西门子模块6GK7243-1GX00-0XE0型号大全

西门子模块6GK7243-1GX00-0XE0型号大全

1  引言
    由于我国企业现有的软硬包装机组多数是gd型包装机，在这种包装机上，使用的条烟缺包装置均是采用由5个电容式接近开关作为检测探头，近年来，不少企业销售部门不断有所售条烟缺盒的投诉，大损害了的信誉。

2  gd型包装机缺盒现象剖析
    经过一段时间的观察和实验，发现不同品种的条盒的薄厚有很大差异，甚至同一不同厂家条盒薄厚也有差异，在对信号进行调整后不长时间又有缺盒条烟出现。
    了解原因后我们将电容式接近开关改为电感式接近开关，对小包内的铝质衬纸进行检测，检测效果有了很大提高。但是经过一段时间后又发现有缺盒的情况。经调查发现，为适应市场的需要，对所生产的做了调整，生产的某条盒上有一层金属涂层，而电感式接近开关无法区分金属涂层和小盒内的铝纸。因此，这项改进还不能解决由于的条盒包装材料的变化带来的问题。
    经过查阅资料发现，电容式接近开关和电感式接近开关的工作原理虽然不同，但是归根到底这两类接近开关都是通过检测介质的变化来触发内部电路，从而实现其检测功能的。也就是说在距离一定的情况下，介质(的条盒包装材料)的经常变化致使缺包不能正常工作。因此要想改变现状就得从一个全新角度出发，在进行缺包时不受包装材料变化的影响。

3  改造方案
    在机透气检测的启发下，我们提出了一个大胆的想法，就是用负压对缺盒进行检测。原理很简单，在不缺盒的情况下，条烟是很规则的长方体，缺盒后长方体上或下面肯定会有缺失，气压损失会很大，为了提高检测的准确性，可以对这两个面进行检测，但是这种检测在条盒盒皮之前进行。因此又有很多实际问题摆在我们面前。
    gd型包装机上有没有这样的地方？经过研究发现，2*5排列条盒烟排满在有没条盒盒皮之前，可以被利用的位置只有一个，并且这个位置上盖板和下盖板的结构是立的，只要对这两个盖板稍加改动，即可变成我们需要的检测部件——气室，并且不再需要对机器的其它机械结构进行改动，大减小了对机器本身的改动。
    在这个位置上有没有检测时间？经过实验发现，这个位置2×5排列条盒烟经过这个结构的角度为大约为60°，按大400包/min计算停留时间为 0.25s，
    西门子小型的plc s7-200的运算速度为0.22μs，因此检测时间和信号运算处理时间肯定够。

    
    在以上问题全部解决后，我们对上盖板和下盖板进行了改造，分别在其内部打两路孔洞，然后根据小盒的位置，在盖板孔洞位置打两排竖向小孔，对上下盖板通负压风，如果条烟中不缺少烟包，受负压气体的吸力作用，则上、下盖板上所有的上、下进气孔会把小包烟吸住，进气孔都被堵住，此时上、下盖板中的气室内会形成一个很高的真空度。反之，只要缺一包烟，就表示有进气孔没被堵住而漏气，则气室内的真空度就会大幅下降，因此只要选择合适的检测元件就会及时准确感应到该压力变化，利用这种差别可以准确出是否缺包。在提供-6bar的负压风后，经过多次实验，没有缺包时，在上下盖板的气室中可形成-50kpa的真空度，只要缺一包就表示有进气孔没有被堵住而漏气，气室内的真空度会大幅降低，只能达到-20kpa左右，所以可以据此选择合适量程的负压传感器。系统构成见图1。

图1  系统构成图

    在电控方面，我们使用了一个同步轴编码器作为这套检测的定时器；选用了检测压力范围至-100kpa、精度为1.5%的真空压力传感器，满足了压力检测要求。为了提高系统的灵活性和可操作性，我们为整个系统增加了显示单元：该单元能实时显示欠压缺包器的参数，包括缺包提示并记录、欠压报警、检测压力值等，可以通过该单元设置检测器的参数，以满足实际需要。计算处理单元我们选用了plc对系统进行检测和控制，大大增加了欠压缺包器的稳定性和准确性。14位精度的a/d转换使得欠压缺包器的准确度达到99.9%。继电器输出模块能与现场其它设备直接连接，配合作业。

1  引言
    近年来，随着自动化控制、计算机、通讯、网络等技术的发展，信息交互沟通领域正覆盖从工厂设备层到控制、管理各个层次，愈来愈多的工厂自动化系统采用设备总线、分布式控制、集中信息管理的系统结构。这种结构大的降低了工程投资，有效增强了系统的开放性、可维护性，缩短了设计开发周期，获得了广泛应用。
    杭州中美华东股份有限公司的空压机共有5台，分别为300立方2台、350立方1台、600立方1台及进口阿特拉斯1台。控制系统模式为多厂商plc一对一分布控制，下位plc有ab、omron、siemens，实现硬件联网的硬件成本比较高。要达到控制系统分散控制集中管理的目的，我们将少增加硬件，上位采用三维力控组态软件，把多厂家的plc数据采集到同一计算机器上，实现分散控制集中管理的目的。由上位机提供各plc之间可互操作的平台，实现数据共享。

2  解决方案
2.1 西门子
    现场siemens采用型号为s7-300系列，cpu315-2dp。考虑到有dp接口，采用profibus总线方式通讯。profibus-dp协议是s7系列plc基于mpi、profibus、ethernet网络的优化通信协议，主要用于s7-400/400、s7300/400plc之间主-主通信，也非常适用于s7 plc与hmi通信，组态软件可以通过profibus-dp协议和s7-300/400通信。它是一种设备间的主从方式的通讯协议。它在主站和从站之间采用轮循的通讯方式，具有12m的通信速率和多支持126个总线站，网络规格可达90km。系统中上位机作为主站安装有支持dp的通讯卡和相应授权，如cp5611/cp5613a2。通过dp通讯电缆连接上位机和硬件设备。由于5台空压机中有3台是用西门子plc控制的，故在step7中须设置从站dp地址不同，在本系统中分别设置为2、3、4，同时在pc站组态相应连接下载即可。系统中需要安装力控pcauto 6.0、step7 5.4(及以上版本)、simatic net中的softnet-dp组件、cp5613a2通讯卡。
2.2 欧姆龙
    由于在600立方空压机控制系统中采用omron型号为c200h系列，cpu42-e。它在本地控制柜上挂了一块proface的gp2500s触摸屏，占用了plc的串口，所以增加了通信板c200h-com06，其提供rs-232、422、485接口进行与工控机com口连接。力控与欧姆龙公司plc的串行通讯都是采用hostbbbb协议进行通讯的，hostbbbb协议是欧姆龙的专有协议，是对于fa系统的优化通信方式，它适合一台上位机与一台或多台plc进行链接。上位机可对plc传送程序，并监控plc的数据区，以及控制plc的工作情况。hostbbbb系统允许一台上位机通过上位机链接命令向hostbbbb系统的plc发送命令，plc处理来自上位机的每条指令，并把结果传回上位机。系统通信既可采用rs-232c方式，又可采用rs-422方式。rs-232c方式是基于1:1的通信，距离为15m。rs-422方式是实现1:n的通信，即一台上位机与多台plc进行通信，多可有32台plc连接到上位机，通信距离大可达500m。上位机可对plc的程序进行传送或读取，并可对plc数据区进行读写操作双重检查系统，所有通信都将作奇偶检验和帧检验，从而能估计出通信中的错误。在本系统中由于工控机与omron plc的通讯距离小于15m，故采用rs-232的基于1:1方式。
2.3 罗克韦尔
    阿特拉斯空压机现场控制柜采用的是罗克韦尔型号为slc5/o3系统，cpu1747-l532。控制网络采用三方公司prosoft的1-661/664-7208的modbus模块，力控和以上网络的通讯主要采用标准modbus协议方式连接。阿特拉斯空压机主要参数的modbus为厂家提供。在本系统中由于工控机与ab plc的通讯距离较远，采用rs-485的基于modbus的rtu协议方式。ab plc做从站，由于在工控机ipc-610h中没有物理rs-485口，我们采用isa总线结构的moxa多功能串口卡cp134i，它具有4个隔离的rs-485口，用它与ab的plc通讯,并对以后的功能延伸起到备用功能。
2.4  adam模拟量输入模块adam4017
    在空压机现场由于计量的需要引入十几个流量及压力点，如总管压力、流量等，但它们的测点较分散，故采用闽台亚当模块4017来完成采集任务，并通过rs-485接口组网，力控支持与adam模块的串口连接。当用一条485总线连接多个模块时，每块模块的地址是的。理论上可连接255个亚当模块。

PLC是工厂自动化控制中重要的装置之一，在工厂中拥有广泛的应用。而随着技术的进步，PLC已经脱离了"逻辑控制"的简单范围，多的PLC拥有模数转换、数模转换、高速计数、速度控制、位置控制、轴定位控制、温度控制、PID控制、远程通讯和语言编程等功能。 

台达电子集团作为自动化产品供应商，一直致力于产品的和研发。近日，台达电子集团PLC家族又迎来了一个新成员--PM系列高阶运动控制型PLC，该款机型是目前台达的能实现复杂运动控制的PLC主机，具有微秒级高速运算处理能力及大的内存空间，能完成数控系统和运动控制板卡才能完成的运动轨迹控制，并且兼容G、M代码以及PLC指令，处于PLC业界水平。广泛应用于切割、雕刻、光刻、磨边、木工、包装、机器人、电子设备、焊接等行业。 

台达PM系列高阶运动控制型PLC，除可作为运动控制主机单运作外，也可成为另一台系列主机的运动功能扩展模块，具备弹性的应用功能。具体规格如下： 

1. 主机点数：16 
2. 大I/O点数：512点 
3. 程序容量：64K Steps 
4. 通讯端口：内建RS-232与RS-485，兼容MODBUS ASCII / RTU通讯协议 
5. 数据缓存器：10,000字符(停电保持) 
6.  500KHz高速脉冲输出：  
- 内建2组AB相差动讯号输出  
- X轴脉冲输出：(FP0+, FP0-), (RP0+, RP0-)  
- Y轴脉冲输出：(FP1+, FP1-), (RP1+, RP1-) 
7. 支持手摇轮(MPG)与多点外部讯号输入 

台达电子集团在近的几年里不断推出产品，其小型PLC在占有率的排名位。台达以其贴近市场的应用需求，将众多产业的特殊需求转为台达标准而又弹性的功能供客户搭配使用,市场已逐渐认同真正产业化的台达PLC。未来五年,台达将加注重PLC的开发和与旗下其它产品间的整合，为工业级客户提供大的产品和方案。

1  引言
    伴随着列车“高速度、高密度运行”新形势的飞速发展，以及全国铁路6次大提速中出现的“单司机、长交路”等新情况，如何在保证的前提下提高铁路运营管理水平已成为铁路发展的当务之。为了保证列车的行车、提高列车运行效率，研究列车速度控制并得到满意的控制效果是非常必要的。而列车的运行过程是其复杂的，不确定因素多且离散性大。对列车运行过程进行有效的控制仍是铁路自动化领域一直未能很好解决的焦点问题之一。因此关于列车速度控制方法的研究对铁路运输具有十分重要的意义。然而原有的列车速度控制方法难以满足行车要求。因此本文采用的预测控制可以根据以后的输入对控制参数和控制策略进行有计划的调整，降低了控制量的时滞，提高了列车的控制效果和控制效率。预测控制利用在线估计预测模型，减少了由于模型不准确带来的误差，使得模型具有实时性。由于预测控制采用在线滚动优化指标和反馈校正策略，使系统具有较好的稳定性和鲁棒性。

2  列车速度控制数学计算模型
2.1 列车的运动方程
    列车是在具有坡道和弯道的轨道上依靠机车的粘着牵引力行驶的，由于驾驶坡道的长度远远大于列车的车长，可将列车作为一个质点处理，其运动方程可用牛顿二定律表示如下：
                       (1)
                       (2) 
    式中：c—作用于列车上的单位合力(kn)；
          v—列车运行速度(m/s)；
          s—列车走行距离(m)；
    因为单位合力不是常数，上述方程无法直接求解。试着用逼近法求解：设列车在一段很小的计算时间间隔△t内单位合力为常数，可得：
    c =f(v1,s1,u1)－w(v1,s1)             (3)
    式中：f(v1,s1,u1)，w(v1,s1)分别为在速度v1、位置s1、手柄级位u1时的总牵引力(包含制动力，制动力为负)和总阻力。
    因为加入式可得：
                               (4)
                   (5)
    已知v1，根据式(2)近似地求出这一段的c，根据式(4)可求出v2，如此向前推算，可以画出列车运行的速度——距离曲线。其中△t越小，计算精度越高。
2.2 列车制动距离计算
    (1)空走距离
               (6) 
    式中：v0—制动初速；
          tk—空走时间。
    (2)有效制动距离
    用分析法可得分速度间隔的间隔距离为：(m)    (7) 
    有效制动距离为：
       (8) 
    用上式计算有效制动距离时，通常每个速度间隔不过10km/h。

3  列车速度控制预测模型
    设在时刻k有u(k)为控制输入，s(k)为当前位置，v(k)为当前速度。根据式(2)求得列车的合力c，根据式(4)可以确定：
               (9) 
    列车运行单步输出预测模型为：
    vm(k+1)=g(v(k), u(k), s(k))        (10) 
    式中：g(v(k), u(k), s(k))为函数表达式，表明vm(k+1)是v(k), u(k), s(k)的合成函数。由式(9)递推叠代的方法可以得到列车多步的运行速度输出预测公式：    
    vm(k+p△t) = g(v(k+(p－1)△t),…,v(k+(p－(p－1)△t)),v(k), u(k), s(k) (11)
    式中：p—预测步数；
        △t—采样时间。
    根据预测模型引入实际模型与预测模型当前输出之间的偏差进行修正，修正后的1步预测输出为：
    vp(k+1)= vm(k+1)+h(v(k)－vm(k))
           = vm(k+1)+ he(k)           (12)
    其中：e(k)—实际模型和预测模型k时刻的误差；
             h—误差修正系数。
    我们可确定预测误差的目标函数为：
    jp=[vp(k+1)－v (k+1)]2           (13) 
    取滚动优化中的优化性能指标为：
    jp=[vp(k+1)－v (k+1)]2             (14)
    根据优化性能指标求取优控制量：
    令         (15)
    得vm(k+1)+he(k)－v(k+1)=0     (16)
    即vm(k+1)= v(k+1)－he(k)        (17)
    这里 vm(k+1)=△u(k)                (18)
    所以，优控制变化量为：
      △u(k)=v(k)+he(k)                  (19)

4  列车速度预测控制算法
    列车速度预测控制过程示意图如图1所示。系统的控制过程以一个闭塞区间为单位进行。图中vin为列车的入口速度；vout为列车运行出口速度；s(k)为制动区，它是由预测模型根据线路条件、入口/出口速度，以标称减压量计算出来的；s(k+α△t)为一个控制时间α△t(α为控制时间常数)内的列车运行距离；smax为实施上一个控制时间后，由预测模型计算出来的余下运行时间内的列车制动距离。△s为防护距离(货车为100m，客车40m)。这里的标称减压量随着速度的高低有所不同。

1、  系统设计与设备选型

a．  分析你所控制的设备或系统。PLC主要的目的是控制外部系统这个系统可能是单个机器，机群或一个生产过程。

b．  判断一下你所要控制的设备或系统的输入输出点数是否符合可编程控制器的点数要求（选型要求）。

c．  判断一下你所要控制的设备或系统的复杂程度，分析内存容量是否够。

2、  I/O赋值（分配输入输出）

a．  将你所要控制的设备或系统的输入信号进行赋值，与PLC的输入编号相对应。（列表）

b．  将你所要控制的设备或系统的输出信号进行赋值，与PLC的输出编号相对应。（列表）

3、  设计控制原理图

a．  设计出较完整的控制草图

b．  编写你的控制程序

c．  在达到你的控制目的的前提下尽量简化程序

4、  程序写入PLC

将你的程序写入到可编程序控制器

5、  编辑调试修改你得程序

a、  程序查错（逻辑及语法检查）

b、  在局部插入END,分段调试程序

c、  整体运行调试

6、  监视运行情况

在监视运行下，监视一下你的控制程序的每一个动作是否正确，如不正确返回五步，如正确作下一步。

7、运行程序（千万别忘记备份好你的程序）

问：我想编一个时间循环控制的程序，例如一个小时运行一个小时停止，时间是可以设置的。请大家指点一下编程思路？

答：关键是如何读系统时钟：
S7-200的硬件实时时钟可以提供年、月、时、分、秒的日期/时间数据。
CPU221、CPU222没有内置的实时时钟，需要外插“时钟/电池卡”才能获得此功能。CPU224、CPU226和CPU226 XM都有内置的实时时钟。

S7-200的时钟精度典型值是2分钟/月（25°C），大误差7分钟/月（0 - 55°C）。

 为了提高运算效率，应当避免每个程序周期都读取实时时钟。实际上可读取的小时间单位是1秒，可每秒读取一次（使用SM0.5上升沿触发读取指令）。

 使用程序读取的实时时钟数据为BCD格式，可在状态图中使用十六进制格式查看。

CPU靠内置级电容（＋外插电池卡）在失去供电后为实时时钟提供电源缓冲；缓冲电源放电完毕后，再次上电后时钟将停止在缺省值，并不开始走动。

要设置日期、时间值，使之开始走动，可以：

用编程软件（Micro/WIN）的菜单命令PLC > Time of Day Clock...，通过与CPU的在线连接设置，完成后时钟开始走动 
编用户程序使用Set_RTC（设置时钟）指令设置 
 Micro/WIN可以通过任何编程连接实现实时时钟的设置。

使用 S7-200 的 READ_RTC（读取实时时钟）和 SET_RTC（设置实时时钟）指令时， 读取和设置的数据格式都是 BCD 码的。如果觉得不便计算、处理，可使用 Clock Integer 指令库。 

Clock_Integer 指令库用于将 BCD 码格式的 S7-200 日期、时间转换为十进制整数格式，以及将十进制整数格式的日期、时间值设定为 S7-200 时钟。

要使用 Clock_Integer 指令库，须遵循下列步骤：

 Clock_Integer 指令库文件，并添加到编程软件 STEP 7-Micro/WIN 中； 
按照要求编写用户程序调用 Clock_Integer 指令库。

    随着计算机技术、通信技术、控制技术以及网络技术的发展，使得通过网络监控远端的机器人成为可能。远程监控就是远程客户端利用计算机通过网络实现对远程对象的监视和控制。为了使远程客户能够监视并控制深海集运行状态，引入远程监控技术。它的引入给深海制系统带来大便利和优势的同时，也导致网络传输时延、数据包出错及丢失等问题引入到控制系统，加大了控制复杂性，一定程度上影响实时远程监控系统性能[1]。

2  系统分析
2.1 系统结构
    深海集实时远程监控的闭环系统结构如图1所示[2]。internet作为信息传输通道引入到控制系统的前向通道和反馈通道，实现任何时间、任何地点对集的实时监控。

图1  深海集远程监控系统结构图

2.2 问题分析
    由于深海集的行走速度是影响采矿效率的重要因素，因此提出集行走速度实时远程控制系统分析问题。深海集的行走是由履带液压泵控马达系统驱动。图2给出集履带液压系统基本框图。远程监控系统中，履带速度传感器的原始测量值通过数字通信信道直接传输反馈给远程控制器。

图2  集履带液压系统基本框图

    经过试验观测，把网络引入到控制系统，与未接入网络时相比，速度控制能有着明显的变化。造成这种变化的因素有很多，其中网络时延是影响系统性能的主要因素之一。网络时延主要受网络硬件性能、信道利用率、通信数据量以及网络通信协议的影响[3]。因此，网络时延t主要由以下几部分组成：t=tn+tr+tv
    tn是数据信号在物理链路上的传输时间。这个时间与整体时延相比可忽略不计，因此通信节点之间的地理距离并不是决定时延大小的主要因素。
    tr是总的路由时延，包括排队时间以及处理时间。位于工作现场的深海集和位于远端的控制端是通过公共网络而不是网络互连，两节点间的通信可以通过不同的路由完成，而不同的路由所产生的时延也不同。
    tv为扰动时延。主要是由于网络传输中不可预测的扰动，例如数据丢失与传输中的差错或者信息颠倒，导致重传时延
    分析结论：网络时延具有不确定性和随机性。

3  补偿控制设计
3.1 控制策略
    网络随机时延致使控制信息和反馈信息不能实时传递，影响到履带速度控制，进而影响监控系统的性能。当时延非常大或者变化非常剧烈时，就会严重影响到系统的稳定性。因此针对二部分提出的问题研究其控制策略。实际中，电液比例阀的控制时延非常小，所以针对网络时延对实时远程监控系统性能影响进行研究。设计相应的时延补偿器来改善系统的控制品质。但时延补偿器采用的时延值对补偿控制非常重要。如果补偿环节使用的时延与实际网络传输时延存在误差，并且这种误差非常大时，补偿器不能及时有效地补偿信息延时，系统的稳定性仍然不能得到保证。所以，时延预测算法显得尤为重要。但时延算法要兼顾精度和速度两个方面要求。如果太复杂，会人为的加入一些新的延时。为此选取基于速下降法的自适应小均方差(lms)算法。它计算相关函数，也没有矩阵求逆，甚至不需要平均或微分来求梯度。因此，采用将自适应lms时延预测算法和自适应smith补偿控制相结合的控制策略，从而好的解决大时延下控制系统不稳定的情况。
3.2 算法设计
    履带液压系统实时远程监控系统中的网络时延具有随机性和不确定性，仅用几个概率分布式是不能描述的[4]。因此选取ar模型来预测网络时延，它能够根据新的时延数据，通过递推算法自动调整期参数，网络时延变化，使其接近于某种值。设系统中k时刻的加权系数、k时刻以前的n个时延数据用向量表示，则自适应ar模型为
           
                     (1)
    其中，φ(i=1,2,…n)是对以前的n个时延数据的加权系数，xi是系统i时刻的网络时延；yk加权和。对于履带液压实时远程监控系统来说，上式的加权系数鰅并非常数，也并不一定会收敛到某一个确定值；其值总是根据新的时延数据不断调整。对于公式(1)，采用lms算法就可以完成对网络时延的估计和预测。
由εk=xk-yk得到平方及均方差分别为
      (2)   
     (3)
    由式(3)知，时延的均方误差时权系数的二次函数，是具有小值的抛物形曲面函数，可用梯度法求其小值。将式(3)对权系数向量求导数，得均方误差函数的梯度。令该梯度为零，可得使均方误差小的权系数向量：
                     (4)
    自适应算法的目的是求得式(4)的准确或者近似解，直接求解计算量大。所以，采用速下降法求其近似解。速下降法，下一时刻的权系数向量应该等于现时刻的权系数向量加上一个负均方误差梯度的比例项。由此得到系数的自适应lms递推算法
      (5)
    利用式(1)、式(2)和式(5)，即可对网络时延模型的权系数进行估计和对时延进行预测。把预测值用到smith预估补偿器中，达到补偿控制精度要求。
    补偿控制就是要补偿网络时延对远程控制系统系能的影响。所以，采取在pi控制器端并联smith预估器，用来补偿网络时延，达到对履带液压系统的实时控制，进而实现对深海集的实时远程监控[5]。对图1所示的远程监控系统，由于网络前向通道和反馈通道同时存在信息延时问题，将会影响到系统的动态性能指标，造成调量增大，上升时间和过渡时间增长。当延时进一步增大时，还会导致系统不稳定。针对此问题，分别设计了反馈通道smith预估补偿器，前向通道自适应smith预估补偿器以解决模型不准确问题。带有时延补偿器的远程监控系统如图3所示。

图3  采用补偿器的远程监控系统框图

    x(s)为系统输入，y(s)为系统输出，gc(s)为控制器，go(s)为被控对象，gsq(s)为网络前向通道中的自适应smith时延补偿器，gsf(s)为反馈通道中smith补偿器。和分别为控制系统的前向通道和反馈通道网络环节近似为时间常数随机变化的纯滞后环节，t1和t2分别为两通道的不确定时延。
    gsq(s)和gsf(s)的传递函数为

    
    结果表明经过时延预估补偿器，时延被移除控制回路，则能得到不带用时延的控制信息和反馈信息，完成对履带液压系统的补偿控制，达到对深海集的实时远程监控。

4  结果
    对图1所示的深海集实时远程监控系统，采用自适应小均方差时延预测算法和自适应smith预估器相结合的补偿控制策略，对系统进行了研究。被控对象为液压马达系统的电液比例阀。系统输入信号为单位阶跃信号。结果如图4所示。

图4  系统结果

    从图4的可以看出，在控制系统中引入网络后，系统的调量增大，控制品质变坏。采用小均方差算法和smith预估补偿控制策略后，系统调量减小，有效地补偿了延时影响，从而使得系统误差显著减小，控制品质明显好转。

5  结束语
    本文针对深海集实时远程监控系统，采用小均方差时延预测算法和自适应smith预估补偿控制策略，能在一定程度上保证系统在时延情况下的稳定性。但在网络时延随机性较大、变化剧烈时，ar模型就不能达到很好的预测效果，引入较大的预测误差，系统的控制效果恶化，需要深入研究合理的模型，减小预测误差，进一步改善系统性能。