西门子6ES7231-0HF22-0XA0型号大全

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和基于制系统相比，有关PLC（可编程逻辑控制器）优势和劣势的激烈争论已经持续了十年。由于PC和PLC在技术上的差别越来越小，并且随着PLC采用了商业化（COTS）硬件以及PC能采用实时操作系统，从而出现了一种新类型的控制器——PAC。PAC的概念是由自动化研究机构 (ARC) 提出的，它表示可编程自动化控制器，用于描述结合了PLC和PC功能的新一代工业控制器。传统的PLC厂商使用PAC的概念来描述他们的系统，而制厂商则用来描述他们的工业化控制平台。

     “80-20” 法则

 

     在PLC被开发出来的三十年里，它经过不断地发展，已经能结合模拟I/O，网络通信以及采用新的编程标准如IEC 61131-3。然而，工程师们只需利用数字I/O和少量的模拟I/O数以及简单的编程技巧就可开发出80%的工业应用 。来自ARC、联合开发公司（VDC）以及网上PLC培训资源的估计：

 

   77%的PLC被用于小型应用（128 I/O）

 

     72%的PLC I/O是数字的

 

     80%的PLC应用可利用20条的梯形逻辑指令集来解决

 

     由于采用传统的工具可以解决80%的工业应用，这样就强烈地需要有简单的PLC；从而促进了微型PLC的增长，它带有用梯形逻辑编程的数字I/O。然而，这也在控制技术上造成了不连续性，一方面80%的应用需要使用简单的控制器，而另一方面其它的20%应用则出了传统控制系统所能提供的功能。工程师在开发这些20%的应用需要有高的循环速率，控制算法，多模拟功能以及能好地和企业网络集成。

可编程序控制器是以微处理器为基础，综合计算机、通信、联网以及自动控制技术而开发的新一代工业控制装置。可编程序控制器在我国的发展与应用已有30多年的历史，现在它已经广泛应用于国民经济的各个工业生产领域，成为提高传统工业装备水平和技术能力的重要设备和强大支柱。随着一体化经济的发展，努力发展可编程序控制器在我国的大规模应用，形成具有自主知识产权的可编程序控制器技术，应该是广大技术人员努力的方向。

1.可编程序控制器的发展历程

可编程序控制器问世于20世纪60年代，当时的可编程序控制器功能都很简单，只有逻辑、定时、计数等功能；硬件方面用于可编程序控制器的集成电路还没有投入大规模工业化生产，CPU以分立元件组成；存储器为磁心存储器，存储容量有限；用户指令一般只有二三十条，还没有成型的编程语言；机型单一，没有形成系列。一台可编程序控制器多只能替代200~300个继电器组成的控制系统，在体积方面，与现在的可编程序控制器相比，可以说是庞然大物。

进入70年代，随着中小规模集成电路的工业化生产，可编程序控制器技术得到了较大的发展。可编程序控制器功能除逻辑运算外，增加了数值运算、计算机接口、模拟量控制等；软件开发有自诊断程序，程序存储开始使用EPROM；性进一步提高，初步形成系列，结构上开始有模块式和整体式的区分，整机功能从向通用过渡。

70年代后期和80年代初期，微处理器技术日趋成熟，单片微处理器、半导体存储器进入工业化生产，大规模集成电路开始普遍应用。可编程序控制器开始向多处理器发展，使可编程序控制器的功能和处理速度大为增强，并具有通信和远程I/O能力，增加了多种特殊功能，如浮点运算、三角函数、查表、列表等，自诊断和容错技术也发展。

80年代后期到90年代中期，随着计算机和网络技术的普及应用，大规模集成电路、门阵列以及集成电路的发展，可编程序控制器的CPU已发展为由 16位或32位微处理器构成，处理速度得到很大提高，高速计数、中断、PID、运动控制等功能引入了可编程序控制器。使得可编程序控制器能够满足工业生产过程的各个领域，可编程序控制器已取代了传统的逻辑控制装置，模拟量仪表控制装置和以小型机为的DDC（直接数字控制）控制装置。由于联网能力增强，既可和上位计算机联网，也可以下挂FLEX I/O或远程I/O，从而组成分布式控制系统（DCS）已无困难。梯型图语言和语句表语言成熟，基本上标准化，SFC（顺序功能图）语言逐步普及，的编程器已被个人计算机和相应编程软件所替代，人机界面装置日趋完善，已能进行对整个工厂的监控、管理，并发展了冗余技术，大大加强了性。

进入21世纪，可编程序控制器仍保持旺盛的发展势头，并不断扩大其应用领域，如为用户配置柔制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）。目前可编程序控制器主要向两个方向扩展：一是综合化控制系统，它已经突破了原有的可编程序控制器的概念，将工厂生产过程控制与信息管理系统密切结合起来，甚至向上为MES和ERP系统准备了技术基础，这种发展趋势会使得举步为艰的ERP系统有了坚实的技术基础，从而会带来工业控制的一场变革，实现真正意义上的电子信息化工厂；二是微型可编程序控制器异军突起，体积如手掌大小，功能可覆盖单体设备及整个车间的控制功能，并具备联网功能，这种微型化的可编程序控制器使得控制系统可将触角延伸到工厂的各个角落。随着世界经济一体化进程的加快，在技术发展的同时，发达国家加注重了对可编程序控制器的知识产权的保护，大型可编程序控制器制造商纷纷加入了可编程序控制器的标准化组织，他们利用许多技术标准建立了符合他们经济利益的技术保护壁垒。

2.可编程序控制器在我国的发展

我国可编程序控制器的发展与上的发展有所不同，上可编程序控制器的发展是从研制、开发、生产到应用，而我国则是从成套设备引进、可编程序控制器引进应用、消化移植、合资生产到广泛应用。大致可划分为下述三个阶段：

(1) 可编程序控制器的初级认识阶段（70年代后期到80年代初期）

上可编程序控制器的发展，引起了国内工程技术界的大兴趣，所以我国对可编程序控制器的认识始于70年代后期到80年代初期的成套设备引进中，当时的上海宝钢一期工程中有多项工程引进了十几种机型约200多台可编程序控制器。这些可编程序控制器用于原料码头到高炉、轧钢、钢管等整个钢铁冶炼以及加工生产线上，取代了传统的继电器逻辑系统，并部分取代了模拟量控制和小型DDC系统。继宝钢一期工程后，国内许多厂家陆续引进的设备和生产线大都配备了可编程序控制器，其应用范围包括电站、石油化工、汽车制造、港口和码头等各领域。正是在成套设备引进过程中，我们打开了眼界，了解认识了可编程序控制器，这也促进了可编程序控制器在我国的发展。

 (2) 可编程序控制器的引进应用和消化移植阶段（80年代初期到90年代初期）

80年代初期开始，随着我国的不断深入，在成套设备引进的同时，国外的可编程序控制器开始涌入。许多部门和单位相继引进可编程序控制器并自己设计组成控制系统，其应用范围也扩大到建材、轻工、煤炭、水处理、食品、制、造纸、橡胶和精细化工等工业领域。

随着应用能力的提高和市场需求的扩大，一些部门和单位本着技贸结合、消化移植的方针，一方面进行二次开发和应用研究，一方面也在引进可编程序控制器的生产线，建立生产可编程序控制器的合资企业，积开发自己的产品。

同时，国内也开始研制可编程序控制器产品，当时在上海、北京、西安、广州、长春等地有约20多家科研单位、大专院校和工厂都在研制和生产可编程序控制器，但由于缺乏资金和后续研究力量、生产技术相对落后，只能停留在实验室阶段，没能投入实际应用和形成工业化生产。

 (3) 可编程序控制器的广泛发展阶段（90年代初期到现在）

进入90年代，我国的可编程序控制器进入了广泛发展阶段，主要表现在以下几个方面：

a. 重视

可编程序控制器的发展得到了的高度重视，在当时机械电子工业部的下，于 1991年成立了可编程序控制器行业协会。可编程序控制器行业协会在和企事业之间起到了桥梁作用，沟通了情况，为做出决策提供了依据。同时可编程序控制器的标准化工作也受到了有关部门的重视，于1993 年成立了可编程序控制器标准化技术，为我国可编程序控制器的进一步发展打下了基础。

b. 应用加广泛

这一阶段可编程序控制器的应用已经渗透到国民经济的各个部门和工业过程的各个角落，已成为企业提高装备技术水平的重要标志。在宝钢的二期三期工程中使用了多个厂家三十几种机型计六百多台套的可编程序控制器，在广西玉柴机器有限公司的柴油机生产线中使用了近二百台罗克韦尔自动化公司的可编程序控制器，像这样大范围使用可编程序控制器的系统已很常见。在这一阶段中，我国的工程技术人员充分显示出了设计应用、软件制作、设备成套的能力。近，在我国西部大开发项目青湖100万吨项目中，采用可编程序控制器组成了全厂的自动化控制系统，并将可编程序控制器设计在MCC柜中，实现了全厂六百多面 MCC柜、覆盖全厂各个工艺流程的综合自动化系统。该应用项目已引起国外各大公司的注意，罗克韦尔自动化公司邀请项目设计人员去美国公司总部进行介绍。

c. 研制、开发、生产成果

随着我国的不断深入，国外厂商纷纷看好中国的市场，在中国建立他们的办事处，甚至将他们的亚太总部设在中国。国内企业纷纷引进国外技术，从而促进了一批技术引进企业、合资企业的建立，带动了我国可编程序控制器行业的技术发展。可喜的是从90年代初期开始，由于可编程序控制器应用的不断深入，国内又掀起了自主研制开发可编程序控制器的高潮，虽然多为小型可编程序控制器，批量亦不大，但其功能、质量和性已有明显的提高，代表产品如南京嘉华的 JH200，I/O为12到120点，有高速计数器和模拟量功能；杭州新公司的D20P，其I/O为12/8点，D100的I/O可从40点扩展到 120点；兰州全志的RD100、RD200，前者I/O为9/4点，2点模入，后者I/O为20~40点，扩展的功能有编码盘测速，热电偶测温和模拟量 I/O，能联网32台RD200以及与PC机进行实时通信。同时，中大规模的可编程序控制器在国内也开始出现，交通部上海船舶运输研究所的 STI2000，I/O为256点，多台联网时I/O可达4096点；北京和利时公司研制生产的Hollias-PLC可编程序控制器，其中典型的产品为数字量I/O达1024点，模拟量I/O达256点，内置TCP/IP通信接口，很容易接入管理网，配有PROFIBUS-DP现场总线的主站，从站和远程I/O，并与合作伙伴一起推出了InterControl G3小型可编程序控制器系统。在国外产品强手如林的情况下，这些产品已具有和国外同类产品进行竞争的能力，充分说明国产可编程序控制器发展已进入了一个新的阶段。

3.新一代可编程序控制器的技术现状

为了适应日益剧烈的市场竞争，新一代的可编程序控制器在技术方面有了长足的进展，主要体现在以下方面：

 (1) 执行多任务功能的出现

所谓执行多任务，就是在一个可编程序控制器系统中，可同时安装几个CPU模板，每个CPU模板执行各自的任务，控制与其执行任务相关的I/O模板。

 (2) 网络能力的强化

网络能力的加强，使可编程序控制器已经突破了原有的使用范围，特别是引入现场总线、工业以太网、无线网络及Internet等技术后，可编程序控制器的应用已今非昔比。典型的可编程序控制器的网络拓扑结构为设备控制层、过程控制层和信息管理层3个层次。在设备控制层中，引入了现场总线，使得工业生产过程中的现场检测仪表、变频器、MCC控制柜等一切现场设备都可直接与可编程序控制器相连；在过程控制层中，传统意义上的人机界面的功能已经焕然一新，使可编程序控制器能实现跨地区的编程、监控、诊断、管理，实现整个车间及全厂范围的控制；在信息管理层，向工业以太网的扩展，使控制与信息管理融为一体。

罗克韦尔自动化公司的自动化系统、西门子公司的全集成自动化系统和施耐德公司的都是这类技术发展的代表。

 (3) 高速化处理功能

随着网络能力的强化，可编程序控制器实现的控制功能和控制范围都在扩大，这就要求可编程序控制器实现高速运行和实时通信功能。高速化包括运算速度的高速化、与外部设备交换数据的高速化、编程设备服务处理的高速化、外部设备响应的高速化。为了实现高速化，有些可编程序控制器已在其内核中设计有通信功能，借助于无源数据总线，系统的瓶颈得以，这种结构允许多个处理器、网络能在一个机架中使用而没有限制，从而提供了的分布式实时控制系统的解决方案。

 (4) 大力发展集成化软件

目前，可编程序控制器的生产厂商开发系统硬件费用的比例逐年下降，而开发软件、集成等费用的比例逐年上升。现在的成套软件将可编程序控制器的编程、操作员界面、运动控制、程序调试、故障诊断和处理、通信等集成为一体。人—机界面及软件集成了所有开放的标准接口，可直接从生产中获得大量实时数据，并对这些数据进行分析和打包，然后传送到管理层，同时它能将过程优化数据和生产细节的参数地反馈到控制层和现场，从而为集成ERP系统铺平道路。

 (5) 微型可编程序控制器异军突起

    传统的微型可编程序控制器一般为8~64点数字量I/O，1~4点模拟量I/O，体积很小，可直接安装在机器内。但现在的微型可编程序控制器除了上述功能外，在网络功能和人机接口功能上已可与中大型的可编程序控制器相比，这一类微型可编程序控制器是目前发展快的。西门子公司的LOGO，罗克韦尔自动化公司的PICO都是这类微型可编程序控制器的代表。

 (6) 信息技术渗入可编程序控制器

信息技术渗入可编程序控制器是为了适应工厂控制系统和企业信息管理系统日益结合的发展趋势，适应在控制层面上让不同的可编程序控制器之间、可编程序控制器与分布式控制系统之间有效交换数据的要求。实际上多任务系统的实现、网络能力的提高、软件集成的发展使得信息技术很容易的就与可编程序控制器系统融为一体。

 (7) 加强技术

随着可编程序控制器应用领域的扩大，对可编程序控制器系统的性要求也越来越高，加强可编程序控制器的技术也成为了一个新的发展方向。具有容错和冗余性能的故障防止型可编程序控制器已经出现，具备在线插拔的双通道的信号模板和电源模板。内藏冗余的CPU系统的过程控制器也已出现，这种过程控制器利用内部测试电路、诊断I/O模板的运行状况，而不是采用冗余的I/O模板。GE Fanuc公司推出了三合一的可编程序控制器，这种可编程序控制器是目前世界实现全系列兼容、热备和三取二表决的高性型可编程序控制器。

4.我国可编程序控制器发展中的问题及对策

目前我国的可编程序控制器的发展主要面临着三大问题。一是技术层面上的，在上可编程序控制器发展的形势下，我国还没有具有自主知识产权，能够参与竞争的可编程序控制器产品，原因主要在于我国的整个基础工业还有一定差距，如芯片制造、模具加工等方面限制了我们的发展。二是竞争层面上的，实际上也是一个经济竞争的问题。现在95%的由外国的可编程序控制器产品所，中、大型可编程序控制器中，几乎全部由国外几大公司，随着我国使用可编程序控制器领域的不断扩大，市场越来越大，然而国外几大公司几乎每年都会针对市场推出新的产品，一旦人们使用了新的产品后，他们就会逐渐的提高产品市场价格，没有我国自己的自主知识产权的产品，在经济竞争中就只能处于被动。三是市场秩序层面上的，随着我国的不断深入，特别是加入WTO后，我国的市场份额大的吸引了国外的大公司，他们开拓市场的方法都是采用大范围建立代理销售渠道，每个公司的分销商、系统集成商都会有数十家，甚至上百家之多，造成了我国的分销商、系统集成商之间的激烈竞争，而这些无序的竞争为大公司分而治之、稳定的利润创造条件。

面对这些问题，我国可编程序控制器的发展应该采取如下对策：

 (1) 面对如此的市场，我国应该集中资金和技术力量，尽快研制生产出具有自主知识产权的可编程序控制器的系列产品，就像以前的家电行业一样。其实随着我国整个民族工业的不断发展，特别是近年来芯片工业的发展，推出具有竞争力的可编程序控制器产品已成为可能。

 (2) 继续发挥我国科学技术人员可编程序控制器应用技术的优势，扩大可编程序控制器的应用领域。特别是我国加入WTO后，中国成为“世界制造工厂”的过程正在加速，我国在努力将可编程序控制器应用在国民经济的各个领域同时，还要凭借技术和劳动力优势，进入可编程序控制器在外商投资企业中的应用，并逐渐进入上可编程序控制器的应用市场，让我国的应用技术优势形成真正的增值服务，从而带动我国相关成套设备和软件产业的发展。

 (3) 在扩大可编程序控制器应用的同时，要在软件集成化上下功夫。针对不同的工业生产过程，形成具有我国特点的系统集成软件、人机界面软件和系统应用软件，在一些我国的工业行业中制造出具有技术的系统应用软件。真正形成具有标准的、可进行复制的模块化软件。

采取上述策略后，我国就能在可编程序控制器的应用上实现突破，融入一体化经济之中，形成具有自主知识产权的软件产业，进而研制、开发、生产出具有自主知识产权，能够参与竞争的可编程序控制器产品

梯级水电综合自动化系统是以计算机为基础的生产过程监测与控制自动化系统，可以对各级水电站的运行设备进行监控，以实现数据、信息传输、设备控制、测量、参数调节以及各类信号报警等各项功能。

水电站综合自动化系统为分层分布式结构，可分为两层：电站控制层和现地控制层。电站控制层设在控制室，负责协调和管理各现地控制层的工作，收集有关信息并作相应处理和存储，、准确、有效地完成对本站被控对象的运行实时监视及事件报警，设备运行的控制与调节，以及电站的生产管理。操作员可以在主控制台通过人机接口对数据库和画面进行在线修改，进行人工设定、设置监控状态、修改限制、事故处理指导和恢复操作指导等功能。现地控制层（LCU）包括机组LCU和公用LCU，现地LCU布置在机组旁，公用LCU布置在控制室，是计算机监控系统较底层的控制部分。原始数据在此进行采集，各种控制调节命令后都在此发出，因此LCU可以是整个监控系统中重要的、对性要求很高的“”控制设备。水电站综合自动化系统的LCU主要由工控机和可编程控制器（PLC）构成。

水电站综合自动化系统的网络结构是一个基于以太网联接的实时通讯网，在控制层设有两个上位机，也可称为值班人员工作站。在现地层（LCU）有4台前置枫，其中公用LCU采用一台工控机作为前置机。每一台机组采用一台工控机作为前置机，共三台。上位机与公用/机组LCU中的前置机速以太网进行连接，网络交换机采用快速以太网交换机，网络拓扑结构为星形结构，通常使用IEC104通信规约。

在LCU系统中采用工控机作为前置机，通过CP5621接口卡使工控机与PLC相连。将PLC采集的数据进行标度变换、越限报警、数据打包等处理后，通过100M快速以太网上传到上位系统中，同时，上位系统的控制命令也通过100M快速以太网经工控机下达给PLC。

一、基于综合自动化系统的遥视监控系统设计

1、设计方法

遥视监控系统的设计目的是为了梯级水电站现场运行环境的重要安防信息及重要设备运行的实时监测，遇要设备运行不正常，机房停电、电源故障、环境温度过高、火灾、空调停运、盗窃等紧急意外情况，能够及时和自动快速报警。系统主要利用当前投运的数据通信网实现各级水电站运行情况“四遥”功能，构成一个完整的远程监测系统，及时了解监测点的信息，提高水电站的运行能力，提高运维效率，降低维护成本和劳动强度，以满足梯级电站实施无人值班集中监控技术的要求。

此设计监控系统方案相对于目前应用的TCP/IP网络技术来说大的优势是利用梯级水电站已有的自动化系统完成基本的、主要的信号采集与处理实现下级电站的重要运行安防信息的远程集中监控，共享了自动化系统的主站资源和通道资源，达到了的性价比。

为了达到无人值班水电站设计的性、实用性、经济性、与现行技术政策的一致性要求，基于梯级水电站综合自动化系统的遥视监控系统设计应遵循以下原则：

1.1充分利用当前投运的数据网实现子电站运行情况“四遥”功能，完成对梯级水电站监控区运行环境重要信息的集中监控。

1.2监控终端以IE浏览器方式浏览各水电站所有运行信息，实现对所辖无人值守水电站运行区域的集中监控。

1.3从实际出发，在有限的预算下**水电站运行、节约投资，追求的性价比。

为简化解决方案，本方案只对梯级无人值守水电站运行，环境安防、配电、电源、通信设备告警等方面进行监视，所有的信息/监控均通过监控区内新增的现场采集平台进行，视频部分则作为立的部分考虑单组网。

2、系统结构

本系统由以下几个主要子系统构成：动力及设备监控子系统、环境监控子系统、门禁安防子系统、图像监控子系统、监控。

2.1子系统功能

2.2设备监控子系统

该子系统可以实时监测电站监控区内设备工作情况，如市电电压电流、直流电源电压电流、电池组总电压电流（可以扩展到对每单节电池的表面温度、电压进行监测），将传感器输出信号经过相应转换接入水电站综合自动化系统新增采集器输入端子，就可完成对上述参数的监测，当测量值过预先设定的正常工作范围时，会在本地和监控及时发出声、光报警，同时快速拨打预设电话语音通知或发短信通知等。

2.3环境监控子系统

环境监控子系统的监测量主要有：

（1）机房环境：如温度、湿度等；

（2）机房空调：空调开关机状态，远程开关机、对传统空调实现来电自启动等。

把电压型或电流型温湿度（一体）传感器安装在机房的适当位置，将传感器输出信号经过相应转换接入综合自动化系统新增采集器输入端子，就可完成对上述参数的监测。

2.4门禁安防子系统

安保门禁监控管理系统的监测量主要有：①烟感告警；②水浸告警；③红外防盗告警；④门禁状态。

上述监测量，都可以通过采集相关传感器输出的接点状态获得。具体方法是：将对应这些参量的传感器（如烟雾探测器、水浸探测器、红外线传感器、门/窗磁开关等设备）安装在相应的位置，把它们输出的接点信号接入综合自动化系统新增采集器输入端子，通过网络连接就能够实现监控对这些参量的监控。

2.5图像监控子系统

监控对象：各级水电站各个监控区的实时场景；各种设备的外观运行状态（如水位计）

本系统主要包括：

（1）监控摄像机及配件；

（2）网络视频服务器；

（3）图象监控工作站及其图象软件、图象记录软件（这部分包含在监控系统内）。

图象信号的传输是通过在每个监控区配备l台嵌入式网络视频服务器，将视频信号转换为TCP/IP信号。监控图像由摄像机经视频电缆有线连接至网络视频服务器的视频接口，网络视频服务器的网络接口再与网络交换机相连接，然后通过系统通信网络送达监控。网络视频服务器同时提供控制信号输出，用于镜头、云台等的控制。

2.6监控

监控基本的配备是一台服务器，一个工作站，用户还可配置打印机。（可配置多台工作站、监控点）。服务器用于对数据、图像等资料的存储和播放，基本容量>200G。工作站用于对各个监控机房的监控，包括门禁、环境参数、图象等。

本软件将门禁、环境和视频等各个系统地结合起来，其中包括了可立运行的软件、图象软件、图象记录软件、通信协议软件、数据记录软件、WEBSERVER软件”。图象记录软件不仅记录图象，还同时记录各种告警数据，还提供图象查询功能，用户可以按照给定的查询条件对存储于图象记录工作站的图象进行查询和播放。通信协议软件主要完成监控装置与监控的通信。WEBSERVER软件主要完成WEBSERVER和主页的动态刷新等，数据记录软件主要把监控装置的数据记录在标准数据库中。

2.7报警通知及报警联动功能

梯级无人值守水电站的重要设备运行及机房安防信息通过水电站综合自动化系统新增采集器输入端子传送到主站，经主站系统的处理即可完成各电站监测区的重要设备运行及动力环境/通信机房重要安防信息的远程实时监控。例如当发生市电消失、通信设备告警或测量值过预先设定的正常工作范围时，会在本地和监控及时发出声、光报警，同时快速拨打预设电话语音通知或发短信通知等，立即通知当值人员及时赶赴现场处理，避免延误事故的处理。

二、通信网络的组建

为了在各监测区通信站点和监控之间组成信息传输网络，此方案充分利用梯级水电站综合自动化系统通道传输，不需建设专门的通道。

对于已提供了TCP/IP网络的机房，可直接接入，额外添加任何设备。

对于只提供2M或64K通道的机房，则需要提供G703转以太网的转换器。

对于报警通知及报警联动功能，则通过电信部门的系统完成，额外添加专门通道。

基于水电站综合自动化系统的遥视方案优点

1)把视频单元和现场环境模/数量的采集单元立开来，从结构上解决了视频流和运行环境信号流在同一网络的实时传输难题，具科学性。

2)在变电站端数据采集与处理、主站端的接收处理与显示都充分利用了梯级水电站已有综合自动化系统，其建设、，相比其他方案有明显的适用性。

3)各水电站监控区端所需加的传感器少，且能借助综合自动化采集与处理接口，投资较省，相比其他方案有明显的经济性。

4)充分利用梯级水电站综合自动化系统通道传输，不需建设专门的通道。

5)水电站端数据采集与处理、主站端的接收处理与显示、维护方面能与水电站自动化系统合二为一，省去维护多个系统的麻烦，相比其他方案有明显的易维护性。