6ES7223-1BM22-0XA8库存

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1 引言
       锅炉的是否正常直接锅炉的运行.220余热锅炉的正常运行不仅关系到自身的性,而且关系到下线余热烘箱和废气站的正常运行和生产.不能,过高,缺水都将影响到下线的正常生产.通过现场实际分析,采用PLC作为新增冷凝水回收系统的控制进行设计,实现了冷水,冷凝水两套系统的合理并入,并且很好地解决了锅炉佯动问题,实现了锅炉的,,稳定运行.成功地回用了蒸汽冷凝水,节能降耗,环保,.

2 系统组成及控制要求
 1 由冷水控制系统 2 及冷凝水系统两套共同组成.3 冷凝水由两台水泵组成  4 控制要求:两套既能共用又能立使用. 当一套出现故障或检修时另一系统又可立供水.5 要求以冷凝水作为锅炉主供水 ,并且当一台出故障时另一台可自动切入运行并指示某台电动机故障.6 冷凝水系统即可工频运行又可变频运行.

3 设计思路 方法 器件选型
      为了不影响生产,设计了手动转换开关.A根据需要进行手动 自动切换.转换开关决定是否采用1号或2号作为主泵运行另一台作为从泵,或是否采用工频或变频进行任意切换.B 当采用自动方式工作时,主泵根据锅炉实际需要进行自动补给并指示哪台水泵运行.当主泵发生故障时控制系统自动进行从泵切换并发出报警提示操作人员.C 由于2台水泵采用一台变频器控制并且只能一拖一所以PLC程序上和外部硬件上进行了互锁.根据以析确定PLC,变频器选型如下:PLC选用三菱的FX1S-20MR-001型,该型具备10点输入,10点输出满足控制系统要求,还留有备用点数.中间继电器采用OMRON－－-MY2NJ型对交流接触器和PLC进行电气隔离.变频器采用施耐德61(实际上采用的是博士变频器由厂家提供)友好的中文操作界面,为了减少水泵启停对锅炉和止回阀的冲击变频器加速时间设定为15秒,减速时间设定为20秒.由于锅炉在前后容易产生佯动,在PLC程序上进行了抑制.

4 软件设计
 PLC的I/O点地址定义如下及PLC控制指令表
X0为1号泵自动信号
X1为1号泵自动停止,2号泵自动启动信号
X2为1号泵手动启动信号
X3为2号泵自动信号
X4为2号泵自动停止,1号泵自动启动信号
X5为2号泵手动启动信号 
X6为1,2号泵停止信号 
YO,Y2为1号泵运行 
Y3,Y5为2号泵运行
Y6为1号泵故障指示
Y7为2号泵故障指示下面为1号电动机的指令表(2号略)
1  LD X000 OUT T0 K600  2  OUT C1 K10  3  LD T0  4  OR X002   5  OR C1    6  OR X4   7  OR Y0
8  ANI  X006  9  ANI  X001 10 MPS  11  OUT Y0
12 MRD  13 LDI  T1  14 ANI Y2 15 OUT Y1  16 MRD
17 OUT T1 K80  18 MRD  19 OUT T2 K85  20 MPP 
21 LD T2  22  ANI Y1 23 OUT Y2

5 结束语
      利用PLC作为控制的部件对系统进行了设计,使整个运行过程自动进行,性高,避免了锅炉因出现问题而造成事故.同时该电控系统接线简单,故障易于查找.经过几个月运行,控制系统自动工作正常.

在织机运行过程中，由于开口、打纬的交替作用，纬纱张力呈现周期性波动，纬纱张力的大小直接影响着纬纱的断头率及织机其它性能，制约着生产率的提高。在新机对比测试、工艺分析中，为给织机上机参数的调整提供的依据，需对纬纱张力准确测试。另外，我国纺机行业多是在消化吸收国外机型基础上研制开发新织机，纬纱张力作为评价织机性能的一项指标，对其进行测试有利于生产厂家对织机进行性能对比，进一步改型提高，合理配置工艺参数。
以前，纬纱张力的测试多采用动态电阻应变仪，利用光线示波器进行记录，工作复杂，且结果精度和准确性难以令人满意。文献提出对纺纱张力测试采用应变电桥、自制放大电路、数据采集卡、计算机、VB编程实现，具有简单、准确、通用等特点。此方法也可用于纬纱张力测试，但需要自己设计硬件电路，电路参数调整不方便，灵活性较差，且VB编写仪器界面不是很好。本文针对上述问题介绍一种基于虚拟仪器的测试新方法，该方法具有建立系统快、简单、、通用性强、界面友好等特点。
1 系统组成
主要由传感器、数据采集卡、计算机及相应软件组成。
1．1 传感器
主轴传感器采用光电编码器，它的转子和织机主轴同轴固定，主轴回转时带动转子同速回转。传感器每隔α=0．5度产生一个脉冲，织机主轴每转一周，就会产生720个脉冲。图2中ti为i个脉冲的周期。零位触发(前止心)采用霍尔传感器，织机每转在固定转角位置产生一个定位脉冲，本系统采用它标志测试过程的起点，其波形如图3所示。张力传感器采用全桥应变式，其输出电压的高低正比于纱线张力大小，经标定后，测出电压即可换算出纱线张力。
数据采集卡实现将传感器输出的电压信号转变为数字量，此数字量送给计算机，编程实现数据读取与保存。本系统采用美国NI(NationalInstrument)公司基于计算机PCI插槽的多路模拟输入采集卡，12位A／D转换，采样频率可达200kHz。目前，喷气织机的一般转速为500-1500r/min，纬纱张力变化频率为8．3-25kHz。本次使用中采样率选择100kHz，数据采集卡本身集成放大电路和A／D转换，具有可编程选择放大倍数，用户自制放大电路，故测量系统建立快、测量精度高，测量时将转速传感器、定位传感器、张力传感器的输出分别接至采集卡的三路模拟输入通道。
1．3计算机硬件与软件
任何具有PCI插槽的普通电脑，bbbbbbs98及以上操作系统均能满足要求。对数据采集卡编程及界面设计采用美国NI公司开发的工具软件Labbbbbbbs-CVI，CVI具有功能强大、界面友好、对多种采集卡支持等特点。
2 基于虚拟仪器的测试方法
虚拟仪器是仪器技术与计算机技术结合的产物[4>，在以计算机为的硬件平台上，通过配置I／O接口设备(DAQ，数据卡)将采集到的信号送往计算机，通过用户自己应用LabView语言或者CVI语言编写的不同测试功能的程序，对采集到的信号分析处理并显示。一台插有采集卡的计算机加上用户自己开发的程序，就能实现用户自定义的功能，它具有体积小、操作方便、功能自定义、界面友好等特点，利用虚拟仪器可快速建立一个测试系统，借助于计算机编程实现用户所需要的处理功能。本系统测量时将转速传感器、定位传感器、张力传感器的输出分别接至采集卡的三路模拟输入通道，用CVI软件编程数据，将张力随转角变化的波形显示在计算机屏幕上。
3 具体测试原理
本测量共用三个模入通道，启动所设计好的仪器，开启织机，零位触发传感器作为织机零度标志，采集到零位信号后，利用主轴光栅脉冲触发，对张力传感器的输出进行采样，按预定的采样点数采集结束后，经标定可得到动态情况下纬纱张力随织机转角变化。
4 应用
本系统已成功地用于青岛星火纺机有限公司多台喷气织机性能的测试。测试时，将三个传感器的输出接入对应模拟输入通道，启动织机，在图5所示的界面上打开仪器开关，设定测试参数，单击"采集"按钮即可实现测试。图5所示为YC426型喷气织机一次测试的结果。测试条件为：温度为26℃，湿度为75％，织机车速为542r／min，在任何时候可重新调出来查看，分析织机的性能，测试中张力出现的负值是由于动态测试中，传感器梁材料本身回弹效应引起，可通过选用精度高、性能好的传感器进一步提高检测精度，与前述其它测试方法相比，在选用相同精度的传感器下，由于所需硬件大大减少，避免了过多线路引人的误差。
5 结 论

本系统以普通电脑为基础，只需购买一个数据卡，通过用户编写程序，不需任何硬件电路就可快速建立测试系统，实现织机纬纱张力测试，具有简单、、实用、界面友好等特点。通过改变程序，还可实现织机其它性能测试，可进行数字微积分，对信号进行频谱分析等。因此，该方法具有一定的实用和推广。

一、机组技术概况概述  上引法连铸无氧铜材工艺，是80年代末新技术，主要用于生产光亮、大长度、高导电率的无氧铜杆、线。它把传统的铜线生产的熔铜—铸锭—加热—开坯—轧制—剥皮—拉伸等工序，简化为熔铜上引连铸两道工序。  机组采用微机监控，交流伺服电机驱动，具备优良的软件支持系统，使系统具有宽广的调速范围，使生产过程控制为简单，上引连铸铜杆质量加稳定，成材。熔铜炉采用的精炼技术，设置熔化、保温炉三连体结构，节能，生产，无三废污染，该机组从上引连铸、牵引、收卷实现了机电一体化，本机组可生产ф8、ф14.4、ф17、ф20光亮大长度含氧量低的铜杆线。  1、机组技术设备特点  1．采用交流伺服电机驱动，微机（PLC）控制连铸速度、节距、牵引频率，具有高分辨率、驱动，高的响应速度，完成拉—停—停—反推运动，使连铸铜杆质量稳定，成材，上引速度0-3米/秒。并能在线调整连铸节距大小、牵引频率、反推量，操作简便，克服了传统打链，离合器机械牵引的诸多弊端。  2．连铸机采用四立柱式结构，刚性好，克服了单柱式连铸机面板振动不稳而影响铜杆质量。由于铸机面板和两端设置双电机驱动，能生产两种不同规格铜杆，换工装可生产铜管、棒、扁带。  3．熔化炉和保温炉设置三联体、四联体组合结构，可实现大块废紫铜下料（或电解铜整板下料），节能，无三废污染。  4．机组连铸铜杆特性：（1）密度8.9kg/dm3；（2）软态电阻率≤0.017241Ωmm2/m；（3）含氧量≤10PPM（0.001%）；（4）抗拉强度≥280N/mm；（5）伸长率≥4%。注：用1#电解铜原料生产可保证以上特性，用光亮废电线电缆原料生产，可保证拉线丝至0.12mm，但电阻率不保。  2、主要技术参数  (1)主要工艺流程：用废紫铜料投入熔化炉中熔炼，在铜液上覆盖木炭，使铜液与空气隔离并对之还原除氧，熔化炉底部与保温炉连通，熔化的铜液由此流入保温炉中。保温炉的铜液上覆盖石墨片，以隔离空气和防止热辐射，铜液在此得到进一步的精炼并保持在结晶温度，将结晶器装在牵引机上，接通冷却水，将牵引杆通过结晶器插入铜液中，铜液在结晶器中不断地结晶、冷却，被牵引拉出即为铜杆。

结合系统结构图说明了该系统的组成和特点。PLC温控模块具有16位测温精度，且自带PID自整定功能，静态时温度误差可控制在0.5℃以内。再流焊接是表面贴装技术（SMT）特有的重要工艺，焊接工艺质量的优劣不仅影响正常生产，也影响终产品的质量和性。PC系列PLC因其在方案上的优越性，正越来越多的应用在回流焊行业。 

回流焊一般有8到20个温区，每个温区上下部分别有1路热电偶测温及1路加热管加热。总得来说，这些温区又可以分为以下4个基本温区： 

1） 预热区，也叫斜坡区,用来将PCB的温度从周围环境温度提升到所须的活性温度。炉的预热区一般占整个加热区长度的15～25%。次段要求温度控制反应，同时不能调，否则容易损伤电子元器件； 

2） 保温段的主要目的是使SMA内各元件的温度趋于稳定，尽量减少温差。在这个区域里给予足够的时间使较大元件的温度赶上较小元件，并保证焊膏中的助焊剂得到充分挥发。温度的静态误差要控制在0.5℃以内； 

3） 回流区,有时叫做峰值区或后升温区,这个区的作用是将PCB的温度从活性温度提高到所的峰值温度。活性温度总是比合金的熔点温度低一点，而峰值温度总是在熔点上。回流区如果峰值问题过高，时间过长，则会PCB的过分卷曲、脱层或烧损，并损害元件的完整性。 

4） 冷却段这段中焊膏中的铅锡粉末已经熔化并充分润湿被连接表面，应该用尽可能快的速度来进行冷却，这样将有助於得到明亮的焊点并有好的外形和低的接触角度。缓慢冷却会导致电路板的多分解而进入锡中，从而产生灰暗毛糙的焊点。 

PC系列PLC在回流焊设备的方案： 

PC系列PLC自带编程口和485通讯口。其编程口同工控机通讯，实现数据的监控和设置；485通讯口同变频器modbus协议通讯，表格化的modbus指令，编写复杂通讯程序，使用非常简单方便。 

PC系列温控模块不仅具有16位测温精度，而且自带PID自整定功能，PID参数调节编写冗长的程序。科学的温控算法，静态时温度误差控制在0.5℃以内。有的调抑制功能，能够有效的保护电子元器件过热损坏。另EPRO软件提供示波器功能，能够实时监控温度曲线，并将监控曲线导出至EXCEL表格，为提升回流焊工艺提供依据。 

PC系列PLC由于在温控和通讯上的优势，给客户工程师在使用过程中提供了大的支持，有效提高了工作效率及系统性能，在回流焊行业应用越来越广泛。(end)

控制要求-按工艺分为不同模块 

模块1：锌浆站灌浆操作控制（PLC 7） 

PLC7作为锌浆站的主控PLC包含有以下几个动能模块： 

1. 电池空位信号检测：电池体进入锌浆旋转体前，需要提前检测流水线上是否存在空位。如果检测到空位，则对应的灌浆站（Station）不进行灌浆动作。 

2. 灌浆时序控制：PLC 7接受E-Cam的7组脉冲输出信号，根据生产工艺流程运算出时序控制信号，并以Profibus通讯方式将控制信号发给PLC5、6以完成具体的灌浆操作。 

3. 锌浆站初始化控制：用于上电时初始化锌浆站，包括分步上电、配方管理（一个配方，可改）、通信配置等。 

4. 系统报警及错误处理：PLC7将采集从站（PLC 5、6、ET200S）的报警，作出逻辑判断并将报警通过以太网发送给PLC 1。由PLC5、6检测到的单个Station故障只影响该Station的动作，锌浆站其他Station将继续工作。由于故障导致停线时，已经触发的动作将继续执行完成。 

5. E-Stop处理：PLC1可向PLC7发送E-Stop信号，PLC7在接收到该信号后将切断锌浆站的电源。伺服放大器上的E-Stop信号将连至外部的急停控制器上，用于急停联动。急停恢复时PLC5、6、7均须做一次初始化操作，以保证。 

模块2：锌浆站灌浆工艺过程控制（PLC 5、6） 

PLC5、6作为锌浆站的运动控制PLC，配置有*324运动控制模块，其功能包括： 

1. Station运动控制：通过运动子程序调用控制伺服放大器和伺服电机完成灌浆动作。从站以ProfiBus通讯方式接受来自主站PLC 7的灌浆控制信号, 分别对站1-12和站13-24进行灌浆工艺过程控制。 

2. 系统报警及错误处理：用于捕获系统运行时产生的设备报警，并根据报警进行错误处理，如产生系统报警标志位。伺服部分的报警尽量详细，并能显示在Panel上。 

3. 配方管理：PLC5、6将保存后一次正常的配方，在每次上电时自动调用该配方。Quick Panel对配方的修改将保存在PLC5、6中。 

模块3：操作面板现场操作 

新安装的Quick Panel将通过以太网与PLC5、6、7通信，可完成以下功能： 

1. 设备的控制和监视：用户可以通过现场触摸屏监视系统设备的状态点和控制设备的动作； 
2. 配方参数设置：用户可以通过现场触摸屏设置相关的配方参数； 
3. 报警信息及系统报警复位：现场触摸屏可以显示当前产生的报警描述信息，报警信息为用户提供故障解决的参考。用户解决设备故障之后，可通过触摸屏复位掉之前产生的报警并让系统重新正常运行。 
4. 故障信息统计功能：可分类统计每个Station的错误。 
5. 报警可考虑形象直观的提醒图标。 

原有控制系统功能改造（PLC1、PCM、PLC3） 

1. 移除原先PLC 1中Emerson 运动控制系统的控制程序，并将原先PLC 1中锌浆站时序控制程序移植到PLC 7中； 
2. PLC1需通过以太网发送Set、Reset信号给PLC7，用于所有的错误。 
3. PLC1和PLC7之间需作通信检测。 
4. 在原先PLC 1中PCM模块上相关报警信息； 
5. 原有空位检测信号由PLC3移至PLC7后，需对PLC3程序进行部分修改。原有的锌浆站出错信号将继续保留。 
6. PLC1上原有的锌浆低液位报警信号继续保留。 

I/O信号硬件接口 

1. E-CAM脉冲输出信号：此次锌浆站该改造使用成熟的E-CAM脉冲信号触发的方式来控制灌浆站的工艺流程，E-CAM脉冲输出通道改成PNP输出类型。该部分时序控制使用以前控制方式,可直接使用现有的配置参数来配置E-CAM。E-CAM信号一共使用了8个输出通道，信号直接接到PAC 3i主站（PLC 7）输入模块。 
2. Lift及Pump到位检测信号：该信号已连接到现有的PLC3中，用于检测各个Station的Lift及Pump动作是否到位，如未到位将通过PLC1触发系统停线。 
3. 检修门锁闭信号（Output）：该信号由PLC7产生，当生产线运行时，将检修门锁闭； 
4. 检修门关闭到位信号（bbbbb）：该信号接入PLC7并通信给PLC1，当锌浆站检修门未关到位时将触发系统停线。 
5. Power On/Off 信号：该信号已接入PLC1 Block6，用于软起/停锌浆站。该信号在改造时将接至PLC7，PLC7控制接触器切断锌浆站电源。该开关考虑放置在不易接触到的地方。 
6. 电池体空位检测信号：在锌浆站前安装空位接近开关，信号直接接到PLC 7输入模块，用于PLC7判断是否存在空位。 
7. E-Stop：该信号以硬线方式接入伺服放大器和PLC1。 
8. PLC1上原有的锌浆低液位报警信号继续保留。 
9. 现有Panel上的各种开关、按钮、控制面板需作调整，安装新的Quick Panel后需考虑Panel 24VDC的供电。原有接入PLC1 Block 7控制锌浆站的按钮将取消。其他控制按钮，含后来新增的按钮将保留。 

PLC间信息交互通讯接口 

1. Profibus通讯：系统主站PLC 7和从站PLC5、6以及ET200S之间使用Profibus通讯交互报警数据和控制信号。 

2. 以太网通讯：PLC 7需要通过以太网发送报警给PLC 1，同时PLC 7也要接受来至PLC 1的停线或急停信号。现场触摸屏通过以太网和PLC 7进行通讯，采集状态，报警信息以及发送Reset信号。 

项目实施效果 

项目竣工以来，GE PLC和Fanuc伺服系统凭借其稳定和控制保证了设备24小时/天 无间断定工作，保证工厂日均产量，客户对实施效果深表满意，后续其他改造项目正在进一步洽谈中。 

http://zhangqueena.b2b168.com