6ES7232-0HB22-0XA8型号大全

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应用HOLLiAS－LEC G3 PLC控制的DXD全自动包装机系机电一体化、由光电检测和步进电机组成的多用途自动包装机，该机集送料、制袋、、封切等包装工序于一体，由电眼跟踪，PLC控制，无级变速纠偏，从而保了包装袋的长度稳定，图形美观。 

2、系统简介 

DXD全自动包装机要求制袋、充填、封口、裁切、撕口全自动完成，包装速度、制袋长度可调整，计量，符合行业标准。该机器具有性能稳定、操作维护方便、效等特点。 

根据工艺要求，DXD全自动包装机的控制方案设计成由人机界面操作系统、拉袋控制系统、制袋控制系统、送纸控制系统、电眼控制系统和送料计量控制系统组成。 

3、系统组成 

HOLLiAS－LEC G3 系列PLC从14点到264点可多种组合，易弹性扩充，并且还可以扩展出56个模拟输入输出点来。输出部分可选择继电器和晶体管输出机种，电源形式可选择交流输入或直流输入。 

DXD全自动包装机的是用PLC进行全过程的自动控制，并且还有两个关键的执行部件——2个步进电机的协调运行，所以选用HOLLiAS－LEC G3 系列LM3108做为整个控制系统的部分。HOLLiAS－LEC G3 晶体管系列PLC除了普通的DI、DO、AI、AO点外，每个CPU上均有2路脉冲输出，其输出频率大可达20KHz，正好可以控制包装机上的这2个大只有4KHz的步进电机。 

LM3108有24个输入点、12个输出点和2路高速脉冲输出点。LM3108还集成了两个立的串行通讯口，PORT0采用RS232物理标准，PORT1则是RS485口。不仅可以联接本地控制的触摸屏，还可以同时与上位机进行通讯。并且每个口都内含三种不同的通讯协议：RTU格式的标准Modbus从站协议、自由协议和协议。 

4、系统设计 

对于拉袋控制系统可以通过触摸屏设置拉袋步进电机的频率、袋长、切袋间隔等参数，数据可长期保存，并有停电保持功能，使得封装计数值在断电时也不会丢失。系统还有测速及速功能，便于调试及计算产量。 

对于送料计量控制系统也可以通过触摸屏设置频率、圈数、运行曲线等，9条运行曲线以适应不同负载。系统操作特别方便，使用特别简单。 用于位置控制和软启及速度控制的梯形图如下：

5、结束语 

国产化PLC的大特点就是适合于中国国情，整个系统参照中国人的习惯，适合于国人工程开发、适合于国人系统设计、适合于国人硬件组态、适合于国人软件编制。PLC编程软件采用代表软件新发展潮流、符合IEC61131-3标准的PowerPro软件，该软件具有IL、LD、FBD、SFC、ST五种编程语言，且五种编程语言可以混合编程，部分编程语言可以相互转化。PowerPro具有离线功能，可以自定义功能块，大地方便了软件编制和程序调试。和传统的PLC编程软件相比，PowerPro不仅具备了传统PLC编程软件的优越特性，还注入了一些现代软件面向对象的开发理念，这就使得程序的开发变得简单、快捷，让新学习PLC编程的技术人员容易上手，同时也容易开发出为复杂、稳定的程序。另外，PowerPro还提供了非常便捷的调试环境，使得程序的调试为方便，使程序的开发周期大为缩短。 

经过长时间的调试和生产实验，LM3108已在DXD全自动包装机上得到实际应用。系统在包装机上的成功运行表明：HOLLiAS-LEC G3系列小型一体化PLC功能完善、性能，是小型PLC的代表，具有、经济、实用、、灵活的显著特点，不仅提高了系统的性和经济性，而且大大提高了系统的灵活性，为不同客户的不同需求提供了灵活的解决方案

自1889年美国奥梯斯升降机公司推出世界部以电动机为动力的升降机以来，电梯在驱动方式上经历了卷筒式驱动、牵引式驱动等历程，逐渐形成了直流电机拖动和交流电机拖动两种不同的拖动方式。如今电梯已成为人们进出高层的代步工具；而且作为载人工具，人们在运行的平滑性、高速性、准确性、性等一系列静、动态性能方面对它提出了高的要求。由于早期的电梯继电器控制方式存在故障率较高、性差、接线复杂、一旦接收完成不易改等缺点，所以需要开发一种、的控制方式。可编程控制器（PLC）既保留了继电器控制系统的简单易懂、控制精度高、性好、控制程序可随工艺改变、易于与计算机接口、维修方便等诸多性能。因此，PLC在电梯控制领域得到了广泛而深入的应用。  一、电梯控制系统组成  电梯控制系统可分为电力拖动系统和电气控制系统两个主要部分。电力拖动系统主要包括电梯垂直方向主拖动电路和轿箱开关电路。二者均采用易于控制的直流电动机作为拖动动力源。主拖动电路采用PWM调试方式，达到了无级调速的目的。而开关门电路上电机仅需一种速度进行运动。电气控制系统则由众多呼叫按钮、传感器、控制用继电器、指示灯、LED七段数码管和控制部分的器件（PLD）等组成。PLC集信号采集、信号输出及逻辑控制于一体，与电梯电力拖动系统一起实现了电梯控制的所有功能。  十层电梯控制系统由呼叫到响应形成一次工作循环，电梯工作过程又可细致分为自检、正常工作、强制工作等三种工作状态。电梯在三种工作状态之间来回切换，构成了完整的电梯工作过程。  （一）电梯的三个工作状态  1．电梯的自检状态  将程序下载到AB公司的MicroLogix1000型PLC后上电，PLC中的程序已开始运行，但因为电梯尚未读入任何数据，也就无法在收到请求信号后通过固化在PLC中的程序作出响应。为满足处于响应呼叫就绪状态这一条件，使电梯处于平层状态已知楼层且电梯门处于关闭状态。电梯自检过程的目标为：为先按下启动按钮，再按下恢复正常工作按钮，电梯电梯门处于关闭状态，然后电梯自动向上运行，经过两个平层点后停止。  2．电梯的正常工作状态  电梯完成一个呼叫响应的步骤如下：  （1）电梯在检测到门厅或轿箱的呼叫信号后将此楼层信号与轿箱所在楼层信号比较，通过选向模块进行运行选向。  （2）电梯通过拖动调速模块驱动直流电机拖动轿箱运动。轿箱运动速度要经过低速转变为中速再转变为高速，并以高速运行至减速点。  （3）当电梯检测到目标层楼层点产生的减速点信号时，电梯进入减速状态，由中速变为低速，并以低速运行至平层点停止。  （4）平层后，经过一定延时后开门，直至碰到开关到位行程开关；再经过一定延时后关门，直到碰到关门到位行程开关。电梯控制系统始终实时显示轿箱所在楼层。  3．电梯强制工作状态  当电梯的初始位置需要调整或电梯需要检修时，应设置一种状态使电梯处于该状态时不响应正常的呼叫，并能移动到导轨上、下行限点间的任意位置。控制台上的消防/检修按钮按下后，使电梯立刻停止原来的运行，然后按下强迫上行（下行）按钮，电梯上行（下行）；一旦放开该按钮，电梯立刻停止，当处理完毕时可用恢复正常工作按钮来使电梯跳出强制工作状态。  （二）电梯控制系统原理框图  电梯控制系统原理框图如图1所示，主要由轿箱内指令电路、门厅呼叫电路、主拖动电机电路、开关门电路、档层显示电路、按钮记忆灯电路、楼层检测与平层检测传感器及PLC电路等组成的。   图1 电梯控制系统原理框图 （三）电梯控制系统的硬件组成  电梯控制系统的硬件结构如图2所示。包括按钮编码输入电路、楼层传感器检测电路、发光二管记忆灯电路、PWM控制直流电机无线调速电路、轿箱开关电路、楼层显示电路及一些其他辅助电路等。为减少PLC输入输出点数，采用编码的方式将31个呼叫及指层按钮编码五位二进制码输入PLC。   图2 电梯控制系统硬件结构框图 1．系统输入部分  系统输入部分分为两个部分，一是直接输入到PLC输入口的开关量信号部分，包括：控制台上的启动按钮、恢复正常工作按钮、消防/检修按钮、强迫上行（下行）按钮部分以及开关门行程到位开关。二是按钮编码输入信号部分。本系统为十层电梯系统，在轿箱内的选层按钮和门厅旁的向上、向下呼叫按钮共有28个之多，采用编码的方法将31个按钮信号编为五位二进制码。这里采用四片8位编码器4532和五个四二输入端或门4072组成32级编码器。  2．系统输出部分  系统的输出部分包括发光二管记忆灯电路、PWM控制调速电路、轿箱开关门电路和七段数码管楼层显示电路等。  在PWM控制直流电机无线调速电路中，PWM产生电路接收来自PLC的八位二进制码，随着码值的改变，其输出的脉冲占空比也相应改变。轿箱开关门电路使用两个继电器、两个行程开关、直流电动机、功率反相器2003等构成控制电路。在七段数码管楼层显示电路中，七段数据管不经驱动芯片驱动而由PLC提供特定的二进制码直接输入。

（二）模块化编程 

本系统是集选式控制系统，控制比较复杂，适合采用模块化编程方法。要将各个输出信号的属性分类，模块与模块之间的衔接可以用中间寄存位来传递信息。如：门厅呼叫电路和轿箱内指层电路均要求读入按钮呼叫信号，并保持至呼叫被响应完成为止。将门厅呼叫按钮、箱内指层按钮、箱内开关门按钮、报警按钮等通过32级编码电路编码后输入PLC，在软件上就形成了读按钮编码电路模块。 

系统软件大致分为八个模块：读按钮编码电路模块、楼层检测电路模块、控制七段数码管显示楼层电路模块、电梯选向电路模块和系统非正常工作状态及电机调速拖动电路模块、减速点信号产生电路模块、电梯轿箱开关门电路模块和按钮记忆灯显示电路模块。 

楼层检测电路模块主要是读入楼层编码并将该记忆信号存入对应的中间寄存位，直到楼层改变为止。 

控制七段数码管显示楼层电路模块主要控制两片七段数码管的显示。 

电梯的选向模块主要是完成电梯在响应呼叫时作出的向上运行还是向下运行的判断。该模块有两个对系统来说特别重要的中间量输出，即上行中间寄存位和下行中间寄存位。 

系统正常工作状态及电机调速拖动电路模块将系统初始化过程、强制工作过程及电机调速拖动过程合并为一个模块。 

减速点信号产生电路模块完成将减速点信号通知系统的任务。电梯在运行到目标楼层点时要进入减速状态，而电梯在运行过程中会碰到很多的楼层检测点，只有到目标楼层的点时才会发出减速通知，电梯在经过目标楼层检测点时接到这个信号就开始减速了。 

电梯轿箱开关门电路模块和按钮记忆灯显示电路模块是为了便于控制组成的模块，分别控制轿箱的并关门和按钮接过之后需要记忆显示的发光二管电路。 

（三）系统调试 

电梯系统为模拟实用旅客电梯系统的教学实验装置。它能实现实际旅客电梯系统的绝大部分功能，包括：门厅召唤功能、轿箱内选层功能、顺向截梯功能、智能呼叫保持功能、电梯自动开关门功能、电梯手动开关门功能、无效指令功能、智能初始化功能、/检修功能、楼层显示功能和电梯平滑变速功能。 

虽然本电梯控制系统已能满足基本的电梯运行要求，但仍有许多需要改进的地方： 

1．增加与微机通信的接口，实现联网控制，多台电梯的综合控制由微机完成。 
2．优化电梯的选向功能，使之能随客流量的变化而改变，达到运送乘客的目的。 
3．增加出现紧急情况时的电梯处理办法。 
4．需输入密码才能乘电梯到达特殊档层功能，且响应该楼层呼叫时不响应其他楼层呼叫。 
5．设置电容感应装置，如关门时仍有乘客进出，则轿门未触及人体就能自动重新开门

前言
   
    数控机床是一种技术含量很高的机、电、仪一体化的的自动化机床，综合了计算机技术、自动化技术、伺服驱动、精密测量和精密机械等各个领域的新的技术成果，是一门新兴的工业控制技术。不同的数控系统虽然在结构和性能上有所区别，但在故障诊断上有它的共性，现结合工作实际谈一下数控系统故障分析和维修的一般方法。
   
    数控系统故障维修通常按照：现场故障的诊断与分析、故障的测量维修排除、系统的试车这三大步进行。
   
    1、数控机床故障诊断
   
    在故障诊断时应掌握以下原则：
   
    1.1 先外部后内部
   
    现代数控系统的性越来越高，数控系统本身的故障率越来越低，而大部分故障的发生则是非系统本身原因引起的。由于数控机床是集机械、液压、电气为一体的机床，其故障的发生也会由这三者综合反映出来。维修人员应先由外向内逐一进行排查。尽量避免随意地启封、拆卸，否则会扩大故障，使机床丧失精度、降低性能。系统外部的故障主要是由于检测开关、液压元件、气动元件、电气执行元件、机械装置等出现问题而引起的。
   
    1.2 先机械后电气
   
    一般来说，机械故障较易发觉，而数控系统及电气故障的诊断难度较大。在故障检修之前，注意排除机械性的故障。
   
    1.3 先静态后动态
   
    先在机床断电的静止状态，通过了解、观察、测试、分析，确认通电后不会造成故障扩大、发生事故后，方可给机床通电。在运行状态下，进行动态的观察、检验和测试，查找故障。而对通电后会发生破坏性故障的，先排除危险后，方可通电。
   
    1.4 先简单后复杂
   
    当出现多种故障互相交织，一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易。
   
    2、数控机床的故障诊断技术
   
    数控系统是高技术密集型产品，要想而正确的查明原因并确定其故障的部位，要借助于诊断技术。随着微处理器的不断发展，诊断技术也由简单的诊断朝着多功能的诊断或智能化方向发展。诊断能力的强弱也是评价CNC数控系统性能的一项重要指标。目前所使用的各种CNC系统的诊断技术大致可分为以下几类：
   
    2.1 起动诊断
   
    起动诊断是指CNC系统每次从通电开始，系统内部诊断程序就自动执行诊断。诊断的内容为系统中关键的硬件和系统控制软件，如 CPU、存储器、I/O 等单元模块，以及MDI/CRT单元、纸带阅读机、软盘单元等装置或外部设备。只有当全部项目都确认正确无误之后，整个系统才能进入正常运行的准备状态。否则，将在CRT画面或发光二管用报警方式指示故障信息。此时起动诊断过程不能结束，系统无法投入运行。
   
    2.2 在线诊断
   
    在线诊断是指通过CNC系统的内装程序，在系统处于正常运行状态时对CNC系统本身及CNC装置相连的各个伺服单元、伺服电机、主轴伺服单元和主轴电动机以及外部设备等进行自动诊断、检查。只要系统不停电，在线诊断就不会停止。
   
    在线诊断一般包括自诊断功能的状态显示有上千条，常以二进制的0、1来显示其状态。对正逻辑来说，0表示断开状态，1表示接通状态，借助状态显示可以判断出故障发生的部位。常用的有接口状态和内部状态显示，如利用I/O接口状态显示，再结合PLC梯形图和强电控制线路图，用推理法和排除法即可判断出故障点所在的真正位置。故障信息大都以报形式出现。一般可分为以下几大类：过热报警类；系统报警类；存储报警类；编程/设定类；伺服类；行程开关报警类；印刷线路板间的连接故障类。
   
    2.3 离线诊断
   
    离线诊断是指数控系统出现故障后，数控系统制造厂家或维修利用的诊断软件和测试装置进行停机（或脱机）检查。力求把故障定位到尽可能小的范围内，如缩小到某个功能模块、某部分电路，甚至某个芯片或元件，这种故障定位为。
   
    2.4 现代诊断技术
   
    随着电信技术的发展，IC和微机性价比的提高，近年来国外已将一些新的概念和方法成功地引用到诊断领域。
   
    (1) 通信诊断
   
    也称远程诊断，即利用电话通讯线把带故障的CNC系统和维修的通讯诊断计算机通过连接进行测试诊断。如西门子公司在CNC系统诊断中采用了这种诊断功能，用户把CNC系统中的“通信接口”连接在普通电话线上，而两门子公司维修的通迅诊断计算机的“数据电话”也连接到电话线路上，然后由计算机向 CNC系统发送诊断程序，并将测试数据输回到计算机进行分析并得出结论，随后将诊断结论和处理办法通知用户。
   
    通讯诊断系统还可为用户作定期的预防性诊断，维修人员不必亲临现场，只需按预定的时间对机床作一系列运行检查，在维修分析诊断数据，可发现存在的故障隐患，以便及早采取措施。当然，这类CNC系统具备远程诊断接口及联网功能。
   
    (2) 自系统
   
    就是在系统内设置有备用模块，在CNC系统的软件中装有自程序，当该软件在运行时一旦发现某个模块有故障时，系统一方面将故障信息显示在CRT上，同时自动寻找是否有备用模块，如有备用模块，则系统能自动使故障脱机，而接通备用模块使系统能较快地进入正常工作状态。这种方案适用于无人管理的自动化工作场合。
   
    需要注意的是：机床在实际使用中也有些故障既无报警，现象也不是很明显，对这种情况，处理起来就不那样简单了。另外有此设备出现故障后，不但无报警信息，而且缺乏有关维修所需的资料。对这类故障的诊断处理，根据具体情况仔细检查，从现象的微小之处进行分析，找出它的真正原因。要查清这类故障的原因，从各种表面现象中找山它的真实故障现象，再从确认的故障现象中找出发生的原因。地分析一个故障现象是决定判断是否正确的重要因素。在查找故障原因前，了解以下情况：故障是在正常工作中出现还是刚开机就出现的；山现的次数是次还是已多次发生；确认机床加工程序的正确性；是否有其他人
   
    3、数控机床的常见故障排除方法
   
    由于数控机床故障比较复杂，同时数控系统自诊断能力还不能对系统的所有部件进行测试，往往是一个报指示出众多的故障原因，使人难以入手。下面介绍维修人员任生产实践中常用的排除故障方法。
   
    3.1直观检查法
   
    直观检查法是维修人员根据对故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察，确定故障范围，可将故障范围缩小到一个模块或一块电路板上，然后再进行排除。一般包括：
   
    a.询问:向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果等；
   
    b.目视：总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态，各电控装置有无报警指示，局部查看有无保险烧断，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等等；
   
    c.触摸：在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、各功率及信号导线的联接状况以及用手摸并轻摇元器件，尤其是大体积的阻容、半导体器件有无松动之感，以此可检查出一些断脚、虚焊、接触不良等故障；
   
    d.通电：是指为了有无冒烟、打火，有无异常声音、气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电，一旦发现立即断电分析。如果存在破坏性故障，排除后方可通电。
   
    例：一台数控加工在运行一段时间后，CRT显示器突然出现无显示故障，而机床还可继续运转。停机后再开又一切正常。观察发现，设备运转过程中，每当发生振动时故障就可能发生。初步判断是元件接触不良。当检查显示板时，CRT显示突然消失。检查发现有一晶振的两个引脚均虚焊松动。重新焊接后，故障。
   
    3.2 初始化复位法
   
    一般情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来故障。若系统工作存贮区由于掉电、拨插线路板或电池欠压造成混乱，则对系统进行初始化，前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。
   
    例：一台数控车床当按下自动运行键，微机拒不执行加工程序，也不显示故障自检提示，显示屏幕处于复位状态（只显示菜单）。有时手动、编辑功能正常，检查用户程序、各种参数正确；有时因记忆电池失效，换记忆电池等，系统显示某一方向尺寸量或各方向的尺寸都（显示尺寸过机床实斤能加工的大尺寸或过系统能够认可的大尺寸）。排除方法：采用初始化复位法使系统清零复位（一般要用特殊组合健或密码）。

3.3 自诊断法
   
    数控系统已具备了较强的自诊断功能，并能随时监视数控系统的硬件和软件的工作状态。利用自诊断功能，能显示出系统与主机之间的接口信息的状态，从而判断出故障发生在机械部分还是数控部分，并显示出故障的大体部位（故障代码）。
   
    a.硬件报警指示：是指包括数控系统、伺服系统在内的各电气装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法；
   
    b.软件报警指示：系统软件、PLC程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示，依据显示的报对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及排除方法。   

    3.4 功能程序测试法
   
    功能程序测试法是将数控系统的G、M、S、T、F功能用编程法编成一个功能试验程序，并存储在相应的介质上，如纸带和磁带等。在故障诊断时运行这个程序，可快速判定故障发生的可能起因。
   
    功能程序测试法常应用于以下场合：
   
    a. 机床加工造成废品而一时无法确定是编程操作不当、还是数控系统故障引起；
   
    b. 数控系统出现随机性故障，一时难以区别是外来干扰，还是系统稳定性个好；
   
    c. 闲置时间较长的数控机床在投入使用前或对数控机床进行定期检修时。
    例：一台FANUC9系统的立式铣床在自动加工某一曲线零件时出现爬行现象，表面粗糙度差。在运行测试程序时，直线、圆弧插补时皆无爬行，由此确定原因在编程方面。对加工程序仔细检查后发现该曲线由很多小段圆弧组成，而编程时又使用了正确定位外检查C61指令之故。将程序中的G61取消，改用G64后，爬行现象。
   
    3.5 备件替换法
   
    用好的备件替换诊断出坏的线路板，即在分析出故障大致起因的情况下，维修人员可以利用备用的印刷电路板、集成电路芯片或元器件替换有疑点的部分，从而把故障范围缩小到印刷线路板或芯片一级。并做相应的初始化起动，使机床投入正常运转。
   
    对于现代数控的维修，越来越多的情况采用这种方法进行诊断，然后用备件替换损坏模块，使系统正常工作。尽大可能缩短故障停机时间，使用这种方法在操作时注意一定要在停电状态下进行，还要仔细检查线路板的版本、型号、各种标记、跨接是否相同，若不一致则不能换。拆线时应做好标志和记录。
   
    一般不要轻易换CPU板、存储器板及电地，否则有可能造成程序和机床参数的丢失，使故障扩大。
   
    例：一台采用西门子SINUMERIK SYSTEM 3系统的数控机床，其PLC采川S5—130w/B，一次发生故障时，通过NC系统PC功能输入的R参数，在加工中不起作用，不能改加上程序中R参数的数值。通过对NC系统工作原理及故障现象的分析，认为PLC的主板有问题，与另一台机床的主板对换后，进一步确定为PLC主板的问题。经厂家维修，故障被排除。
   
    3.6 交叉换位法
   
    当发现故障板或者个能确定是否是故障板而又没有备件的情况下，可以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查，例如两个坐标的指令板或伺服板的交换，从中判断故障板或故障部位。这种交叉换位法应特别注意，不仅要硬件接线的正确交换，还要将一系列相应的参数交换，否则不仅达不到目的，反而会产生新的故障造成思维混乱，一定要事先考虑周全，设计好软、硬件交换方案，准确无误再行交换检查。
   
    例：一台数控车床出现X向进给正常，Z向进给出现振动、噪音大、精度差，采用手动和手摇脉冲进给时也如此。观察各驱动板指示灯亮度及其变化基本正常，疑是Z轴步进电动机及其引线开路或Z轴机械故障。遂将Z轴电机引线换到X轴电机上，X轴电机运行正常，说明Z轴电动机引线正常；又将X轴电机引线换到Z轴电机上，故障依旧；可以断定是Z轴电动机故障或Z轴机械故障。测量电动机引线，发现一相开路。修复步进电动机，故障排除。
   
    3.7 参数检查法
   
    系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。发生故障时应及时核对系统参数，参数一般存放在磁泡存储器或存放在需由电池保持的 CMOS RAM中，一旦电池电量不足或由于外界的干扰等因素，使个别参数丢失或变化，发生混乱，使机床无法正常工作。此时，可通过核对、修正参数，将故障排除。
   
    例：一台数控铣床上采用了测量循环系统，这一功能要求有一个背景存贮器，调试时发现这一功能无法实现。检查发现确定背景存贮器存在的数据位没有设定，经设定后该功能正常。
   
    又如：一台数控车床数控架换对突然出现故障，系统无法自动运行，在手动换时，总要过一段时间才能再次换。遂对补等参数进行检查，发现一个手册上没有说明的参数P20变为20，经查有关资料P20是架换时间参数，将其清零，故障排除。
   
    有时由于用户程序和参数错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统的程序自诊断功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。
   
    3.8 测量比较法
   
    CNC系统生产厂在设计印刷线路板时，为了调整和维修方便，在印刷线路板上设计了一些检测端子。维修人员通过测量这些检测端子的电压或波形，可检查有关电路的工作状态是否正常。但利用检测端子进行测量之前，应先熟悉这些检测端子的作用及有关部分的电路或逻辑关系。
   
    3.9 敲击法
   
    当系统故障表现为有时正常有时不正常时，基本可以断定为元器件接触不良或焊点开焊，利用敲击法检查时，当敲击到虚焊或接触不良的故障部位时，故障就会出现。
   
    3.10 局部升温法
   
    数控系统经过长期运行后元件均要老化，性能变坏。当它们尚未损坏时，出现的故障就会时有时无。这时用电烙铁或电吹风对被怀疑的元件进行局部加温，会使故障快速出现。操作时，要注意元器件的温度参数等，注意不要损坏好的元器件。
   
    3.11 原理分析法
   
    根据数控系统的组成原理，可从逻辑析各点的逻辑电平和特性参数，如电压值和波形，使用仪器仪表进行测量、分析、比较，从而确定故障部位。
   
    除以上常用的故障检测方法之外，还可以采用拔插板法、电压拉偏法、开环检测法等。总之，根据不同的故障现象，可以同时选用几个方法灵活应用、综合分析，才能逐步缩小故障范围，较快地排除故障。
   
    4、数控机床维修后的开机调试
   
    机床的故障排除后通常分两大步进行通电试车：
   
    4.1 自动状态试验
   
    将机床锁住，用编制的程序进行空运转试验，验程序的正确性，然后放开机床，分别将进给倍率开关、快速凋开关、主轴速度调开关进行多种变化，使机床在上述各开关的多种变化的情况下进行充分地运行，后将各调开关置于100％处，使机床充分运行，观察整机的工作情况是否正常。
   
    4.2 正常加工试验
   
    夹装好工件按正常程序进行加工，加工后检查工件的加工精度是否符合标准要求
   
    5、维修调试后的技术处理
   
    在现场维修结束后，应认真填写维修记录，列出有关的备件清单，建立用户档案。对于故障时间、现象、分析诊断方法、采用排故方法，如果有问题应详尽记录，这样不仅使每次故障都有据可查，而且也可以不断积累维修经验。

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