西门子模块6ES7214-2BD23-0XB8参数选型

西门子模块6ES7214-2BD23-0XB8参数选型

0　概述 
    自80年代中期以来，集散型控制系统（DCS）在我国水泥工业中的应用越来越广泛，采用DCS系统的水泥企业在调度管理、生产技术和产品的产质量等方面都有较大提高。 
    1995年我们承担了郑州水泥厂设计，在进行DCS选型的过程中，借鉴了玻璃企业应用国产DCS系统的成功经验，通过到玻璃企业调查了解HS1000系统的运行情况，又到北京和利时公司详细了解HS2000系统的硬件软件功能，坚定了我们采用国产DCS系统的信心。经与水泥厂有关同志的充分讨论，决定在郑州水泥厂的自动化设计中采用国产HS2000DCS系统。
    郑州水泥厂DCS系统由我院成套供货，并承担全部工程应用软件组态与整个系统的联机调试。自1997年8月起，DCS系统按照生料、烧成、制成三个工段与工艺设备同步投运，到1997年12月初全厂DCS系统都成功投入运行，并于1997年12月底与整条生产线一起通过竣工验收。自投产以来，经过一年多的运行考核，DCS系统基本运行正常，满足了水泥生产的需要。 
1　HS2000系统的特点 
1．1　HS2000系统的网络结构 
    HS2000系统网络为三层结构，每层完成其特定的功能。层为管理网MNET，主要完成不同装置间的协调与企业内部的管理通。二层为系统网SNET，主要完成各控制站、操作站之间的通讯，为双冗余结构，采用工业令牌总线协议。三层为控制网CNET，主要完成控制站内部各I／O模板与CPU模板之间的通讯，采用上较为成熟的CANBUS现场总线。这种三层网络结构，与流行的DCS系统结构基本一致。 
1．2　HS2000系统的硬件特点 
    HS2000系统的操作员站采用标准工控机，一般采用研华或美国TM公司产品，配以触摸式键盘和轨迹球，这种配置价格较，兼容性好，且易于获得备品备件。 
    HS2000系统现场控制站的设计吸取了国外集散系统的经验，硬件具有性高、分散度高和可冗余配置的技术特色。 
    控制站I／O模板均为智能模板，具有自诊断、自恢复功能；将传统的I／O模板分解为信号转换板、调理板和接线端子三部分，缩小了故障影响区域。系统的电源单元、CPU主控模板、各种I／O模板均可根据需要进行冗余配置；每块主控模板上背负两块SNET网络通讯模板，自然形成SNET网络冗余。由于各模板之间采用CNET网络通讯以及I／O模板全智能化，使得各模板均可在系统运行中带电拔插，减少了故障修复停机时间，采取这些措施大大提高了系统的性。 
1．3　HS2000系统的软件特点 
    HS2000系统软件是在bbbbbbs3．X环境下组态与运行，全汉化软件，组态灵活，调试较方便。系统软件分为离线组态软件与在线软件两部分，任一操作站在安装了离线软件之后都可作为工程师站，进行系统应用软件组态。对模拟量控制提供功能块图组态，对开关量控制提供梯形图组态，模拟量组态与开关量组态可相互调用。图形生成主要是采用bbbbbbs3．X环境下的画板与剪贴板，由用户手绘生成，系统只提供了少量图形块，在用户手绘生成的图形中可加入动态点、软开关、热键等。系统软件具有较强的自诊断能力，在系统运行中周期性对系统网络及各模板的状态进行自诊断，提供状态显示报警。 
2　　水泥厂DCS系统 
2．1　DCS系统结构 
    水泥厂DCS系统按照“分散控制、分散操作、集中调度管理”的要求进行设计。 
    整个DCS系统结构简图整个DCS系统按照生料、烧成和制成三个工段划分，分设在四个控制室和厂调度室内。生料和制成工段DCS设置在生料和水泥磨头控制室，分别设一台控制站、一台操作站和一台打印机。烧成工段DCS在窑尾喂料控制室设一台控制站，在窑头控制室设两台控制站、两台操作站和一台打印机。同时在窑头控制室还设有多媒体窑头看火计算机、窑筒体测温计算机等自动化设备。在厂调度室设置一台操作站，作为调度管理计算机。 
2．2　DCS系统的硬件配置 
    生料、烧成和制成工段的操作站，均采用研华工控机，主板为486／66、8M内存、配20″彩显、触摸式键盘和轨迹球，另配有普通键盘作为组态用工程师键盘。为降，调度室操作站采用普通商业机（国产长城机）配14″彩显、普通键盘和轨迹球。整个系统没有专设工程师站，各操作站都可兼作工程师站，进行系统组态、测试、修改和下装。 
    各控制站均为立式机柜，每个机柜内安装1～2个机架，配置CPU主控模板、电源单元、模拟量与开关量I／O接口板、I／O调理板及端子板等。控制站输入／输出的模拟量均为4～20mA信号，开关量均为AC220V信号。 
    全厂DCS系统的通讯网为冗余配置，各控制站的系统电源单元和通道电源单元均为冗余配置。 
2．3　DCS系统的主要功能 
    水泥厂DCS系统的主要控制功能包括过程参数控制和工艺线机电设备起停控制两部分。按照工艺联锁开机顺序控制机电设备起停，当发生故障时联锁停机。系统检测各热工参数，并给定控制风、料、煤、窑速等重要参数，稳定工艺生产过程。 
    HS2000系统任一操作站都可对全系统进行操作，比较适合全厂集中操作方式。对于水泥厂分散操作的要求，我们在编制操作站组态软件时，根据每个操作站的控制范围，组态相应的控制画面，保证每个操作站只响应本工段内的控制操作信息。各工段操作站显示流程图画面、分组起停画面、分组控制画面、报警画面和分组趋势记录画面等，满足各工段操作员的控制操作与生产监视要求。 
    厂调度室操作站组态取消了全部操作功能，只显示全厂各工段的过程参数及设备开停信息，做到只监视不操作。 
3　水泥厂DCS系统的工程实践 
3．1　DCS系统的调试 
    在设备组装与拷机阶段，我们多次派人去和利时公司检查监制，出厂前进行了设备验收，确保系统质量。同时我们组织水泥厂软件技术人员去和利时公司进行技术培训，之后又组织水泥厂技术人员与仪表工来我院进行技术培训，通过培训使他们对DCS系统与全厂自动化装备有了较的了解。 
    在设备安装阶段，由于安装公司自动化力量薄弱，造成大量接线错误，因此对DCS系统所有I／O点进行了检查，并对接线错误逐一纠正，只有接线正确才允许通电调试。由于检查调试的时间紧任务重，我们采用分组检查，分组调试的办法，在较短的时间里完成了调试任务。 
3．2　DCS系统的投运 
    水泥厂生产线是按照工艺顺序分段投产，所以DCS系统也是按照生料、烧成、制成至全厂调度室的顺序分段投运。每一工段DCS的投运，都要行无负荷联动试车与联锁停机试验考核，考核合格才能进行带负荷运行。 
    DCS系统的分段投运就要求系统网络分段扩展，系统组态与数据库组态等也要分段扩展，HS2000系统网络联接与软件下装都较简单，每次进行网络扩展都可在几小时内完成，对生产影响较小。 
    系统投运初期，HS2000系统多次发生死机，之后和利时公司派人对各控制站换了新的软件版本，换版本后DCS系统几乎未发生死机现象。 
3．3　几项技术措施 
    我们对DCS系统与全数字式直流调速柜之间的模拟信号加装了信号隔离器，避免相互间干扰。由于HS2000系统开关量端子板为继电器隔离，固态继电器的驱动电流有限，我们设计采用中间继电器来驱动接触器起停电机。固态继电器的漏电流对线圈电压为AC220V的中间继电器无影响，但对线圈电压为DC24V的中间继电器有影响，会产生误动作，我们在固态继电器与直流继电器之间，又加了一级交流中间继电器，解决了这个问题。 
    在安装DCS系统的各控制室，分别设置接地与屏蔽接地，屏蔽接地用铜板制作单接地，接地电阻小于1Ω，并与交流接地隔离。 
    我们对DCS主机与I／O通道的交流电源采用分别供电，防止当通道电源故障时影响主机，并且这样设计可以保证在不停主机的状态下检修I／O通道。 
    为了禁止岗位工在操作站上玩，我们删除了bbbbbbs软件中附带的。并且操作站计算机钥匙由专人管理，较好地避免了各种不良软件进入计算机。 
4　　几点体会 
    1）HS2000DCS系统在水泥厂的成功应用，证明国产DCS系统的性能已达到或接近国外同类产品的水平，可以满足水泥厂生产控制的要求，并且采用国产系统在技术培训、售后服务及提供备品备件等方面，都比国外系统为方便。 
    2）我国有大量的中小水泥厂面临着技术改造，我们认为DCS系统采用“分散控制、分散操作、集中调度管理”的模式，比较适合中小水泥厂现有的操作管理习惯，并且可省去控制室，降低改造费用。目前我们正在设计的某湿法水泥厂与某立窑技改项目，都是采用这种模式。 
    3）DCS系统的设计中要加强信号隔离，特别是要加强与直流调速装置、变频调速装置及随设备配套的小型PLC之间的信号隔离，防止相互干扰。 
    4）为了保证DCS系统的长期运行，对用户的岗位操作人员和系统维护技术人员的技术培训尤为重要，除了在DCS供应商处进行培训外，重要的是由设计人员在现场进行培训，通过与用户技术人员一起进行DCS系统的安装、查线、调试、投运以及故障处理，让用户真正掌握DCS应用技术。

1 引言
    出厂水的恒压供水是自来水生产流程中的重要一环，送水压力的稳定及精度与否直接影响到千家万户的正常用水。在能源日益紧张的今天，变频调速技术以其的调速性能、显著的节电效果，以及在国民经济领域的广泛适用性，而且变频调速在改变水泵性能和自动控制方面优势明显。下面以揭阳市二水厂的送水泵房恒压控制系统作分析。
2 系统设计
为降低生产成本，改善工艺条件，提高生产效率及性，水锤效应的破坏性，平滑调节出厂水压力。揭阳市二水厂送水系统采用由PLC、变频器（内藏PID）、变频泵、定速泵、自动化仪表及计算机等组成了串级全自动调节控制系统。如图1示。
    图1 串级全自动调节控制系统
泵房主要配备：1台bbbemecanique公司的PLC TSX8740、2台施耐德公司的GD2377变频器、2台250KW的变频泵、3台250KW的定速泵，向城市管网供水。
中控室值班人员可将出厂水压力通过计算机人机界面输入到PLC中，PLC根据标准的出厂水压力值与实际出厂水压力值之差，经计算，改变变频器的输出频率，调节电机转速，达到调整出厂水压力的作用，进行闭环控制。并且安装了就手动与PLC自动控制两种运行模式，通过MCC柜及现场控制柜可以切换。
根据市区实际用水情况，安装了PC全自动调节程序，各用水时段压力调整如下：
时段 0--5 5--6 6--16 16--22 22--23 23--0
设定压力（bar） 3.6 4 4.2 4.5 4.2 3.8
3变频调速技术应用
3.1变频器选型设计
项目选用施耐德GD2377变频器，具有如下应用特点：
（1）降低电机启动电流和配电容量，避免增容。在电网上直接启动电动机，其容量不得大于电网容量的15—20%，选用GD2377变频器后，可把变压器的容量下降至传统驱动方式时的40—50%。
（2）降低启动机械应用，减少直接起动带来的机械冲力和机械的磨损，延长电机及相关设备的寿命。
（3）软起动、软停机，具有过流保护、直流侧欠压过压保护、模块过温保护、短路保护、环境温度检测等功能。
（4）开放式操作显示键盘和屏幕，操作灵活，便于故障诊断。
（5）微处理控制系统，PID控制功能，支持多种通讯接口，性能。
（6）具有自动复位、自动重新启动功能，可以在故障解除或系统恢复后重新启动系统。
3.2系统功能
    PLC和内藏PID功能的变频器组成的变频恒压供水控制系统，由于采用串级控制系统，可以具备以下功能：
（1）由于副环具有快速作用，它能够有效地克服二次扰动的影响，扰动只要影响到副被控制量，调节过程立即开始，使主被控量变量的动态偏差大为降低。
（2）由于副环起了改善对象动态特性的作用，因此，可以加大主调节器的增益，提高系统的工作频率。
（3）由于副环的存在，使系统有一定的自适应能力。
为了保持串级控制系统的控制性质，还应避免闭合副环进入高增益区，主回路周期T1为（1—3）T2的区域，即T1＞3T2，以免产生共振现象。
3.3自动控制规则
（1）从计算机输入压力设定值（Pset）,启动变频泵，PID调节器（PLC） 将根据用水量Q的变化调节变频器的输出频率f，使出厂水管网压力等于设定压力（Pout = Pset ）。
（2）当变频器频率调至大值（fmax）,而送水压力仍小于设定值Pset时，则变频器频率调至小值(fmin),同时启动一台定速泵。
即f = fmax 时，Pout ＜ Pset ，则f = fmin , 启动一台定速泵。
（3）当变频器频率调至小值（fmin),而送水压力（Pout）仍大于设定值（Pset）时，则停止一台定速泵运行，同时将变频器频率上调。
大、小转速的确定：
TMH[meter] = PT10[bar]  10.2 + 5 － LIT10[meter]
Speedmax[Hz] = TMH   0.714 + 23.57
Speedmin[Hz] = TMH   0.442 + 22.74
经计算，变频器的大频率为50Hz，小频率为40Hz，即为大转速的80—**。
全电压起动与变频起动的效果对比：
在全拖动系统中，决定加程的是动态转矩TJ：
TJ =Tm － TL   
根据异步电动机和水泵的机械特性，可知水泵在直接起动过程中，拖动系统动态转矩TJ的大小如阴影部分所示，是很大的。所以加程很快。而采用变频调速后，可以通过对升速时间的预置来延长起动过程，使动态转矩大为减少。在停机过程中，同样可以通过对降速时间的预置来延长停机过程，使动态转矩大为减小，从而了水锤效应。
4结束语
在现代自动化水厂中，采用变频调速的恒压控制系统，可以降低电耗，、、、低耗供水。

Smart 分布式交通控制系统架构

    Micro PAC 微型可编程自动化控制器与分布式模块在(ITS)智能型交通监控系统的整合应用，是现今在远距离的交通控制系统整合应用的主要架构之一。智能型交通监控系统可分为下列三种应用架构：

    (1) 道路环境监测

    透过分布式模块将远程数据(风速雨量浓雾坍方侦测器)收集，再由MicroPAC(I-7188I-8000)经过运算转换成有效的气象与环境信息，并可直接连网回传到控制，判断是否须关闭某路段以保证行车。

    (2) 道路行车状况监测

    透过环形感应器可将车辆车速、车长、经过时间(单位路面拥挤程度)数据记录并透过Mirco PAC 回传到控制，以判断车流状态是否要采取管制()、开放路间或封闭交流道，并透过广播系统建议驾驶人改道。

    (3) 隧道环境监测

    收集隧道口辉度计的讯号值，透过Mirco PAC 的运算和控制，调整隧道出入口灯光明暗变化，让驾驶人在进入隧道内时，内外灯光明暗变化不会过眼球所能适应的状态，以确保驾驶人的；隧道内的测烟计可测量是否有火警发生，由Mirco PAC 启动火警消防系统警报，并将抽风机依序打开保持隧道空气流通，避免行驶人吸入浓烟而产生危险。

    以往数据收集系统是以远程分布式的架构，从远程传感器收集数据给主机控制器(master)，再传给计算机完成运算后上传到中控室计算机主机，旧式架构会产生2项缺点：

    1.倘若数据量过大数据直接上传给计算机容易造成数据流「瞬间堵车」现象；

    2.交控系统范围大、距离长，若主机控制器无法直接连网，会造成现场端须再配备IPC上网，不仅提高成本且易造成系统的不稳定。

    新式架构采用可连网及可程序的主机控制器(Micro PAC)，可以将旧式架构「集权式」的三层式架构，把远程IO 资料全部集中在PC 端，改成新架构「地方分权式」的分布式架构，由各区域现场主机(Micro PAC)实时处理远程IO 的讯号并运算转换成有效的数据后连接以太网或光纤网络，如此不但在数据收集转换时具有能与高灵活性，同时在长距离与大范围的环境可延伸扩充多个数据收集的子系统，减轻中控计算机的负担提高系统稳定性。

直进式拉丝机是有多个拉拔头组成的小型的连续生产设备，通过逐级拉拔，可以一次性地把钢丝冷拉到所需的规格，所以工作效率比较高。但是，由于通过每一级的拉拔后，钢丝的线径发生了变化，所以每个拉拔头工作线速度也应有变化。
根据拉模配置的不同，各个拉拔头的拉拔速度也要变化。拉拔速度的基准是每个时刻通过拉模的钢丝的秒体积不变，即使以下公式成立：
   πR²×V1= πr²×V2
其中 R：进线钢丝的直径
  V1：进线钢丝的线速度
  r：  出线钢丝的直径
  V2：出线钢丝的线速度
直进式拉丝机的各个拉拔头的工作速度就是基于以上的公式，保证各个拉拔头同步运行。但是，以上的说明是基于理想状态的稳态工作过程，由于机械传动的误差以及机械传动的间隙，还有在起动、加速、减速、停止等动态的工作过程中，各个拉拔头就无法保持同步，所以，现在大多数的直进式拉丝机上都有张力传感器，动态测量各个拉拔头间的钢丝的张力，再把张力转换成标准信号(0~20mA或0~10V)，用这个标准信号反馈给调速变频器，变频器用这个信号作闭环PID过程控制，在主速度上叠加上PID计算的调整量，保持各个张力检测点的张力恒定，也就保证了直进式拉丝机工作在同步恒张力的工作状态。
以深圳龙岗生产的400 型直线式不锈刚拉丝机为例，对该机控制原理加以阐述。本机采用三菱PLC和星河变频器为控制系统，用 9台变频器分别控制 9 台交流电动机，将位移传感器用于 8个卷筒拉拔丝的张力涉取装置,取人机界面为直观控制。在充分分析了拉丝机工艺的基础上，着中考虑了以下几个方面对系统的影响：  
1. 拉丝机启动时，拉拔力较大，随着速度的逐渐增加拉拔力减小，在达到一定的转速后，拉拔力便只有微小增加。 
2. 原料进丝时，本身会有一些缺陷，表面处理不等，这些都将影响拉丝机的稳定性。 
4. 电机的转差率会由于负载的变化而变化。 
5. 拉丝过程中重要的被控量是丝的张力，而断丝和积线是张力变化的两种端情况，所以只要保证张力在某一范围内变化，就可保证拉丝机的稳定运行。 
系统的速度是由后一台拉拔变频器决定的，再根据每道拉模的压缩比与减速比，计算其它每个机台的主给定速度，由于机械上的误差和拉模的磨损，使得给定的参数与实际的数值有一定的差异，这个差异就通过张力臂来纠正。事实上，张力臂下面连接着一只位置传感器，该传感器测量出张力臂的转动角度，输出一个0～10V的模拟量信号给变频器，变频器再根据设定的位置值（一个相对与10V的百分比值），经过PID计算，在输出频率上叠加上一个纠偏量，上述的差异。
   系统中，触模屏作为人机界面，起着人机接口的作用，每道拉模的压缩比，就是通过触模屏输入的，并且，触模屏还能存储若干套不同的拉模参数，方便用户快速选择成套拉模参数，而不必每次都要输入参数，方便了用户，提高了效率。触模屏还显示工作中各道拉模的实际工作参数，包括电压、电流、速度等等，在系统出现报警时，触模屏上及时显示系统故障的内容，方便用户及时诊断，排除一些简单的故障。触模屏与PLC是通过MPI连接的，速率为：187.5K。
    PLC是整个系统的控制，控制着整个系统的工作流程。通过按钮的操作，控制每个机台的前联动、后联动、点动及整个系统点动、自动运行。根据触模屏输入的拉模压缩比参数，计算每个机台的同步速度，并通过Profibus总线传输给变频器，由变频器直接驱动机台电机工作。PLC还通过Profibus总线，从变频器中读取变频器的工作参数，对变频器的各种工作异常作出处理，并及时通过触模屏显示。
四、功能与性能指标 
功能： 
1、 在 PLC 控制下，实现由交流变频器对交流异步电机的平滑无级变频调速。
2、  采用 PLC 工业可编程控制器实现各种开关量逻辑组合，改变程序便可变逻辑功能。操作使用灵活 . 方便。
3、  具备自动停机功能。 
4、  断 2 丝保护 . 自动停机。 
5、 各拉丝头可立启动 . 停止 . 调速。
6、   低速软启动。启动速度与时间可调。
7、  各头设有低速点动开关。
8、  整机有联动功能，可同时启动和停止。 
9、 设备控制收线机接口 . 收线机与尾头同步工作，也可单开启。
10、 无启动冲击电流，不会对电网造成负载电压波动。且电流 . 电压可随时观察。 
性能： 
1•进线直径 2.2 ， 出线直径小 0.8 
2•出线速度可达 600 米 / 分 
3•稳定性 ≤ 1HZ 
从调试结果看，我们的方案是正确的，系统能够运行在一个稳定状态，而对系统的简化使整体结构简单，故障少，参比量与基准量的闭环处理是保证系统稳定工作的关键。
五、注意事项 
1、拉丝机拔丝在运行的过程中，如无紧急情况需要无条件停车时，一般不要用杠杠或停车按钮操作，因本变频器未加装再生系统，急停造成过载保护，过载保护太多时，容易引起变频器故障。 
3•上丝时从低速逐渐向高速调试过程中，要用总调速钮慢升，停机时也要用总调速钮慢降速，防止调快，负载保护。 
5•速度调节时，要慢转调速旋钮，不要调快。 
6•空频器控制柜所在环境温度不得过 50 ℃。 
7•控制回路联结要用 0.5 ～ 0.75mm 2 屏蔽线。 
8•变频器外壳要接地，接地电阻 <10 欧。 
9•环境温度过大时，要对一些外接触点采取密封措施。 
10•柜体及操作台，安装在远离灰尘、油雾、导电杂物及腐蚀性混合体的场所。 
11•禁止在 PLC 空端子上接线。 
12•禁止输入控制线与输出控制线安排在同一电压内，不允许输入 , 输出线在同一导管内通过或捆扎在一起。 
13．输入。输出控制线一般在 20m 内为宜。 
15．定期用操作台和柜体内包括 plc 及变频器等主要电气部件的灰尘。 

1．概述 

随着机场油库输油管道使用年限的增加，管道老化腐蚀发生泄漏事故的危险也随之增加。长输管线的运行不仅涉及管线本身的，也涉及系统工艺和设备的匹配和配置。只有长输管线两端工艺设备设施处于，才能确保系统在整体性能上的。长输管线自控系统需要监测管线压力、流量、温度、液位、泵机电流、阀门状态等参数。系统针对不同的工艺条件，采取不同的开发方案，加快处理速度，降低劳动强度，减少和避免泄漏造成的经济损失、环境污染，提高供油的性和能力。系统需要24小时在线检测和实时判断管线工艺的状态，即时报警和联锁，有效减少事故的发生和快速定位事故源，形成一个科学、、、完善、实时的管网智能保压及紧停控制网络系统，及时发现管线系统异常并进行故障监测的定位。 

2．自控系统组成 

   管线自控系统按地点可分为卸油站工作站系统和油库工作站系统。工作站系统由计算机监控系统、PLC控制系统、远程通信系统、防雷系统组成。管线软件系统：采用bbbbbbS2000操作系统平台，结合翰源公司开发的管线自动化管理软件，在线对长输管线的压力、温度、流量、泵机电流、储灌液位、阀门、泵机等数据进行采集、监控、报警，自动对系统运行的数据和状态进行检测和记录，自动生成实时、历史趋势曲线图和报表，通过系统参数设定、记录保存、数据查询、远程数据管理，实现库站管线的运作数据和作业过程的有效管理及打印报表功能；PLC控制系统接收各种参数的检测信号，按照工艺逻辑实现各种操作控制；由于长输管线的工艺特殊性，需要库站实时通信，通信系统把卸油站工作站系统和油库工作站系统连成一体；根据现场环境和性价比原则翰源公司采用微波、GPRS、SDH、DDN专线、数传电台等远程通信方式；防雷系统供电采用德国金钟穆勒浪涌三相四线防雷器和信号防雷保护功能。系统控制采集的压力、温度、流量信号全部通过栅隔离防爆,栅采用限压、限流、隔离等技术，防止危险的能量从本安端子进入防爆现场，提高了系统的本安防爆性能，增加了系统的抗干扰能力和电气性。系统控制柜、仪器仪表全部的接地。 

下图是郑州新郑机场长输管线系统示意图： 

3．管线改造后工艺概述 

管线改造后能对卸油站——长输管线——油库系统实施24小时计算机监控管理与自动控制，自动识别作业状态，确保作业。作业状态如下：

● 保压状态:管线停止输油，并处于保压控制。 

● 输油状态:管线在处于输油作业中，泵机运转，阀门开启。 

● 过渡状态：除了保压状态和输油状态之外的所有状态 

● ESD紧停状态：自动报警, 1秒钟内停泵处理，并锁定泵机，联锁保护； 迄今为止，翰源长输管线自控系统仍正常运行于全国多个机场油料公司的长输管线现场，典型项目如下：

●     桂林两江机场油料公司、南宁吴圩机场油料公司 （微波通信系统）；

●     汕头外砂机场油料公司、长沙黄花机场油料公司（SDH通信系统）；

● 张家界荷花机场油料公司（数据专线通信系统）；

●     郑州新郑机场油料公司、武汉天河机场油料公司 （GPRS通信系统）；

    翰源公司通过多个长输管线自动系统的开发，积累了丰富施工的经验，摸索出了一整套成熟的模块式系统改造方案。根据实际工艺的需求，选择合适的通讯方式，只需修改数据通信模块，就可在短期内完成系统开发，系统改造期间绝不影响生产作业，大缩短了工期

 4程序流程图
 控制系统软件部分由加热控制、取热控制和状态监测三部分组成。
 加热程序执行时，读取PLC硬件实时时钟，判定当前在谷电、峰电还是平电时段。若在谷电时段，则判断储热箱是否储满能量。如果已满则不加热，否则进行加热。若在峰电时段，则不进行加热。若在平电时段，则判断储热箱内的能量是否即将耗完，如果设定值则进行加热，否则停止。
 取热程序执行时，将外部扩展模块读入的各个温度值与设定值进行比较，从而控制取热阀的开度。
 状态检测程序执行时，当有温度值过高或者过低等故障发生时，PLC会采取相应的报警措施，并转入相应的处理程序。