定，气缸运动的速度根据相应的节流阀来进行调节 

2.2 HXFA368型条并卷联合机的动作流程概述 

HXFA368型条并卷联合机的部分动作流程图： 

 
HXFA368型条并卷联合机部分动作流程图

HXFA368型条并卷联合机在当设定的棉网长度到时主电机转为低速，电磁离合器分、扯断棉网，主电机停，此时棉架快速上升，上升到位时打开夹盘，棉架暂停在位，开前门，前门打开后推棉卷，棉卷推出后推卷机构返回，推卷机构返回后关闭前门，前门关闭后棉卷架快速下降到位，然后再进入上空管的步骤；棉卷推出后执行翻棉卷到小车的动作，翻棉卷机构返回后小车前进一步，推小车机构返回。 

HXFA368型条并卷联合机各种动作的实现均是通过气动执行元件来实现的，在气动控制系统中将压缩空气的压力能转换为机械能，驱动机构作直线往复运动、摆动和旋动的元件，称为气动执行元件。在条并卷联合机中是采用电磁阀来控制气缸来执行动作的，而电磁阀的动作则由PLC来控制，在本设备的控制系统中采用了中达电通有限公司的DVP60ES型PLC来控制整个系统工作；电磁阀及气缸则均选用亚德客有限公司的产品。 

2.3 HXFA368型条并卷联合机的自动动作的实现 

HXFA368型条并卷联合机具电一体化程度较高的特点，其主动力由11KW的变频电机通过变频来实现变频调速控制，各个分步动作的实现主要由电磁阀控制压缩空气驱动气缸来实现动作控制，上下空管、翻棉卷、棉卷支架上升下降、推棉卷、小车前进、前防护门开合、空管仓落空管以及送空管机构上升下降等动作都对应着相应的电磁阀和气缸，而整个动作的协调运作则有PLC控制器来实现控制功能，在此只做一个简单的概述。 

2.4控制电磁阀的PLC程序设计概述 

HXFA368型条并卷联合机上的各种自动动作的实现是通过用PLC控制电磁阀来实现的，下面是一段对部分动作进行控制的步进程序。

在程序中： 

S41是“送空管上升”过程的控制，X17 是送空管机构上升限位位置检测点，X30是棉卷夹盘左合到位检测点，X31是棉卷夹盘右合到位检测点，M131继电器是实现对送空管机构上升动作的过程控制，程序中行的指令是在S41步进程序步的控制中当送空管机构没有上升到上升限位点而且左右夹盘均没有处于闭合状态的条件下执行送空管机构上升的动作。程序中二行的M132继电器实现对送空管机构下降的控制，二行的指令是在S41步进程序步的控制中当送空管机构已上升到上升限位点时实现对送空管机构下降的控制。三行程序的指令是当送空管机构已上升到上升限位点时程序进入S42步进程序段即夹盘上升1mm步进段。 

S42是“夹盘上升1mm”过程的控制，X16是送空管机构下降限位位置检测点，四行程序实现的指令是当送空管机构复位时将送空管机构下降的动作复位；五行程序实现的指令是通过Y7来控制相应的电磁阀以便实现棉卷夹盘上升1mm的控制；六行中的X33是棉卷支架上升1mm和下降限位的检测点，六行实现的指令是棉卷夹盘上升1mm后进入S43步进程序段。 

S43是“上升1mm后夹空管”过程的控制，七行中的M129继电器实现松开棉卷夹盘的控制功能，七行实现的指令是对松开棉卷夹盘动作进行复位。八行中的M124继电器实现的是闭合棉卷夹盘的控制功能，本行的指令实现的是实现控制闭合棉卷夹盘的命令；九行实现的指令是当左右棉卷夹盘闭合时进入S44步进程序段。 

S44是“棉卷支架上升、落空管”过程的控制，在十行的程序中M513继电器实现的是运行状态下棉卷支架保持的的控制功能；十一行中的M134继电器实现的是空管仓落空管命令；十三行执行的是延时2秒后翻空管命令。十四行中X25是弹簧板处空管检测点，本行指令执行的命令是弹簧板处有空管时进入S45程序步进段。 

S45是“换卷后启动”过程的控制，十五行执行的是启动低速运行控制指令。 

PLC通过对各个自动动作的限位点的检测来实现对各个汽缸动作执行的协调，气缸是通过电磁阀控制的压缩空气来驱动的，具体动作执行的是否到位是通过传感器的检测来确定的。汽缸的运行速度则是通过调节节流阀来实现调节的。 

2.4控制电磁阀的人机界面程序设计概述 

在HXFA368型条并卷联合机上为了便捷的实现对各种自动动作的分立调试在此应用了台达DOP-AE10THTD型人机界面。通过人机界面可以方便的实现操作人员对各个电磁阀的实时控制，大大的方便了对各个自动动作的调试。 

2.4.1 HXFA368型条并卷联合机上通过人机界面控制和调试电磁阀执行动作的界面设计。

在此界面中通过对打开棉卷夹盘，推棉卷，翻空管一次等触摸键的操作可以实现对相应电磁阀的控制，电磁阀通过对压缩空气的控制来实现压缩空气对气缸活塞的驱动进而实现相应的汽缸动作。在设备的调试过程中调试人员先通过调试设定界面中的触摸键来控制单步动作的执行，然后根据实际操作的需要来调整节流阀，以此实现对气缸运行速度的调节。

3. HXFA368型条并卷联合机气动控制系统中常见故障及解决方法 

3.1电磁阀故障 

电磁阀做为一种执行元件受控于PLC控制器，由于棉纺织设备长时间处于24小时运作状态电磁阀长期动作易造成电磁阀吸合不到位或者损坏两种情况，电磁阀吸合不到位在HXFA368型条并卷联合机上体现出来的状态是间歇性动作故障，进而引起设备间歇性故障停车，在此种状况下当对单个电磁阀又不好判断出阀体埙坏，需要根据具体情况进行综合判断；在电磁阀埙坏的情况下体现出来的故障情况是某个动作不执行，在此情况下可以根据实际情况换相应的电磁阀来解决问题。 

3.2传感器故障 

在设备自动动作执行的过程中需要用传感器对气缸动作的执行进行限位检测以便PLC对设备的自动动作进行逻辑上的协调控制，检测传感器的选用一般有磁感应传感器和接近开关两种类型，检测传感器一旦损坏就会导致自动动作停留在某个动作位停止而不继续往下执行下一步动作。遇到这种故障情况时就应当根据自动动作执行的情况来查找个并换相应受损的传感器。 

3.3气缸故障 

作为一种重要的执行部件气缸通常会因为长时间的运作而导致气缸内部的活塞出现漏气现象，这种故障情况下气缸所表现出的现象是在压缩空气送入气缸后气缸不动作或者动作力度及行程达不到相应的要求，遇到这种情况时就应当对损坏的气缸进行维修或者换气缸。 

4 结论语 

HXFA368型条并卷联合机是一种自动化程度比较高的棉纺织设备，该设备是为棉纺织企业前纺工段中的精梳工序做准备的一种能棉纺设备，该型纺机设备经过多年来的改进提升总体性能和效率已经可以替代国外同类纺机设备如瑞士立达公司生产的E32型和E35型条并卷联合机，而其价位却仅为后者的三分之一左右，为国家节约了大量外汇。目前HXFA368型条并卷联合机已经广泛的应用在山东、河北、河南、陕西、甘肃以及湖南等多数棉纺织企业，其优良的性能已经得到了棉纺织企业用户的。 

1. 前言 

斗轮堆取料机，是大型散装物料装卸机械，广泛用于港口、矿山、钢厂、电厂等大宗散料如矿石、煤、砂石等在存储料场的堆放、提取作业，其工作连续性强，操作频繁。斗轮堆取料机传统的开关量顺序控制, 是采用继电器和接触器构成的逻辑控制装置, 这种传统的控制装置能在一定的范围内满足自动控制的需要,但因需要大量的触点装置和电缆使其控制线路过于繁复、性差和维修难度大。PLC 以其稳定的性能、低廉的成本、强大的功能及方便的编程等特点广泛应用于工业控制领域。 

本文采用西门子触摸屏TP270 ，西门子 S7-300 可编程控制器, Profibus-DP ( 分布式I/O) 控制机上的各执行机构。控制网络简单, 系统优化, 满足机上的各执行机构的控制要求。 

2. TP270触摸屏组态 

Simatic TP270具有价格低廉、坚固、结构紧凑、显示清晰、组态简单等优点，TP270的引入能够大大减少司机室内的仪表盘、指示灯、数码管等从而减少设备间的布线，使运行加，同时使设计人员能够根据实际情况灵活改变显示内容与方式，大大提高了整机的控制性能和水平。 

本文采用Protool V6.0进行触摸屏画面组态，根据斗轮机设备需要及特性，画面设计总体分为一个主画面、六个子画面,其逻辑关系如图1所示：

子画面共分为四大类：一是画面操作部分（在触摸屏上操作设备的运行、停止、堆料、取料等）;二是各设备状态显示（显示各设备到位位置及运行状态）及数据显示部分（显示机上各电机运行电流、行车、回转、变幅位置数值）;三是故障显示及故障报警列表、历史报警列表（显示各设备故障指示及故障查询）等；四是系统设定，在不退出程序的提提下，以方便对触摸屏本身各参数的设置。 

部分PT画面如图2、图3所示:

 

组态程序编写完毕，用编程器为TP270下载程序时，要注意设定TP270的传送通道及传送波特率，考虑到下载速度，本例中波特率设置为115200。 

3. 系统组成及通讯 

3.1 系统硬件配置 

根据斗轮堆取料机的控制要求，结合目前运用成熟的总线技术，系统采用Profibus总线技术。系统由Profibus-DP网络和MPI网络共同组成。Prof ibus是一种开放式异步通信标准，可以实现各种自动化设备之间的数据交换，由3个兼容部分组成，即Prof ibus-DP、Prof ibus-PA和Prof ibus-FMS。Prof ibus-DP是一种开放式现场总线系统，实现快速响应和高速数据通信，用于设备级控制系统与分散式I/O的通信。Profibus-DP主站周期性地读取从站的输入信息并周期性地向从站发送输出信息，除周期性用户外，提供职能化设备所需的非周期性通信以进行组态、诊断和报警处理。采用RS485传输技术，物理传输介质为双绞线、双线电缆或光缆，波特率从9.6k～12Mbit/s。主战间为令牌方式传送，主战与从站为主－从传送，支持单主或多主系统。 

MPI是一个多点接口通讯网络，多可连接125个MPI节点，通讯速率为187.5kbit /s。可以在不同的控制器之间传输数据，还可以作为一个Prof ibus-DP接口使用，操作员控制和HMI及编程设备PG可通过两种接口（MPI、Profibus-DP）连接。 

根据斗轮堆取料机电气控制系统的特点，分别在上部电气室和下部电气室配备Profibus-DP主站和从站，触摸屏设置在司机室，以方便司机操作及故障查询。 上部电气室选用西门子S7-300 CPU315-2DP可编程控制器作为主站，CPU315-2DP本机具有1个MPI接口和1个DP接口，从站设在下部电气室，从站I/O 模块选用ET200M，选用IM153-1 通讯接口模块。大车行走、悬臂变幅及回转机构通过变频器来控制，变频器作为从站通过CBP2通讯板(Profibus通讯模块)连接在系统总线上。系统硬件配置如图4所示:

3.2 系统硬件组态 

PLC编程软件采用西门子SIMATIC STEP7 V5.4。启动软件后，进行硬件组态，选中SIMATIC300（1），双击右边窗口中的“硬件”图标，组态其硬件。将所选CPU和各输入、输出模块插入SIMATIC S7网络，并定义各模块I/O地址。依次将IM153-1、变频器挂到Profibus网络，设置PLC 为主站其地址为( 2) , ET200M为从站，其地址设置为( 3) (注意设定地址须和ET200M硬件上拨码数字相同) , 行走变频器, 回转变频器, 变幅变频器地址分别设置为( 4) ( 5) ( 6) 。变频器的从站地址与PROFIBUS 主站上配置的地址相一致, 且总线上每个单元的地址是的PLC 主站中的用户程序存取, 经过总线系统的通讯是由PLC 主站中的主接口和IM153-1接口进行处理。PLC 主站将数字量信号通过PROFIBUS-DP 总线经PROFIBUS 模块传送至变频器, PROFIBUS 模块安装在变频器的正面,通过RS485 串行接口与变频器通讯。其配置图如图5所示:

4．斗轮堆取料机的PLC 控制 

4. 1堆料程序控制 

在堆料PLC 半自动控制程序中, 将大车预制在预定堆煤位置, 通过可编程终端画面上的堆料控制参数设定, 设定堆料时悬臂架的变幅次数M1次和悬臂架回转次数M2次。启动堆料程序, 则悬臂胶带、尾车胶带在程序的控制下顺序逻辑启动, 给系统发出斗轮堆料作业信号并实现与系统胶带按堆料工况联锁。堆料机在堆料位自动运行状态堆料,随着物料的堆积,料堆逐渐升高,当物料碰到斗轮机上的物料开关时,悬臂上升一个高度,如此为上升设定的M1 次。悬臂左回转一个角度, 重复以前堆料,直至回转设定M2次。大车后退一段距离, 悬臂向右回转M2 倍角度,堆料M1次、回转M2 次。大车再后退, 重复工作,实现斗轮堆取料机的堆料PLC控制作业。其控制流程图如图6所示:

4. 2取料程序控制 

在取料PLC控制程序中, 将大车开至预定取料位置。当接到系统取料指令和系统胶带取料运行后, 启动取料程序, 则悬臂胶带、斗轮在程序控制下顺序逻辑启动, 通过回转角度式光电编码器分别进行取料初始角和取料终止角的角度采样, 传送和存贮, 确定悬臂回转的取料范围。则悬臂回转取料左转、右转时, 分别与取料初始角和取料终止角进行比较, 每相等1 次, 大车继续前进一段距离, 悬臂再左右回转取料, 直至N1 次。然后,大车后退N1 倍距离到初始位置, 悬臂下降一段距离,开始二层取料, 工艺与层同理; ⋯⋯直至取完N2 层。N1 的设置应为奇数才能实现全料层循环。其控制流程图如图7所示:

4. 3信号、仪表指示监控 

信号、仪表指示监控是靠PLC 与电压互感器可编程终端之间的通讯实现的, 并组成可编程序终端辅助监控的斗轮堆取料机操作系统。采用可编程终端, 斗轮堆取料机的状态信号, 报警信号和仪表指示信号进入电压互感器可编程终端系统, 可对斗轮堆取料机进行实时监控, 方便、准确、快捷, 免去了盘式指示灯、仪表配线的繁琐, 同时丰富了显示功能。 

5 结束语 

斗轮堆取料机采用PLC 控制具有故障率低、抗干扰性好、性高、 运行稳定等优点，而PROFIBUS- DP 总线的引入,能够节省大量的控制电缆及安装费用, 安装简单,维护方便。PLC在工作期间，现场设备出现故障，能触摸屏查找并显示故障，方便维护人员检修设备，缩短了故障处理时间，同时由于控制电缆用量的减少，有效地降低了由控制电缆引发的各类故障，大大提高了斗轮堆取料机运行性，了良好的运行效果，能够给企业带来良好的经济效益。 

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