西门子模块6ES7223-1HF22-0XA8参数选型

西门子模块6ES7223-1HF22-0XA8参数选型

VCANS仓库管理条码解决方案在仓库管理中引入条码技术，对仓库的到货检验、入库、出库、调拨、移库移位、库存盘点等各个作业环节的数据进行自动化的数据采集，保证仓库管理各个作业环节数据输入的效率和准确性，确保企业及时准确地掌握库存的真实数据，合理保持和控制企业库存。通过科学的编码，还可方便地进行物品的批次、保质期等进行管理。

【条码在仓库管理中的作用】
仓库管理为什么要引入条码？
1) 传统的仓库系统内部 ,一般依赖于一个非自动化的、以纸张文件为基础的系统来记录、追踪进出的货物，以人为记忆实施仓库内部的管理。对于整个仓储区而言，人为因素的不确定性，导致劳动效率低下，人力资源严重浪费。

2) 随着库存品种及数量的增加以及出入库频率的剧增，传统的仓库作业模式严重影响正常的运行工作效率。而现有已经建立的计算机管理的仓库管理系统，随着商品流通的加剧，也难以满足仓库管理快速准确实时的要求。
3) 条码技术在解决了仓库作业人员的数据输入的自动化的同时，实现了数据的准确传输，确保仓库作业效率，有利于充分利用有限的仓库空间。
如何把条码引入仓库管理？
1) 对库存品进行科学编码，并列印库存品条码标签。
根据不同的管理目标（例如要追踪单品，还是实现保质期 /批次管理）对库存品进行科学编码，在科学编码的基础上，入库印出库存品条码标签，以便于后续仓库作业的各个环节进行相关数据的自动化采集。
2) 对仓库的库位进行科学编码，并用条码符号加以标识，实现仓库的库位管理。
对仓库的库位进行科学编码，用条码符号加以标识，并在入库时采集库存品所入的库位，同时导入管理系统 。仓库的库位管理有利于在大型仓库或多品种仓库种快速定位库存品所在的位置，有利于实现先出的管理目标及仓库作业的效率。
3) 使用带有条码扫描功能的手持数据终端进行仓库管理。

对于大型的仓库，由于仓库作业无法在计算机旁直接作业，可以使用手持数据终端先分散采集相关数据，后把采集的数据上载到计算机系统集中批量处理。此时给生产现场作业人员配备带有条码扫描功能的手持数据终端，进行现场的数据采集。同时在现场也可查询相关信息，在此之前会将系统中的有关数据下载手持终端中。
4) 数据的上传与同步

将现场采集的数据上传到仓库管理系统中，自动新系统中的数据。同时也可以将系统中新已后的数据下载到手持终端中，以便在现场进行查询和调用。

【VCANS仓库管理条码解决方案的特点和优势】
以条码技术的应用为特点，实现仓库数据收集的自动化。
利用物料的条码标识实现仓库作业的各个环节数据自动化采集，提升仓库作业尤其是仓库盘点的作业效率，提升仓库数据的准确性和及时性。
强调对物料的科学编码，实现不同的管理目标。
强调对物料进行科学编码，以实现不同的管理目标，例如单品追踪、保质期管理、批次管理以及产品质量追溯等。
对仓库的库位进行科学编码，实现库位管理目标。
对仓库的库位进行科学编码，用条码符号加以标识，并仓库作业的各个环节采集库位数据，同时导入管理系统 。有利于在大型仓库或多品种仓库种快速定位库存品所在的位置，实现先出的管理目标及仓库作业的效率。
对组装出库作业进行现场数据采集，实现组装作业的需求。
使用条码设备采集出库包装作业环节的数据（包装规格 /包装层次关系等数据），并在包装作业结束后列印出装箱清单，减少出错。

【效益评估】
1) 在仓库管理中应用条码技术，实现数据的自动化采集，去掉了手工书写单据和送到机房输入的步骤，能大大提高工作效率。

2) 解决库房信息陈旧滞后的弊病。一张单据从填写、收集到键盘输入，需要或长的时间。这使得生产调度员只能根据前几天甚至一周前的库存信息，为用户定下交货日期。
3) 解决手工单据信息不准确的问题（主要是抄写错误，键入错误），从而达到提高生产率、明显改善服务质量、事务处理中的人工操作、减少无效劳动、因信息不准引起的附加库房存量、提高资金利用率等目的。
4) 将单据所需的大量纸张文字信息转换成电子数据，简化了日后的查询步骤， 工作人员不用再手工翻阅查找各种登记册和单据本，只需输入查询条件，计算机在很短的时间内就会查到所需记录，并将内容显示在屏幕上，大大加快了查询速度。提高生产数据统计的速度和准确性，减轻汇计人员的工作难度。

建立网络：

    1．根据现场实际需要，沿坑道每隔200米距离（与井下电源接口位置一致），工作面距离则可降低为50米在坑道适当位置（例如部）设置一个Zigbee网络模块（可采用电池驱动或使用其他电源），同时在其他需要和网络连接的地方，也安置相应的Zigbee网络模块；为了避免井下环境对无线信号的干扰，所有无线网络模块使用的都是抗干扰的直序扩频通信方式，而且，每个模块都有接收信号强弱指示功能（RSSI）

    2．所安置的网络模块将自动组成一个Zigbee通信网络，在布置网络模块的位置时，注意应使每个模块至少可与两个以上的模块进行通信，即避免“单线通信联系”，以保Zigbee 网络通信的性。这个通信网络实际就是一个网络，每一个网络节点就是一个定位点，只不过比起使用RFID来定位的方法，我们的网络节点还可通过读取移动目标的信号强度，来确定移动目标的位置信息。另外，Zigbee网络节点体积要小得多，而且网络节点之间的通信，不一定要使用额外的光纤或通信电缆来进行连接。

移动目标的无线身份卡模块：

    1．每一个需要定位的移动目标（例如矿工），都需要随身携带一个无线身份卡模块，或固定在帽上的一个纽扣电池驱动的全封闭的模块约（50 x 40 x 8 mm）大小，每个模块的发射功率小于1/1000瓦. 建议使用我们的简化了功能的SC8836A，或的SC8836A模块。

    2．为了增加电池使用寿命，无线身份模块每隔5 -- 30 秒发射一个身份码信号。为了避免井下环境对无线信号的干扰，所有无线身份卡模块使用的都是抗干扰的直序扩频通信方式；同时，在紧急情况时，还可以通过卡上的按钮，随时发出紧急求救信息。

    3．该无线身份模块还可与瓦斯探测等传感器相连，这样，不仅可以根据需要，机动灵活的在不同位置（特别是采掘面）采集各种生产所需的信息（例如瓦斯浓度，风压风速等），同时自动地将点的位置信息和相关信息传给监控。这种瓦斯采集点可以安放在采掘面的某个固定位置，并随采掘面的移动而移动，也可让瓦斯安检人员随设携带，十分方便。当瓦斯浓度标时，该无线模块可以立即通过Zigbee网络,将浓度信息，位置信息和报警信号传往监控，必要时，将同时启动其它联动的应急设备；

    4．调整无线身份卡模块的发射功率，使其至少能够与一个定位节点模块通信。

移动目标位置的确定：

    1．当只有一个定位节点收到某个移动身份卡的信号时，这个定位点的位置就是这个移动目标的位置；

    2．当有两个定位节点同时收到某个移动身份卡的信号时，这两个定位点之间的中间位置，就是该移动目标的位置；

    3．当利用信号强度改进定位精度时，某个定位节点接收到的某个移动身份卡的信号强弱，还可用来决定该移动目标距离这个定位节点远近，信号越强，则离开这个定位节点越近，信号强度与到该定位点距离的函数关系，可以通过预先的简单实际测量获得。当有两个定位节点同时接收到某一个移动目标的信号时，我们就可以确定，移动目标必定位于这两个定位节点之间的某处，其具体的位置，可以利用这两个定位点所接收到的该移动目标信号强度的具体值，通过简单计算和现场实测校正来得到。
    值得注意的是，在环境较为复杂的地方，特别是定位区域并非线状的地方，例如某些作业面，我们需要通过增加定位节点数量的方法来提高定位精度。

   上位监控系统在自动化控制系统中是重要组成部分，应用在很多自动化控制领域。下面主要说明北京杰控科技有限公司开发的FameView工业数据组态监控管理软件在电厂输煤程控系统中的应用。
一、在输煤程控系统方面的应用：
马头发电厂和云宁电厂的输煤程控上位监控系统使用FameView组态软件。实现了以下
各方面的功能。
1.输煤系统皮带的控制
监控系统的画面可显示工艺流程的设备和运行状况，运行人员可根据输煤皮带当前状况对皮带、碎煤机、挡板等进行运行方式设置和控制。
a. 启动方式的选择
b. 运行方式的选择
c. 保护、预警及报警
d. 设备的启停

2.配煤系统犁煤器的控制和煤仓煤位的监视
皮带启动出现煤流信号以后，遵循低煤位的原则，先补配低煤位煤仓后，按顺序把煤仓逐个加煤位，通过工控机屏幕的菜单可随意设置配煤方式。
a. 条件配煤方式
b. 时间配煤方式
c. 皮带剩煤的均煤
d. 高煤位自动停机
e. 煤位的自动监控
f. 程控手动配煤

3.运行过程中的监视与故障处理
工控机屏幕上显示出输煤工艺流程图，可对现场设备运行的情况进行实时监视和处理，计算机随时提示运行工况与故障报警，输煤设备的启停或故障位置均能在计算机屏幕上显示出来。
a. 皮带电机、碎煤机的运行监视与故障处理
b. 挡板和除铁器的运行监视与故障处理
c. 犁煤器的运行监视与故障处理
d. 煤仓的运行监视与故障处理


4.系统工艺流程图显示
上位机显示屏上 显示系统的各设备状态、故障报警提示、上煤量
各种曲线等。
a. 可根据现场要求显示平面或立体的设备
b. 显示皮带、电机，碎煤机、除铁器、档板和犁煤器等设备及当前状态
c. 显示煤流、跑偏、堵煤、打滑和过流及撕裂等工作情况
d. 皮带电机、碎煤机启动及工作电流的显示
e. 故障状态的显示：以不同颜色和形式显示设备及传感器的故障状态
f. 满足人机简单对话、可操作性强

5．变量报警和报警数据显示
a. 当前报警查看
b. 报警信息列表
c. 报警信息查询
d. 报警状态列表

6．打印报表
a. 打印每班运行工况及上煤单耗
b. 打印每班上煤量及上煤时间
c. 打印本班运行记录及报表
d. 打印事故记录及报表

二、 系统运行效果及发展前景
FameView 在输煤程控自投入使用以来，系统运行稳定，实现了所有预期功能。充分体现了实时多任务、高开放性、高稳定性的特点。
该系统具有的可扩展性可以接入到全厂的管理层网络上，利用DB的实时性和开放性，可以使管理者得到生产系统的所有数据。还可以将本系统连上以太网或INTERNET网络，使本系统的数据和信息得以让网络上的其他客户端访问和浏览。

1、 引言

随着现代城市的发展，水资源的供应和调度显得十分重要，为了实现水资源的合理统配和调度，通讯系统显得十分重要，针对本系统的通讯的一些问题，我们开拓思维，大胆改造，提出了利用无线通讯系统实现供水的具体方案而且付诸实施。


2、工程简介

2.1 东阿供水工程的系统简介

东阿供水工程是聊城市水利局交给我公司负责的一个项目，目的是解决聊城市供水紧张的问题。

东阿供水工程水源地共布设深井12眼，其中1#、2#、3#、4#、5#、6#井用变频器控制深井泵电机，7#、 8#、9#、10#、11#、12#井用软起动器控制深井泵电机。所有井分布在方圆几公里范围，经输水道汇总送水至聊城市水厂蓄水池，距离达四十公里。

有两个控制室：

一个主控室在水源地，离泵井比较近，约两公里左右，为水源地主控室，统一协调各泵站的运行，进行实地的监测和调度；

一个主控室在聊城水利局下属水厂，距离水源地几十公里，目的是监控蓄水情况，同时进行统一供水协调。


由于水源地的井分布比较分散，而且距离水源地主控室较远，所以需要建立一套比较的自动控制系统，对分散的各个井进行集中控制和管理。


2.2实际控制要求和依据：

系统设计能力为6万吨/24小时，平均供水2500立方米/小时；水源地有12眼井供水，其中6台120kw,6台75kw；水厂有2个5000立方米的蓄水池，共计10000立方米；水源地与自来水厂蓄水池的距离为43.5公里，每个泵站的运行要求有手动、自动和远程控制三种方式；所有泵站群设一集中控制室，统一协调各泵站的运行，实现泵群的联网运行；聊城水厂设一远程监控站点，实现远程调度。根据聊城水利局的技术要求，共有12个井位纳入该监控系统，每台泵站井位要对压力信号、流量信号、液位信号、电机电流信号以及电机状态进行检测和控制，水厂储水量为终被控信号，即在现场泵站合理调度，使其运行在合理情况下，来水厂储水量的正常稳定。


3、系统设计及产品选型

3.1几种设计方案比较

1.无线通讯方式和有线通讯方式的选择

1）有线通讯方式是大多数工程普遍采取的通讯方式。它要求在12个井之间铺设长达几十千米的通讯电缆，通讯信号通过通讯电缆进行传送。这种通讯方式技术已经比较成熟，而且通讯信号不易受到外部的干扰，但是它自身也有缺点：

通讯电缆的铺设十分繁杂，它需要重新架线或挖沟铺设电缆，而且几十千米的通讯电缆也需要购进，这必将耗费大量的财力物力，使施工周期延长。

2）无线通讯方式是比较的通讯方式，目前尚没有成熟的经验供我们借鉴，因此我们也是在摸索、研究，但是它的潜力十分。

与有线通讯相比，它具有很多自身的优点：

无线通讯是PLC将信号通过数字式电台发射，远方的PLC通过数字式电台进行接收，它不用架设任何通讯电缆，而且数字电台的价格可以接受，与有线通讯相比既省财力又省物力。


无线通讯可以很方便地进行扩展

我们完成的水源地的工程只是东阿一期供水工程今后还要不断地建立新井，若采用无线通讯，新井只需要安装一数字电台，便可以完成与水源地控制室的无线通讯连接，系统的拓展十分的方便、简单。


覆盖范围广

我们选择的数字电台通讯能力可达周围几十公里，通讯几乎可以不受空间的限制。
虽然有线通讯方式已比较成熟稳定，但通过仔细论证，我们决定采用无线通讯方式。



2.通讯处理器的选择

我们原来准备在水源地控制室采用S7-224 PLC控制器，但在实验阶段发现它在面对繁重的通讯任务时显得力不从心，因此我们决定采用S7-300系列的PLC S7-315，附加的通讯模块CP-340实现通讯任务。换后，发现通讯处理速度明显加快，原来完成12个井的收发通讯操作需要大约1分钟，现在只需要12秒。



3.是否用微波通讯

水源地主控室和水厂主控室距离40公里，两地传送的数据量不是很大，实时性要求不高，我们选择大功率的数字电台，而没有选择价格较高的微波方式进行通讯。水源地主控室和聊城水厂主控室各放置一个大功率电台。


3.2 产品选型

根据上述技术要求，在保证完成供水工程工艺技术要求的前提下，控制装置的选择及监控系统的构成应以技术、运行、操作简单方便、画面美观逼真为出发点。变频器选择西门子MMEco系列的75KW变频器6台；在12个分散泵井上，每个泵井选择1个S7-224 PLC控制器。理由是：单一泵井的通讯任务不多只需要在一定时间内循环接收主站的信号，然后返回一个信号，每个泵井现场的控制任务不多。此外每个泵井还需要1个EM231，1个EM235；水源地控制室选择一个S7-315 PLC控制器，1个CP-340通讯处理器，它是整个水源地的控制，通过软件编程可接受来自12个泵站、水厂的各个信号；水厂控制室选择1个S7-315 PLC控制器，3个32输入的SM321，1个32输出的SM322，2个8输入的SM331，1个8输出的SM332；组态软件为西门子的WINCC；无线通讯电台选用Friendcom的模块式数传电台。（供水工程系统几何拓扑结构见图1）

系统的信息传输采用两种网络，水源地控制室和水厂控制室内采用MPI有线网络；在水源地12个泵站和水源地控制室以及水源地控制室和聊城水厂控制室之间采用快速的无线传输网络。1 前言： 
    巴基斯坦LUCKY水泥厂C线建设工程是合肥水泥研究设计院在巴基斯坦一次性承建的四条日产3000吨水泥熟料生产线工程项目中的一个，也是巴基斯坦水泥工业发展规划的项目。该项工程由巴基斯坦LUCKY集团投资兴建。整个工程从2003年开始分步实施，由合肥水泥研究设计院提供从设计、供货到生产调试达产达标的一揽子服务。全部工程预计2006年6月竣工，届时将使得巴基斯坦LUCKY集团的水泥熟料生产能力达到日产17000吨，并将使得LUCKY集团成为巴基斯坦水泥制造业的。该工程的四条水泥熟料生产线全部采用SIEMENS S7过程控制系统，本文将以C线项目为，从技术角度介绍SIEMENS S7过程控制系统在巴基斯坦LUCKY水泥厂的成功应用。 
2控制系统配置： 
    根据水泥生产的工艺要求及现场情况，我们采用 SIEMENS公司的 SIMATIC S7 过程控制系统作为全厂的自动化系统硬件平台。整个系统由4个S7-400过程控制站，5个S7-300过程控制子站，6个操作员站和1个工程师站组成。全厂控制系统的主干网络采用Profibus网络，设生料、窑尾、窑头和水泥磨4个Profibus DP主站，以及生料立磨、原煤立磨、熟料库下料阀和两个辊压机共5个Profibus DP从站，从站是分布于全厂的各个大型设备自带的S7-300 PLC控制柜，整个控制系统的网络结构如图1所示。各从站与主站之间通过的屏蔽双绞线连接, 利用西门子公司Profibus现场总线中的DP技术进行数据通讯，并把现场将要采集的各传感器的控制信号就近接入Profibus DP主从站,这样不但可以大限度的减少现场接线工作,而且因为走线距离短,可以减少信号衰减和各种干扰对信号的影响。 
作为控制系统的主要组成部分的操作员站和工程师站，它们在物理上也挂接到Profibus网络上,但它们与作为网络主站的过程控制站之间的通讯不再是DP协议,而是S7协议。其中由于水泥磨现场控制站、窑尾现场控制站与中控室操作员站及工程师站之间的距离比较远,为保通讯速率及性,我们在它们之间增加了两个中继器以确保设计传输速率达1.5M。另在各操作员站和工程师站之间设100M以太网进行通讯，采用工业标准的TCP/IP通讯协议及接口，通过交换机可提供与全厂管理系统的局域网或广域网的通讯。  
  
3　控制系统描述： 
3．1过程控制站 
S7-400过程控制站是SIMATIC S7 过程控制系统的基本部件，主机选用CPU412，集成高速的逻辑控制，综合的顺序控制和的连续控制，处理速达0.1ms/k，单台主机的模拟量处理能力可达2048点；使用标准的现场总线技术，支持远程I/O站的应用。它完成的主要控制功能是：顺序控制、模拟控制、逻辑控制、I/O监视。全厂4个S7-400过程控制站分布在生料磨、窑尾、窑头和水泥磨控制室内，接受来自现场的各种测量温度、压力、流量、阀位等过程变量传感器的4～20mA的模拟量以及马达开关量信号，所有过程站及Profibus DP从站的过程控制信息由Profibus网送往中控室，在中控室实现对生产过程的模拟控制和逻辑控制。 
1）模拟控制，主要是指用来控制各种不同的连续和非连续生产过程，通过过程控制站从现场模拟、数字等输入信号，按照给定的算式和控制顺序来完成各种计算和控制，并向现场提供模拟和数字输出信号，同时也可以人为地输入控制策略来监视或改变过程操作。 
    2）逻辑控制，包括接点、锁存器、顺序器、计时器和计数器等元件。逻辑控制主要完成的功能为：①按一定顺序分组控制设备的启动和停机；②向工作站提供所有数字量信息，使其显示出所有设备的运行状态；③提供设备故障分析及报警。分布在全厂的4个S7-400过程控制站分别完成4个马达控制（MCC）的设备开停机和联锁顺序控制。4个MCC分别控制以下区域：①生料配料库、生料磨及生料均化库；②生料均化库底、窑尾预热器及废气处理系统；③回转窑、冷却机及熟料库；○4水泥配料、水泥磨及水泥库。 
3．2操作员站及工程师站 
设在中控室的操作员站及工程师站用来监视和操作整个生产过程，为控制系统提供通讯、显示及报表管理等功能，控制系统中所有的点都可以在工作站上进行显示和控制。作为控制系统的，我们选用7台P4 2.6GHz主频、256M内存、80G硬盘以及52倍速光盘驱动器的 DELL计算机并配以21"DELL的液晶显示器作为6个操作员站和1个工程师站，在计算机上除运行bbbbbbs 2000操作系统外，还运行西门子公司的bbbbbbs Control Center组态软件作为人机界面。 
l）操作员站的主要功能是：①生产总貌显示；②动态控制流程图；③动态趋势图；④设备起停及控制回路操作、参数修改；⑤动态画面彩色拷贝；⑥实时报警及打印；⑦报表、历史数据记录、显示和打印；○8系统通讯自诊断及报告。它通过计算机屏幕将组态的信息以文本、画面、报警等多种形式呈现给管理人员。操作员可通过键盘和鼠标器作为输入端完成生产线的控制，进行各种组态以及控制参数的设定、画面的调用、设备的启动和停机； 
2）根据生产维护的实际需要，整个系统配置一台工程师工作站（兼作操作员站）并配置系统组态及调试诊断软件WinCC和STEP 7。它不但可以与其他6套操作员站互为备用，在线全程监控生产过程，而且还可以在线、离线组态以及调试。通过工程师站完成：①对整个系统进行组态、调试、诊断；②实时监视系统运行；③在线修改程序；④现场诊断及维护。 
4　控制系统的软件编程及组态设计： 
SIMATIC S7 过程控制系统作为SIEMENS公司的自动化系统硬件平台，与其他控制系统相比较，它具有控制功能强大、系统配置灵活、分散控制, 集中监视等主要特点和优势。我们在实际的使用过程中为了实现对生产及设备进行好的管理，充分利用它的这些特点功能对其软件进行了二次组态开发，具体表现在以下几个方面： 
1）在历史数据归档及查询组态设计中，我们运用WinCC的数据归档功能将与生产有关的参数的值做为期半年的存档，并通过连续曲线图的形式，表现于历史查询画面中。为了便于查询，我们还在每个画面中均设计有一个或几个曲线图窗口,窗口包括过程值的数值坐标,时间坐标，在当前时间坐标内的变化曲线，并有趋势图设置菜单条，包括模板调整、时间范围设定、局部放大等功能。这样用户可以随时查阅过去半年与生产有关的参数的值及其变化曲线。 
2）在系统故障报警的组态设计中，我们按照生产工艺过程和要求、故障的主次程度，把报警共分为三个等级,把与生产关系紧密的设备故障或重要的过程值过设定值被列为一级报警。二级、三级报警依次类推。对于一级报警，系统除在报警画面中作出相应提示外，还以警铃与提醒用户报警的严重性。如果发生二级报警，系统除在报警画面中作出相应提示外，还以提醒用户这是次一级的报警。对于三级报警，系统只在报警画面中作出相应提示。 在除报警画面以外的所有画面中的上部均有一个报警条，随时刷新出现的报警，报警条中包含报警级别，报警时间,报警设备等信息。操作人员在发现有报警出现后即可对报警设备作出及时的处理。为了便于操作人员区分观察，我们把报警条的显示分为三种型式： ①报警出现：此时报警条的颜色为红色.；②报警消失：此时报警条的颜色为； ③报警确认：此时报警条的颜色为黄色。 
3）在生产报表的组态设计中，我们利用WinCC组态软件内置的报表功能，采用可组态的自由格式报表工具，生成各种用户化的报表，对实时和历史数据执行运算和统计。按照生产管理的实际需要，我们设计的主要报表包括：生料及水泥配料配比及总量班报表（平均值/h）；主机设备的转速和电流值班报表（平均值/h）；生料、煤粉、熟料的产（耗）量/h及重要工艺参数值班报表（平均值/h）；4磨1窑产量、运转时间、台时产量、运转率，以及耗煤量的日、月、年报表。此外系统所配置的2台彩色打印机能够将生产过程控制的瞬时数据按照顺序打印出来,也可将某一过程值在某一时间段内的变化曲线打印出来，随时提供各种报表和报警的记录； 
4）在系统下位机的程序设计过程中，我们通过对全厂不同设备的控制方式进行分类，利用SIMATIC STEP 7 所自带的编程工具，编制了普通低压电机控制功能块、高压电机控制功能块、正反转电机控制功能块、电动推杆电机控制功能块以及电动执行器控制功能块等不同的标准FB块或FC块（如图2所示）存放于SIMATIC STEP 7软件的标准功能块数据库中。这样，我们在编程时就可以根据不同的生产工艺设备的控制要求，调用相应的控制功能块，然后在控制功能块上再对应的填上相应的控制条件和控制输出标签，即可以完成对该设备的控制编程。通过这种编程方法的使用，我们把对工艺设备的控制编程过程，由原来复杂繁琐的逻辑计算，变成了像完型填空一样简单；把对全厂的不同的工艺设备的连锁控制编程变得像搭积木、串糖葫芦一样容易。这样不但能大大节省系统编程组态的时间，而且使得全厂的控制程序结构变得非常简单易读、一目了然，真正实现了结构化、模块化的程序设计。 

5）在系统的数据库的建立过程中，由于SIMATIC S7 过程控制系统在上位机运行的WINCC组态软件和下位机运行的STEP 7软件不能共用同一个数据库，这就需要建立两个数据库再进行数据通讯，使得编程的工作量加大。为了尽可能的减少编程的工作量即减少数据库中的通讯数据标签数量而又不减少系统的通讯信息量，我们就以模拟量的方式来传输开关量（多32个）数据。在具体的运用过程中，我们根据需要并考虑到运算速度问题，只使用了8个布尔量为一组的方式，即把原来的8个布尔型标签所传输数据量，通过下位机运行的STEP 7软件打包变成由一个字节型的标签来传送，然后再在上位机系统中通过WinCC组态软件把这些布尔量分别出来进行处理。这样，我们对应每台工艺设备只要建立一个字节型的数据标签就可以反映出它的8个不同的状态信息，使得数据库不但在结构上得以简洁，而且数据库容量也大大减小。 
5结束语： 
、全开放、规模灵活、成本较低，是SIMATIC S7 过程控制系统的主要特点，它改变了传统意义上PLC的局限性,在快速简捷的顺序控制的基础上,增强了过程控制的能力,并且引入了DCS系统直观的组态方式.加之其将过程控制,顺序控制,传动系统,通讯网络集成在一个统一的平台上, 使系统的开发、应用、维护成本大大降低，非常适合水泥厂熟料生产系统这种过程控制和顺序控制相结合的应用。该过程控制系统已于2005年7月完成安装调试及试运行，现已投入正常运行。随着该系统的稳定运行和不断开发完善，它在生产和管理上起着控制生产设备、保证产品质量、提高生产效率、加强科学管理和辅助科学决策的作用，对提高企业竞争能力，经济效益将起重要的促进作用。