西门子6ES7222-1EF22-0XA0库存

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随着工业技术的进一步的发展，PLC越来越广泛的应用于各行各业的工业控制。从初的数字量控制，模拟量控制到特殊功能控制以及以太网控制。它通过用户存储的应用程序来控制工艺过程。具有性高、稳定性高、实时处理能力强、环境适应性强、使用方便、维护简单等特点。鉴于PLC在控制系统中的优越性，刘家峡水电厂电制动采用日本三菱公司的可编程控制器 FX2N-128MR进行主体控制设计。

一、工艺过程
通常情况下，水轮发电机的制动系统采用气刹或用油刹，采用气刹须设置专门供刹车用的低压供气系统，这在经济上是不合算的，且增加了维护工作量，而采用油刹则需设置制动油泵，且排油不便也不好操作。一些小水电站采用木棒橇刹，虽能解决问题，但劳动强度大又不。现在大都采用电制动或电制动和机械制动混合的方式。
电气制动采用定子绕组三相对称短路，转子加励磁使定子绕组有等于大容量运行工况时电流值的制动电流流过，产生电制动力矩，实现电气制动。发电机制动开关装置作为电气制动系统中的主要设备之一，其功能为用于发电机定子绕组三相对称短路，应具有大容量、能高速合闸、三相联动操作等技术性能。
刘家峡水电厂发电机的正常停机制动可采用电气制动，一旦电制动失败，就自动转入气制动,确保水轮发电机制动的万无一失。在发电机转速降至80%额定转速时投入电气制动装置。

二、 电气控制
每台发电机制动开关装置均配置控制柜，柜中包括所需的全部机械和电气控制部件，实现对制动开关装置的远方和现地操作，接收和执行监控系统发出的分、合闸指令并与高压侧单元断路器、励磁和调速系统等实现电气联锁。
在该系统中，灵活的应用了PLC内部强大的时间继电器功能，控制。对于PLC本身来说，平均无故障时间很长；再者程序编制逻辑清晰、程序短少，这样决定了PLC的扫描周期很短，工作速度很快，不会出现漏动作、误动作，很成功的应用于电制动的控制。

三、 结束语
日前，国内已有多个水电站的发电机采用电气制动，但效果不尽理想，刘家峡水电厂电气制动由我公司设计、编程、调试，自2003年年初投入使用，运行正常，目前已经有三套机组采用我公司的制动系统，每套运行正常，深得客户的信赖与。由此说明：只要熟悉工艺控制过程，合适准确地进行编程，PLC在电制动方面的应用是切实可行的。

直流屏PLC监控的选型原则

直流屏PLC监控系统以运行稳定、的特点铸就了在该产品行业里的，在各大工程项目里有很多选择PLC监控系统。至于充电模块，在此类工程项目里用得多的就是艾默生HD系列的了。

直流屏要用PLC监控系统，要确定用哪个牌子的PLC。在这里，可以很负责的告诉大家，西门子S7-200PLC是各大设计院和工程项目单位的，因为西门子S7-200PLC已经成功应用于该行业10年有余，且国内有多家直流屏企业在不断完善S7-200PLC监控系统。至于其他的PLC，比如说三菱FX系列、无锡信捷XC5系列PLC等，也有厂家在制作并完善，但是这几款PLC在行业里用的少，维护成本高（当监控有问题时，只能找原厂家，形成了行业）。

直流屏监控系统确定选用S7-200系列PLC后，就要确定该监控系统所要实现的功能。因为PLC监控系统成本要比南方厂家做的单片机系统成本要高，多一个功能可能要多一个PLC模拟量模块或者是数字量模块。所以要精打细算，用的成本实现基本的监控需求。

直流屏的几种选配方案：

1、监控系统功能要求：5.7寸触摸屏显示，检测2路交流电源电压、控母电压、合母电压、电池组电压、正负对地电压、负载电流、电池组充放电电流、18路电池巡检、支路馈出接地阻值及系统内部开关量、馈出开关量。

按照上述要求，硬件配置为5.7寸触摸屏、S7-200-CPU224PLC、PLC扩展模块EM2311块、PLC扩展EM221一块、传感器N只、PLC及HMI工作电源1块、电池巡检模块1台、支路绝缘监察模块1台。

硬件分工解析：PLC224主机可以检测6路模拟量，分别是电池组电压、电池组充放电电流、负载电流和1路交流进线的3相交流电压。EM231模拟量模块通过传感器检测2路交流进线的3相交流电压。控母电压、合母电压及母线正负对地电压则由支路绝缘监察模块完成检测。系统内部开关量有PLC224主机剩下的8个输入点进行，馈出开关状态有PLC扩展模块EM221完成检测，电池巡检和馈出支路接地电阻有相应的检测模块完成检测。

2、监控系统功能要求：根据上述功能要求减少2路进线交流电源的检测，直接检测双电源切换装置的下口3相交流电压；

按照上述要求，根据上述硬件配置减PLC扩展模块EM231及相应的传感器。

3、监控系统功能要求，根据“1、监控系统功能要求”减少了2路进线交流电源的检测及电池巡检功能。

按照上述要求，根据上述硬件配置减PLC扩展模块EM231、相应的交流电压传感器及电池巡检模块。

4、监控系统功能要求，根据“1、监控系统功能要求”减少了2路进线交流电源的检测、电池巡检功能及支路绝缘监察功能。

按照上述要求，因为去掉了绝缘监察模块，所以检测控母、合母及正负对地电压的功能要转移到PLC模块上。由此，该监控系统需要加装PLC模拟量扩展模块EM231及相应的直流电压传感器。由PLC主机检测电池组电压、控母正负对地电压（由此可计算出控母电压）、电池组电流、负载电流，PLC扩展模块EM231检测三相交流电压，电池巡检功能由电池巡检模块完成。

监控系统通讯网络连接：由5.7寸触摸屏做主站（PLC做主站的方案成本要高，因为这样PLC需要占用2个通讯口，需选用224XP或226的PLC，此种方案适用于模块多的大中型系统），该HMI有两个通讯接口，COM1做主站接口，COM2做后台通讯的从站接口。COM1用RS485的方式引出总线，该485总线分别接入PLC主机模块、电池巡检模块、支路绝缘监察模块、数字式充电模块。

监控系统的通讯协议：内部总线与后台接口均采用标准MODBUS-RTU协议，该协议具有通用性好、协议功能规范、传输数据效等特点，受到广大自动化厂家的青睐。

由此可得出，PLC监控系统的配置方案灵活，选型需谨慎。

PLC（可编程控制器）在现代的自动化行业中应用广泛，PLC发展应用到今天，结合自己所学知识，整理出来了这篇文章，阐释下PLC的一般结构和常见的故障类型，希望可以给PLC爱好者提供一些建议。
PLC控制系统主要由输入部分、CPU、采样部分、输出控制和通讯部分组成，如图1所示。输入部分包括控制面板和输入模板；采样部分包括采样控制模板、AD转换模板和传感器；CPU作为系统的，完成接收数据，处理数据，输出控制信号；输出部分有的系统用到DA模板，将输出信号转换为模拟量信号，经过功放驱动执行器；大多数系统直接将输出信号给输出模板，由输出模板驱动执行器工作；通讯部分由通讯模板和上位机组成。
因为PLC本身的故障可能性小，系统的故障主要来自外围的元部件，所以它的故障可分为如下几种：
（1）输入故障，即操作人员的操作失误；
■传感器故障；
■执行器故障；
■PLC软件故障
这些故障，都可以用合适的故障诊断方法进行分析和用软件进行实时监测，对故障进行预报和处理。

PLC控制系统的故障诊断方法
PLC控制系统故障的宏观诊断
故障的宏观诊断就是根据经验，参照发生故障的环境和现象来确定故障的部位和原因。PLC控制系统的故障宏观诊断方法如下：
■是否为使用不当引起的故障，如属于这类故障，则根据使用情况可初步判断出故障类型、发生部位。常见的使用不当包括供电电源故障、端子接线故障、模板安装故障、现场操作故障等。
■如果不是使用故障，则可能是偶然性故障或系统运行时间较长所引发的故障。对于这类故障可按PLC的故障分布，依次检查、判断故障。检查与实际过程相连的传感器、检测开关、执行机构和负载是否有故障：然后检查PLC的I/O模板是否有故障：后检查PLC的CPU是否有故障。
■在检查PLC本身故障时，可参考PLC的CPU模板和电源模板上的指示灯。
■采取上述步骤还检查不出故障部位和原因，则可能是系统设计错误，此时要重新检查系统设计，包括硬件设计和软件设计输入输出故障诊断
输人输出是PLC与外部设备进行信息交流的通道，其是否正常工作，除了和输入输出单元有关外，还与联接配线、接线端子、保险丝等元件状态有关。
出现输入故障时，检查LED电源指示器是否响应现场元件（如按钮、行程开关等）。如果输入器件被激励（即现场元件已动作），而指示器不亮，则下一步就应检查输入端子的端电压是否达到正确的电压值。若电压值正确，则可替换输入模块。若一个LED逻辑指示器变暗，而且根据编程器件监视器、处理器未识别输入，则输入模块可能存在故障。如果替换的模块并未解决问题且连接正确，则可能是I／O机架或通信电缆出了问题。
出现输出故障时，应察看输出设备是否响应LED状态指示器。若输出触点通电，模块指示器变亮，输出设备不响应。那么，应检查保险丝或替换模块。若保险丝完好，替换的模块未能解决问题，则应检查现场接线。若根据编程设备监视器显示一个输出器被命令接通，但指示器关闭，则应替换模块。
在诊断输入／输出故障时，方法是区分究竟是模块自身的问题，还是现场连接上的问题。如果有电源指示器和逻辑指示器，模块故障易于发现。通常，先是换模块，或测量输入或输出端子板两端电压测量值正确，模块不响应，则应换模块。若换后仍无效，则可能是现场连接出问题了。输出设备截止，输出端间电压达到某一预定值，就表明现场连线有误。若输出器受激励，且LED指示器不亮，则应替换模块。如果不能从I／O模块中查出问题，则应检查模块接插件是否接触不良或未对准。后，检查接插件端子有无断线，模块端子上有无虚焊点。
指示诊断
LED状态指示器能提供许多关于现场设备、连接和I／O模块的信息。大部分输入／输出模块至少有一个指示器。输入模块常设电源指示器，输出模块则常设一个逻辑指示器。
对于输入模块，电源LED显示表明输入设备处于受激励状态，模块中有一信号存在。该指示器单使用不能表明模块的故障。逻辑LED显示表明输入信号已被输入电路的逻辑部分识别 。如果逻辑和电源指示器不能同时显示，则表明模块不能正确地将输入信号传递给处理器。输出模块的逻辑指示器显示时，表明模块的逻辑电路已识别出从处理器来的命令并接通。除了逻辑指示器外，一些输出模块还有一只保险丝熔断指示器或电源指示器，或二者兼有。保险丝熔断指示器只表明输出电路中的保护性保险丝的状态；输出电源指示器显示时，表明电源已加在负载上。像输入模块的电源指示器和逻辑指示器一样，如果不能同时显示，表明输出模块就有故障了

PX420密炼机拖动系统包括：两组AC660v电源(一组星型，另一组三角型)，可控硅调速装置，直流电机，测速器。

2．2 TDE11双螺杆挤出压片机拖动系统组成

TDEll双螺杆挤出压片机有四组相同的拖动系统(如图3)，每组包括：AC380V电源，变频调速器，测速器。





3 系统运行过程描述

PX420密炼机PC(PLCl上位管理机)在接受到上辅机的工艺参数后，将信号传给密炼机PLCl，PLCl再将信号通过其输出口传出，执行整个密炼过程，完成密炼工作。在密炼周期中的每个阶段，主电机的速度由工艺参数设定。在密炼过程中记录一些工艺所需曲线及设备是否完好的情况。同时，将密炼数据传给上辅机作为上辅机控制密炼动作及密炼周期结束的依据。如果密炼机有故障报警，其将本坯料炼完后停机。如果设备完好、下辅机完好、TDEll料斗未满、上辅机要求运行，那么密炼机就会继续运行下一周期。

TDE11双螺杆挤出压片机料斗有料后，如胶片冷却已准备好，螺杆挤出机开始运行，压片机也开始运行，并自动调整速度将压辊和挤出机头间的压力调整到设定值。随着料斗中胶料的增加，挤出机的速度也加快，机头压力增加，压片机也会自动增加速度，使压力保持在设定值，直到挤出机的速度增加到大，压片机速度大。此时，如果TDEll双螺杆挤出压片机料斗的料位上升到上限的话，TDEll双螺杆挤出压片机会要求密炼机暂时停机，等料位下降到中位后，密炼机继续工作。

4 PX420密炼机及TDE11双螺杆挤出压片机自动控制系统原理

4．1 密炼机控制部分包括：

密炼机的PLC主机-PLCl，PLCl的扩展，PLCl上位管理机-PC。

作为上位机的密炼机PC用2芯计算机电缆与PLCl相连，上位机PC的信号通过CP5611卡和转发器RS4B5后又传给PLCl。相反，PLCI的信号通过CP5611卡和转发器RS4B5后又传给密炼机PC。包括主电机电流、主电机电压、温度(胶料温度、电机温度、轴承温度)、转速、设备运行状态等信号均通过此通道从PLCI获得并：在PC上处理及显示。主电机电流、主电机电压、转速等信号PLCl从直流调速装置，现场信号通过PLCl扩展采集后通过2芯计算机电缆送给PLCl的CPU处理。根据需要，CPU再传给扩展的I／O或主机的I／O板或PLCl的上位机PC，密炼机的模拟信号主电机电流、主电机电压、胶料温度、功率、转子转速、主电机的速度给定等是通过PLCl的上位机PC(密炼机PC)与上辅机的PLC上位机PC用数字信号进行传输的，没有失真，性高。

4．2 双螺杆挤出压片机控制部分包括：

双螺杆挤出压片机的PLC主机-PLC2，PLC2的扩展，PLC2-上位管理机-PC。

作为上位机的双螺杆挤出压片机PC用2芯计算机电缆与PLC2相连，上位机PC的信号通过CP5611卡和转发器RS4B5后又传给PLC2，相反，PLC2的信号通过CP5611卡和转发器RS4B5后又传给密炼机PC。包括机头压力、温度、速度、设备运行状态等信号均通过此通道获得并在PC上处理及显示。现场信号通过PLC2扩展采集后通过2芯计算机电缆送给PLC2的CPU处理。根据需要，CPU再传给扩展的I／O或主机的I／O板或PLC2的上位机PC。PLC2根据机头压力、料位高度等情况综合运算后，分别对双螺杆挤出压片机四组变频器发出速度给定。同时，PLCl和PLC2可以通过网络互取信号，并且，PLC2将一个速度信号传给胶片冷却装置作为速度给定。

5远程诊断系统

远程诊断系统包括：远程诊断PC，MODEN及电话线1，用于远程通话的电话线2及电话。

此系统主要是在设备故障时，设备生产厂家的工程技术员可在其公司通过电话线对设备故障进行分析诊断，作出故障处理意见，设备生产厂家工程技术员的计算机和我们的远程诊断PC通过电话线和MODEN联上后，其可以通过设备的远程诊断PC了解到设备故障记录情况及设备运行情况。电话线2及电话机主要是在诊断的时候进行口头交流用的。远程诊断PC通过CP5611卡和转发器与整个控制网络相连。

6 拖动系统

6．1 密炼机拖动系统

如图2；PX420密炼机拖动系统包括：两组AC660v电源(一组星型，另一组三角型)，可控硅调速装置，直流电机，测速器。

其速度给定由上辅机设定工艺参数时设定传给密炼机PC或直接在密炼机PC上设定传给PLCl，再由PLCl传给直流调速装置。直流调速装置采用两组全波整流，一组是星型接法的电源，另一组三角型接法的电源，两种电源波形相差30度，这样可以抑制高次谐波，减少高次谐波对电网的影响。

6．2 TDEll双螺杆挤出压片机有四组相同的拖动系统

如图3，每组包括：AC380V电源，交流调速装置，测速器。

TDEll双螺杆挤出压片机拖动系统，其采用交流变频的调速拖动系统。双螺杆挤出机两个螺杆和压片机两个辊筒分别采用单的电机驱动，这样就要求两个螺杆两电机的速度和压片机两个辊筒电机的速度分别一致。因此，它们的速度给定也分别一样，反馈值准确，才能确保速度分别一样，这样的设计是POMINI公司的特点。它们的给定均由PLC2对整个系统综合运算后分别给出。

7 综合评价

7．1 整个控制系统在我方的要求下采用中文软件，POMINI公司开发的控制软件也是采用中文界面，方便操作工操作。这在进口设备中少有。

7．2 采用PC机作为PLC上位机用作、参数设置、数据记录及显示、显示报警。这样减少了很多显示仪表及开关按钮，减少了故障点，增强了的度，提高了炼胶的质量，方便设备故障诊断及设备维修。同时，为工艺工程师提供了一些工艺数据和曲线，方便配方的研究及调整。

7．3 采用了远程诊断系统，给工厂提供了一整套远程诊断渠道，当工厂设备出现难以解决的故障时，为工厂工程师向远程设备生产厂家工程师咨询提供了方便。这样，可大大提高了设备正常运行率。

7.4 密炼机主电机采用直流调速拖动系统，可方便地适应工艺在炼胶周期内各个阶段不同速度的要求。TDEll采用交流变频调速拖动系统，电机是交流电机，故障点少，维修量少。两部分拖动系统运行稳定。

总之，我公司引进POMINI公司的这两台密炼设备，其中一台已经运行一年半，另一台已经调试投入运行，运行，自动化程度高，操作方便，炼出的胶料质量好。此外，设备价格，性价比很高。

可编程逻辑控制器(PLC)在过程控制系统中能够有效节省时间，降和能耗，简化系统设计。从制造业发展进程可以了解到如何用现代IC替代分立电路。这些IC能够简化系统设计，扩展设备监测功能并操作人员的。MAX15500/MAX15501、MAX5661以及MAX5134–MAX5139是过程控制应用中的典型IC。

工业控制、工厂自动化以及PLC (可编程逻辑控制器)是发展成熟的技术，能够有效地节约时间、材料、能源和。但从何入手呢? 设计一个自动化的工厂是一项工程，有可能在还没有启动项目时就放弃了。

这使我们想起多年以前非洲的一位探险家，当他询问本地的一位部落男子：“如何吃掉一头大象?”，这位男子惊讶地看着探险家回答到：“我们吃大象就像吃别的任何东西一样，一次一口”。与其它大型系统开发一样，工业控制系统可以划分成许多小规模电路。下面我们就开始探讨这些细分后的电路。

过程控制流程

装配生产线是人类历史上相当新的发明创造，许多国家都在同一时期涌现出了类似的方案。我们将列举其中的几个示例，阐述如何演进到一个完整的自动化工厂。

Samuel Colt (美国的*制造商)在19世纪中叶展示了一种通用部件。早期的*需要立制造每只的部件，然后进行组装。Colt先生展示了10只的通用部件，然后随机地从箱子里抓取这些部件并组装好一只。在20世纪初期，Henry Ford进一步拓展了大批量生产技术。他采用固定的装配厂，用卡车在工厂之间运输零部件。雇员只需要了解很少的装配知识，在以后的工作中也只进行这些操作。1954年，*rge Devol申请了美国2,988,237，这项标志着台工业机器人的诞生，该机器人被命名为Unimate。20世纪60年代末期，General Motors?使用PLC (可编程逻辑控制器)组装汽车的自动变速器。被称为PLC之父的Dick Morley为GM生产了PLC。他的美国3,761,893是当前许多PLC的基础(有关上述四位发明家的详细信息，请参考：www./；相关请查询/netahtml/PTO/srchnum.htm)。

过程控制可以简单到何种程度? 图1给出了一个常见的家用加热器。

图1. 家用电子加热器，一个简单的过程控制示例。

加热器部件密封在一个容器内，简化系统通信。这个概念可以扩展到远端控制的恒温加热器，通信距离在几米左右，通常采用电压控制。

现在，我们可以考虑一个小型的简单过程控制系统，在图2所示工厂中需要哪些必要部件?

图2. 工厂的远程通信

长距离传输线的阻抗、EMI以及RFI (电磁及无线电干扰)使得电压控制方案的实施非常困难，这种情况下，电流环不失为简单、有效的解决方案。由基尔霍夫定律可知，电流环中任何一点的电流等于环路中其它所有点的电流之和，由此可以抵消传输线阻抗的影响。由于环路阻抗和带宽较低(几百欧姆，< 100Hz)，EMI和RFI的杂散拾取小。

PLC基本原理

电流控制环的应用始于20世纪早期的电传打字机，使用的是0–60mA环路，后来改为0–20mA环路，PLC系统加入4–20mA环路。4–20mA电流环有很多优势，将4mA作为通信电流，传输线断开(开路)时很容易检测到这一故障，只需两条连线即可实现远端传感器供电，大约3.5mA。4–20mA环路可以采用模拟通信，也可以采用数字通信。

在传统的分立器件设计中需要仔细计算，而且电路占用较大空间。Maxim推出了几款20mA器件，能够大大简化系统设计。我们考虑典型的PLC功能，如图3所示。

图3. PLC简化框图

PLC用于完成某项工作或任务。我们先检测一个物理参数，对其处理并进行决策，然后命令某个物理设备进行动作。根据这一模型，左下框显示了信号调理输出，可以采用MAX15500/MAX15501集成电路。

MAX15500/MAX15501允许选择近程电压控制或远程电流控制。从图4可以看出，除了传统的分立方案中所具备的基本通信功能外，器件中又加入了新的监测和保护功能。

图4. MAX15500/MAX15501输出调理器系列产品，器件功能包括：为1kΩ提供的±12V加载感应输出、供给750Ω的±24mA电流、100&micro;s的14位建立时间、40µs的12位建立时间。

工厂布线受运动、震动等因素的影响，可能导致与其它连接器之间的开路或短路。为了保证设备和人身，需要进行监测。电缆发生失效时，在系统失效之前会有一段间隔时间。MAX15500系列能够智能化地进行监测，管理不同的失效状况。

考虑到工厂端的EMI、RFI、电源浪涌条件，任何监控措施都，能够不受外界环境的干扰。MAX15500系列包含了一个小260ms的开路、短路时周期，这个时间周期足以避免监测嘈杂环境引起的错误报警，而且也足够捕获短暂的电缆故障。此外，器件将锁存故障并触发一个立的硬件中断引脚报警，从而使处理器快速响应电缆短路故障。处理器收到中断后可以读取MAX15500的寄存器内容，准确的故障信息，故障中断。除了监测电缆的状况外，器件还提供其它功能，例如，通过检测芯片温度监控环境是否过热。可调节的电源跌落检测门限对于的系统设计非常关键，电源电压检测门限可以在±10V至±24V范围调节，级差为2V。

为了保证系统，MAX15500/MAX15501输出还具有过流保护、对地短路保护以及高达±35V的过压保护。为满足客户需求，MAX15500/MAX15501提供可编程的量程能力。某些用户采用满量程的105%，甚至120%进行测试或处理紧急操作(系统可能出于部分故障或强噪声环境)。MAX15500/MAX15501采用32引脚、5mm² TQFN封装，带有裸焊盘，改善散热。

MAX15500/MAX15501输出调理器符合HART®标准，HART (高速可寻址远端传感器)协议能够在4–20mA控制线路上承载双向数字信号，类似于1200波特率、用于固定电话呼叫的Bell 202协议。

MAX15500/MAX15501还具有立的SPI&#8482;总线，减少了电气隔离所需要的光隔离器。器件采用的是特殊的自定时SPI接口，支持菊链协议。当多个SPI器件需要通过电气隔离控制时，这种模式有助于减少控制线和隔离光耦的需求。

在小的PCB (PC板)上集成多功能

设计分立、可选电压(单性和双性)或电流输出调节电路是一项挑战的任务，特别是当设计人员了解到需要控制满量程可变增益、针对单性和双性电压设置的多种复位电平、0mA和4mA电路需求时，会对系统的复杂度又进一步的认识。图5简化了这些功能设计，因为这些功能已经集成在MAX5661电流和电压输出DAC的内部。

图5. MAX5661的简化功能框图

MAX5661借助其编程功能解决了分立方案设计难题，可以方便地选择以下参数：

输出电压

单性范围：0至+10.24V，±25%

双性范围：±10.24V，±25%

电流输出

单性低档范围：0至20.45mA

单性范围：3.97mA至20.45mA

满量程输出增益

以10位分辨率或间隔调整到高达±25%的范围

异步复位或清零，或预置到16位数字

这些功能提供了设计灵活性，作为模拟电源时，输出电压范围为±13.48V至±15.75V；电流输出时，输出电压摆幅为：+13.48V至+40V。差分电压输出可以通过电压输出放大器的加载/感应检测实现远程。故障输出中断指示开路电流输出、短路电压输出或状态。该功能由限流电压输出驱动；对于电流输出，压差器对出规定范围的电流输出进行监测。/LDAC引脚用于控制异步DAC新和多DAC同步系统。

上述所有功能集成在MAX5661 10mm x 10mm LQFP封装内。

利用电压和电流调理提供多PLC输出

很明显，可以利用多片MAX5661 16位器件提供其它附加功能，但是，对于需要低分辨率、的PLC系统可以考虑其它方案，Maxim提供分辨率为6位至16位的DAC，拥有过2500种不同型号的器件。该系列产品的通道选择包括：1至4通道、8通道、16通道以及32通道。通信接口包括并行、高速SPI和I²C串行总线等。另外，还可以选择快速建立时间(< 1µs)、小尺寸(SOT23、QFN、µMAX®)以及(≤ 1 LSB INL)等器件。

Maxim近期推出的DAC系列产品包括MAX5134–MAX5137和MAX5138/MAX5139，这些DAC包括六路可选的缓冲电压输出。所有器件采用+2.7V至+5.25V单电源供电，提供3线SPI/QSPI™/MICROWIRE™/DSP兼容串行接口。

MAX5134–MAX5137为引脚兼容、软件兼容的16位和12位DAC。MAX5134为四通道16位器件，INL为±8。MAX5135同样为四通道DAC，分辨率为12位，INL为±1；MAX5136为双通道16位器件，INL为±8；MAX5137为双通道12位器件，INL为±1。每款DAC都提供小尺寸(4mm²)、24引脚TQFN封装，工作在-40°C至+105°C扩展工业级温度范围。

MAX5138/MAX5139都是单通道、引脚和软件兼容的DAC，提供小尺寸(3mm²)、16引脚TQFN封装。MAX5138为16位DAC，INL典型值为±2；MAX5139为12位DAC，INL典型值为±0.25。

MAX5134–MAX5139内置10ppm/°C的基准，也可以使用外部基准，以支持满摆幅输出。利用一个硬件输入引脚控制DAC的输出设置，可以在上电或复位时将DAC输出置于0或中间值。该特性为阀门驱动或其它需要在上电时处于关闭状态变送器应用提供了附加保护。硬件加载DAC (/LDAC)引脚支持多片DAC的同步新。串行接口提供/READY输出，简化多片MAX5134–MAX5139、MAX15500/MAX15501以及MAX5661器件链接时的控制。

对于高性价比的4路输出PLC应用，可以选择MAX5135四通道12位DAC和四通道MAX15500输出调理器。

结论

Maxim DAC的高线性度和输出调理功能使得这些器件能够理想用于控制和仪器仪表。Maxim器件为设计人员了一个简单、明智的选择，能够分立电路复杂、大尺寸的设计困扰。简化设计意味着可以随意选择电压或电流驱动，使繁忙的工程师能够专注于系统设计的关键部分，减少浪费，提供加有效的控制，进而改进我们的环境。