西门子6ES7222-1HD22-0XA0使用方式

西门子6ES7222-1HD22-0XA0使用方式

在现代化的工业生产中，大量采用了可编程序控制系统，可编程序控制器能在恶劣的工作环 境下正常工作，但其构成的控制系统由于设计、安装、干扰等因素有时会出现故障。有些问 题是在系统设计时考虑不周造成的。根据实践中的经验和教训，本文阐述可编程序控制系统 设计时应注意的问题。

1、一个系统中使用的成熟技术至少应占到75%以上

“成熟技术”一是经过一定的生产实践考验的可编程控制器产品或类似设计，或者确定能在未来的生产实践中，经得起考验；二是设计工作人员对于需要使用的技术要有经验或有掌握它的能力。设计与配置一个可编程序控制系统选用的技术与设计方案切实可行。因为一个生产过程控制系统，一旦做出来，要长久使用下去，难以找到机会反复修改。设计的硬件系 统和编程软件，其中某些缺欠，可能一直隐藏在已完成的系统中。若遇到发生破坏作用的条件，后果难以预料。

2、系统的硬件结构和网络要简明而清晰

硬件结构不要追求繁琐，网络组态不要追求交叉因素太多，要力求使用可编程序控制器自 身配置的组网能力。在组成I/O机箱配套的模板时，建议型号简单，力求一致，模板密度不宜过大。使用的结线点不宜过多，从目前机箱的制造和配线工艺来看，输入与输出配线密度不能太高。

3、控制系统的功能和管理系统的功能应严格划分界限

由于可编程序控制器组成的过程控制系统中的实时性要求很高，而网络通信是允许暂时失 去通信联系，过后自己能重新恢复，但是在重新恢复之前这一间隔时间可编程序控制器会处于失控。另外，在用多个可编程序控制器系统组成一个大系统时，对于主控制的关键命令，除了使用可编程序控制器自身的网络通信传送它的信息外，有使用它的I/O点做成的硬件联 锁，特别是两者之间“急停”的处理；虽然两个系统都在自身的通信扫描中互相变换着“停 止”或“急停”命令，但因一方在急停故障时已经停止运行，另一方并未收到已停止的信息 而照常运行，其后果难测。可编程序控制器控制系统关键的“急停”应先切除执行机构的电源，然后将其信号送入可编程序控制器，这样可设备保护的时间。

4、可编程序控制器的程序要简明且可读

用户软件的编写是“平铺直叙”，用户软件可看成是一个有序的“黑盒子”系列，每个“ 黑盒子”按照结构化语言划分，可分为几种典型的语句。每个语句方式、手法可能十分单调 ，但一定要明确。在设计与编写这些语句时，若使用不易推理的逻辑关系太多，或者语 句因素太多，特殊条件太多，就会使人阅读这些语句时十分难懂。因此，一个可编程控制器 的用户软件的可读性，即编写的软件能为大多数人读懂，能理解可编程控制器在执行这个语 句时，“发生了什么”是十分重要的。每一段程序力求功能单一而流畅，这是软件在使用和维护时的重要条件。

5、可编程序控制系统在硬件和软件上的预置，有运行检测的关键监视条件

可编程序控制系统配置了彩色图形工作站/屏幕监视，但从价格及反映现场状态的时间来看，屏幕监视尚不方便。关键的故障，或者在关键的机械设备附近，可配置一些指示灯，它们可以用数字量输出做成，用来监视程序的正常运行，或用来调试程序，在指示灯旁配以功能标牌，可帮助操作人员确认可编程序控制系统的正常运行和及时反映故障。

6、设计大中型可编程序控制系统时不要耗尽它的硬件和软件资源

对于设计的新系统，硬件上至少要保留15%左右的冗余，在软件编制时，同样要估计用户软件对计算机资源的需要与用量。尤其对中间继电器，计数器/定时器的使用，要留有余地 。因为在调试和运行后，软件总会被、，甚至重新编制。已编制的软件让人无法和完善，在工程上是不实际的。

7、合理地配置可编程序控制器系统的冗余

可编程序控制系统可能做出多种方式的冗余，处理器的双机热备、冷备冗余是常见的方式。另外，双系统冗余，即处理器和全部的输入、输出、组网通信冗余，其价格和实用性虽然在许多工程项目中难以被人接受，但在有毒、有害的化工生产环境这种冗余很有必要。在设计系统中，要使配置冗余方式较为经济而又实用，力求使故障缩小在本设备身上。不要因某一设备发生故障，引起工艺流程中相关设备运行或状态受到冲击。

以上阐述的几个方面，是在可编程序控制系统总体方案设计时，要格外重视的问题，只有在设计系统时，考虑周到，系统投入运行之后，设计人员才能少些遗憾。

根据水处理厂设备分类和控制要求，水处理厂自控系统包括：取水泵站PLC1、加药站PLC2、滤池站PLC3（包括公共反冲洗）、送水泵站PLC4和控制室组成。水处理厂自控系统由管理层、控制管理层、现场控制层三层组成，控制系统结构采用集散型控制系统，以便于实现“集中管理，分散控制"的三级控制。指挥权集中、控制权分散、注重功能分散，以求控制灵活，提高整个系统的性。PLC1用于监控取水泵房取水泵运行和操作的，包括泵运行温度、电量参数，以及原水的pH、浊度、温度等水质参数。PLC2加药站用于监控加矾计量泵、石灰泵以及加氯机的运行和操作的，包括加混合后水质的SCD、pH、余氯，通过反馈，PLC PID调节设备的加药量实现自动控制。这样使水能达到好的沉淀和杀毒消菌的效果，并且保证水的pH。这是制水厂关键的控制环节。PLC3是控制滤池自动恒水位过滤、自动公共反冲洗的。PLC4是监控送水泵房送水泵运行和操作的。包括泵运行温度、电量参数，以及出厂水的pH、浊度、余氯、压力、流量等参数，保证城市供水量和水质。水处理厂的PLC通过屏蔽同轴电缆在全厂组成一个ControlNet网。

水处理厂控制室配置两台HMI操作站， 互为热备，是由两台各装有一块1784KTCX15卡的电脑运行RSView32系统做成了人机界面，监测和控制整个制水厂的生产和运行情况以及监测城市管网的压力情况。配置打印机打印报警、生产报表和曲线等。

3 城市管网测压点组成

在SA系统中，用于城市管网压力监测的PLC5-PLC12采用为经济的微型可编程控制器MicroLogix 1000，采集监测点的参数数据并作为SA系统的DF1从站。

4 公司监视站的组成

公司监视站包括供水集团公司大楼内部网络和装有1784PCIC卡的SA系统的电脑。由于制水控制室和供水集团公司大楼相距较远，采用了同轴电缆组成的 ControlNet网相连，装有1784PCIC卡，电脑安装了RSView32及RSView32 ADS为监控组态软件，用于监视制水厂和城市管网的压力实时数据，也实现了公司内部网络与控制网络的通讯。从而，通过ControlNet网、无线电调度系统、公司内部网络将水处理自控系统、城市管网调度系统和公司内部网络联成了一体化网络。在经理室等有关职能部门配置了监视终端，作为系统的客户机和公司网络上的其他任何终端一样只需安装ADS工作站或者Web Browser，在授权的情况下均可以监视制水厂和城市管网压力的运行情况。系统具有Internet/Intranet接口，可方便实现在任何地点、任何时候通过拨号上网的方式监视生产运行情况，即远程监视。

5 系统软件的组成

系统软件是整个系统的，直接关系到整个系统的成败。系统软件主要包括操作系统、软件平台等。制水厂中控室操作站采用bbbbbbs NT操作系统和RSView32人机监控组态软件。供水集团公司大楼ADS电脑安装bbbbbbs 2000 Server作为内部网上的立服务器，运行RSView32人机监控组态软件和RSView32 ADS Server。RSView32是罗克韦尔自动化软件公司采用开放的技术，以MFC(微软基础级)、DCOM(分布元件对象)组件技术为基础的人机软件，这个在图形显示中利用ActiveX、VBA、OPC的HMI产品，提供了监视、控制和数据采集等全部功能，是一个使用方便、可扩展性强、监控性能高的监控组态软件。RSView32 ADS将RSView32 HMI软件扩展为客户/服务器结构。ADS服务器不仅可以在现场，而且可以通过互联网在世界任何地方接入。客户端可以采用ADS Station软件或Internet Explorer作为软件平台。系统策略利用bbbbbbs 2000和RSView32提供的双重功能，bbbbbbs 2000在内部网络系统层负责管理操作人员或系统管理员的登录，而RSView32通过设置不同的级别在应用层对各用户的操作权限进行控制，从而保证系统的正常操作，防止越权操作。

SA系统协议

ControlNet网是罗克韦尔自动化公司新推出的全新的工业控制网络，是一个开放的高速确定网络，他可用于传输对时间有苛刻要求的信息，通信速率可达到5Mbps，提供实时的控制和对等的通信服务。采用生产者/客户方式，将传统的网络针对不同站点需多次发送改为一次发送多点共享，减少了网络发送次数，从而使网络实时、有效。用RSNETworx软件完成ControlNet的网络组态。由于历史的原因我们采用的是SLC5/03 PLC，所以要上ControlNet网每个PLC机架上增加了1747-SCNR通信模块，在送水泵站PLC4上另外还增加了1747-KFC15通信模块，以满足1784KTCX15和1784PCIC卡与PLC cpu的通信。

罗克韦尔自动化公司的A-B SLC5/03、SLC5/04和MicroLogix 1000可编程控制器具有内置的多功能标准RS232接口通道，该接口的系统方式支持DFl通讯协议。DF1协议是A-B公司PLC系统广泛支持的通讯，各系列PLC及装有RSLinx通讯软件的计算机均支持DF1协议，通过该协议可以构成基于PLC的调度系统。恩平城市管网调度系统采用点对多点半双工通讯模式，PLC4作为主站采用DFl半双工主通讯方式，其他PLC5- PLC12控制器作为从站采用DFl半双工从通讯方式，主站PLC采用对各站轮询方式实现数据交换。

SA系统功能与特点

1 集中管理、分散控制

在制水厂控制室能集中对全系统各种设备和生产运行数据进行监视和控制。能实现三级控制。即：就地手动控制，分站PLC控制，中控室集中控制。在控制室具有自动控制和远程手动控制(遥控)两种方式。

（1） 就地手动控制：就地通过控制箱或柜上的按钮或控制器对设备进行手动控制。
（2） 分站PLC控制：各分站的PLC执行自己的控制程序，处理该站现场I/O信号。在与控制室脱机或通讯出现故障时各分站能立利用自己的PLC进行控制及PLC之间的通讯。
（3） 中控室集中控制：就是在控制室对全厂生产过程和城市管网压力进行监测控制和数据处理，对所控设备进行自动或遥控控制。在自动控制方式下能对制水厂的相关设备进行联动控制，如开泵过程为先开泵后开阀，停泵过程为先关阀后停泵。若吸水井水位泵轴，直接开泵;若吸水井水位泵轴，开泵之前先抽真空，真空形成后，停真空泵，开泵(泵阀联动)；通过闭环反馈PID对进行自动投加处理；以及滤池的PID恒水位自动过滤，自动进行反冲洗等，在遥控方式下能对各控制设备进行立控制。

水处理的整个PLC组成一个ControlNet网络。无线电通讯速率可达960Obps。DF1轮询时间可以根据实际需要在监控画面上设定，以达到数据的实时有效。公司采用10OM以太网，保证了整个系统可以快速稳定和地运行。

3 系统可扩展性和开放性强

该系统采用的硬件和软件都是符合标准、世界范围内应用广泛的产品，例如：监控系统是基于微软公司的bbbbbbsNT、2000或9X平台，支持各种规范的协议如OPC、ODBC、ActiveX、DDE等。为过程控制系统与管理信息系统交互信息实现管理控制一体化提供了接口基础。

4 丰富的画面显示功能

计算机操作站显示的画面有管网监控图、制水厂各个分站的动态模拟图、高压配电图、设备操作画面、趋势图、报警画面等。操作人员通过调用这些画面可以的掌握整个系统的运行情况，并且很方便地对设备进行操作。

5 报警和保护处理功能

系统记录设备和软件报警发生时的有关信息，如故障标签名称、报警信息、故障报警时间等，并可以对报警信息进行管理。系统还提供了对重要设备的保护功能，如过载、温及三相电流不平衡等保护。

6 报表功能

本系统输出报表有生产日志、生产日报表、月报表、季度报表、年报表与管网压力报表等。

7 远程监视功能

基于客户/服务器HMI组态软件RSView32 ADS，可实现对整个系统的远程监视。操作人员可在控制室对生产过程进行监控，公司甚至出差在外也可以监视和查询制水厂及城市管网压力的运行情况，及时掌握生产情况，以便快作出决策和调度，提高生产效率。

使用效果与实际存在问题

恩平水处理厂自2001年11月调试完毕，正式投入使用以来，系统运行比较稳定，自动化控制效果良好。

但是由于特定的原因我们采用的是SLC5/03 PLC，而没有选用A-B的ControlLogix5000系列 PLC，虽然每个机架上增加了1747-SCNR通信模块组成了一个ControlNet网，但是电脑上的1784KTCX15和1784PCIC卡是没有办法直接和SLC5/03 PLC CPU通信的。为了解决这个问题我们在送水泵站PLC4上另外还加了增块1747-KFC15通信模块，这样送水泵站SLC5/03 PLC CPU通过RS232串口可以先和1747-KFC15通信，电脑上的1784KTCX15和1784PCIC卡通过ControlNet网和1747-KFC15进行通信，从而解决了1784KTCX15和1784PCIC卡与SLC5/03 PLC CPU的通信的问题，由于只有一块1747-KFC15通信模块，对于其他的取水、加药和滤池站的SLC5/03 PLC，我们通过ControlNet网，先把要处理的PLC地址传送到各自的1747-SCNR通信模块M地址中，然后把取水、加药和滤池站1747-SCNR的M数据传到送水泵站1747-SCNR上，这样再把所有的送水泵站1747-SCNR上的传送来的M地址送到送水泵站SLC5/03 PLC CPU上，从而实现了对整个水处理厂的各个分站的监控。虽然问题是解决了，也存在不足之处，SLC5/03 PLC CPU通过RS232串口和1747-KFC15通信的速率大只能设到19200bps，这样电脑上的1784KTCX15和1784PCIC卡与SLC5/03 PLC CPU多也只能是19200bps，而ControlNet网是一个开放的高速确定网络，通信速率可达到5Mbps。这样，ControlNet网的高速、实时和有效性难以体现出来

概述：

本文以电气控制系统改造为题，进行一些探讨与分析，进行改造的起重机的机构主要分为：起升，变幅，旋转三大部分，但是不能行走，这样在生产中带来不便, 它的主要电气控制元件使用继电器和交流接触器。因为各机构电动机功率相当大，原系统采用了转子串电阻进行降压起动，调速也是通过切除转子所串电阻进行调速。转子串电阻方式调速范围窄，很难达到集装箱低速着地的要求。由于该机使用频、线路复杂、接头触点多、耗电量大、起动电流大等原因造成需经常换交流接触器，导致故障，使该机存在运行质量低等弊端。这次改造中，主要是对起升、变幅、旋转三大机构的电控系统进行改进，并增加大车行走控制系统。在这次改造中整机的电气控制系统由我负责安装与调试。

我公司是外运系统中的一个仓码公司，以集装箱装卸业务为主，大型起重机装卸机械是我司主要的生产工具。随着我司业务的发展，一些旧设备日渐跟不上生产需要，对其进行改造，使其发挥能。现我司有四台龙门吊及三台40吨固定式起重机，为了提高生产能力，促进我司的发展。在2003年10月我司对自编为3号的GQ4024集装箱固定式起重机进行改造，将其改造成MQ4035轨道式门座起重机，改造后提高了控制系统的自动化程度，简化操作，大大地提高了工作效率及方便了装卸船作业。下面分三部分对改造后电气系统进行叙述。

一、控制系统硬件配置

该机改造后的控制硬件配置主要由操纵手柄、PLC、变频器、电动机及其它电

气单元组成。如下（图1）所示：

我们采用日本欧姆龙PLC与日本安川变频器，取代了原有的电气元件。我利用PLC代替了继电器逻辑控制，使性大为提高，用变频器调速解决了电机转子串联电阻调速存在的起动电流大、电气元件故障、调速范围窄的问题。

二、PLC控制系统

(1)PLC选择

PLC是通过监视输入信号和提供输出信号进行工作的，根据原系统现场输入，输出信号的作用及数量，结合改造要求选择PLC型号规格。通过对本机工况的了解，实际需要输入点84个，输出点需要40个。可选用欧姆龙C200HE系列PLC，输入模块选用IA222，16个点，输出模块选用OC225，16个点，但是考虑输入或输出点寿命的问题及日后系统扩展的需要，故实际中使用6个输入模块共96点，4个输出模块共64点。这样可以大大满足日后要求。

（2）PLC输入 输出`模块化（I/o图）设计

为了直观，看图方便，使用每一个模块分组设计，如咐图纸MQ4035—C2至MQ4035—C12所示。二组模块作为起升、行走、变幅、回转操纵手柄信号输入点，三、四、五、六组作为各机构运行电路条件，保护限位，及机构保护回检测电路的信号输入点。七、八组模块作为起升、行走、变幅、回转档位信号输出点。九、十组模块作为中继及指示灯信号输出点。这样需要换模块也比较方便。

（3）PLC软件的使用
PLC程序采用欧姆龙CX-Programm versin3.0软件程序来编写的，此软件可以分不同项目名称来进行编写的，项目分为：电源、起升、变幅、旋转、行走五部分编写，这样看起来比较直观，而且我们维修中也相当方便。具体梯形图请看咐梯形图纸的各部分程序。

三、变频器调速系统

在装卸作业中，机械是由电动机拖动运转的，电动机的运行总是和其各个机构联在一起的，电动机和工作机构两者之间的机械活动构成了一个机电运行整体，在选用变频器调速时考虑电动机特性与实际各机构中的应用。因本起重机有四个运行机构，不同的机构需选择各种不同功率的变频器。我们选择了日本安川公司VARIPEED—616G5系列变频器。下面将具体从起升机构叙述变频器的控制原理，其它机构变幅、旋转、行走与起升基本相同。

（1）起升机构

在起重机中，其是起升机构，它是个位能变动性负载，因此，要求系统具有良好的动态性能，这样才能使货物平稳，。如果利用原有绕线式电动机使用变频调速控制是很难满足条件的，故此电动机必需换成具有优越性，的变频电动机，选用了132kw电动机，故选用型号为CIMR-G4185变频器。带PG—B2速度反馈卡进行闭环矢量控制，系统具有足够的硬度和良好的低频转矩特性。即使在０ＨＺ电动机也能以１５０％额定转矩输出，且速度控制精度达到１：１０００。因采用了变频器控制，制动器的松闸和抱闸都由变频器给出的信号来控制，采用闭环控制后，变频器中加了ＰＧ—Ｂ２速度反馈卡可以很好的检测到脉冲编码器发生的信号，从而电动机的实际转速，实现零速抱闸。这样就可以大大的延长制动器闸瓦、减速箱、钢丝绳的寿命。

起升机构控制线路见咐图纸：MQ4035-H1~MQ4035-H3；

在起升机构变频器的控制回路端子的连接电路图如下（图２）：

其中用到数子字输入端1号2号，多功能输入端子4、6、7、11号，多功能输出端子9、10、18、19号，其中1号和2号端子为变频器定义好的正转，反转端子，其中1号或2号端子与11号公共端子接通时，电动机作正转或反行，不接通时电动机停止。4号端子在变频器出厂时默认为故障复位，实际设计也是故障复位，所以变频器参数中H1—０２不用改，６号端子７号端子分别定义为多速１、多速２。变频器中参数相应改为H1—０4=3 , H1—０5=4其中６号７号端子都与11号公共端子不接通时变频器输出速度1；6号端子与11号公共端子接通，7号不接通时，变频器输出速度2；6号不接通，7号接通时，变频器输出速度3；6号、7号端子都同时接通时，变频器输出速度4。其中在变频中d1-01、d1-02、d1-03、d1-04中分别设定4种速度的频率。9号10号端子为运行频率检出信号，则H2-01设为的37，有频率输出时9号10号端子接通。当变频器有故障时18号20号端子由常开变为常闭信号，信号反馈到PLC使起升机构停止工作。

（2）变幅机构

变幅机构控制线路见咐图纸：MQ4035-L1~MQ4035-L3；
变幅机构也是一个位能变动性负载，使用一台22KW变频电动机驱动。选用CIMR-G4037变频器，利用交流变频调速，开环V/F控制模式。

（3）旋转/行走机构

旋转机构控制线路见咐图纸：MQ4035-S1~MQ4035-S3；
行走机构控制线路见咐图纸：MQ4035-G1~MQ4035-G3；

（a）旋转机构：原旋转机构是2台22KW绕线式电动机，考虑改造中既要节约成本开支，又能满足技术和生产要求的情况下，将原来电动机不换，分别把两台电动机的转子绕组抽头端子短接，去除原来的电阻不要，可实现变频调速的要求。

（b）行走机构：行走机构是非工作性机构亦是这次改造加装的机构，左腿与右腿共使用了8台变频电动机驱动。

在本起重机工作中，防止事故的发生，旋转与行走机构是不能同时运行的。且经计算，旋转总功率为：2台Ｘ２２ＫＷ＝４４ＫＷ；行走总功率为：８台Ｘ５．５ＫＷ＝４４ＫＷ；鉴于以上因素，故采用共用一台变频器调速，使用CIMR-G4075变频器，利用交流变频调速，开环V/F控制模式。

1 引言

造纸机电气传动控制系统性能的好坏是决定一台造纸机能否率、高质量进行生产的前提，那么对于一台正常生产的造纸机来说，为保证其连续地率、高质量进行生产，传动系统的维护就显得尤为重要，本文列举了造纸机传动系统维护中的几类常见故障，并给出了相关分析及解决办法。

2 整机故障的判断与分析

作为电气技术人员，对所管理的设备要有充分的了解，对工作原理和设计思想要有非常清楚地认识。从原理上搞清楚再依据现象作出分析判断，是正确区分故障原因的基础。

一般车间操作工或维修电工所能发现的只是生产过程中的表面现象。例如操作失灵，频繁断纸，引纸困难等。这些现象往往被操作人员视为电气故障，经常听到的抱怨是“车速不稳”。对于这种抱怨电气技术人员要做到一看二测三试验。一看是先看准问题的部位和现象位置及综合工艺流程分析原因所在；二测是对观察到的速度、电流等参数进行实测确认，排除指示错误；三试验是进行开环或空载等单机试验，确认电气或机械故障的大体范围。

2.1 可以确定的电气故障或机械故障

1. 电气故障

1) 变频器不能启动，而负荷又不存在卡死或堵转情况；
2) 电机发热异常，甚至冒烟，或者电流很大而电机不转或力矩很小，这有可能是线路故障或电机内部故障；
3) 操作失灵，加减速不动作，或反映不正常时好时坏；负荷分配不平衡，可以调整但变化度不稳定等。这些可能与线路接触或通讯干扰等故障有关。

2.机械故障

1) 轴承发热；
2) 设备转动声音异常，明显周期性声响且能观察到机械周期；
3) 网部常见的机械故障就是驱网辊打滑，表现为负荷分配时好时坏，特别是异常加速。如驱网辊打滑后摩擦阻力突然下降负荷电流下降，而程序上对负荷下降的动作是加速，因而造成驱网辊不断加速后飞车。这种情况简单的可以把网子张紧一些，如果不行则只能减小伏辊电流限值或增大驱网辊包角。

2.2 难以确认故障源的故障

对于比较明显的故障则可以直接从故障点入手解决，而纸机实际运行中往往会出现一些难以确定故障源的异常现象。常见到的有以下三个原因：

1. 速度不稳定

影响速度不稳定的因素有：

1) 速度传感器（一般为编码器）机械联接不良，应检查联接器；
2) 机械设备负荷变化大。打开与机械设备的联接器，只运转电机，以判断干扰是否来自机械设备；
3) 速度调节器参数不合适，检查并调整速度调节器参数；
4) 纸机湿部开车引纸的情况下，往往会出现纸幅含水量偏高，引纸时纸幅的下垂部分的自重会将纸幅拉长，所以总认为后边分部速度太慢，事实上越调快后边分部的速度，下垂的现象越严重，应检查相应部分的脱水情况，并予以调整。

2. 速度突变

影响速度突变的因素有：

1) 速度传感器的机械连接不良，应检查联接器。
2) 线路连接点接触不良，应检查接线。
3) 机械设备故障，如轴承损坏等。

3. 负荷波动大

影响负荷波动的因素有：

1) 速度传感器的机械连接不良，应检查联接器。
2) 机械设备负荷波动大，应打开机械设备的联轴器只运转电动机，以判断干扰是否来自机械设备。

3 变频器的故障分析

3.1 变频器故障原因查找

3.1.1 电机不转故障原因

1) 有无电源接入，检查电源；
2) 有无故障报警，排除故障；
3) 电机有无故障，检查电机；
4) 变频器故障，不能自行解决时与变频器供应商联系。

3.1.2 电机振动而且有响声，但不能转动故障原因

1) 电机故障；
2) 变频器故障:变频器输出三相电压不平衡，检查变频器的功率元件有无损坏，若有损坏予以换，仍不能解决，与供应商联系。GTR单管检查的方法是用万用表测量各之间的电阻值。正常电阻值如下：

3.1.3 电机过热故障原因

1) 负荷过重，检查机械设备有无故障；
2) 变频器故障，变频器输出三相电源不平衡，检查GTR元件；
3) 电机故障，检查电机冷却风扇等。

3.1.4 电机运行不平稳故障原因

1) 机械设备故障，打开与机械设备之间的联轴器，重新启动电机，以判断是否来自机械设备的干扰；
2) 如果故障仍然存在，则故障来自变频器，一是检查变频器输出三相电源是否平衡，或输出电压有无波动；二是检查整流输出电压滤波电容器是否老化；
3) 速度传感器机械联接不良，应检查联接器。

3.2 保护功能动作的原因

3.2.1 过流跳闸

1) 加速时间短，延长加减、速时间；
2) 负荷过重或有负荷突变，应检查机械设备的轴承等；
3) 变频器输出短路，查找短路点；
4) 外界电磁干扰，控制信号屏蔽线接地是否良好。

3.2.2 散热片过热跳闸

1) 排风扇故障，或热片通风道阻塞，检查、排除；
2) 负荷增大，变频器过载导致，检查机械设备。

3.2.3 过负荷跳闸

1) 机械设备负荷过重，检查机械设备；
2) 变频器故障。

3.2.4 过电压跳闸

1) 减速时间短，应延长加、减速时间；
2) 电网电压太高。

3.2.5 失压跳闸

1) 瞬时停电，等电机停止，变频器复位后，再启动；
2) 欠电压。

4 故障查找应用举例

4.1 烘缸内部断纸

这显然不能视为车速原因，必定和工艺参数如蒸汽压力、纸张定量、浆料成分有关。即使可能存在速度波动，也不是主要的。所以应该协助工艺查找其他原因。

4.2 压榨部断纸

压榨部断纸是一个比较难于判断的故障。一般来说先要根据压榨形式和断纸部位进行分析判断。如果是复合压榨则与电气有关的可能有负荷分配控制出现的误差，辊子之间失去力的平衡，使纸页受到非正常的拉力或压力造成强度下降，断头增加。判断的方法主要是观察电流指示是否正常及摆动的大小。如果从电流表上发现严重不平衡或异常的摆动，则应进行空车调试找到不平衡的原因并调整参数让系统稳定下来。简单的办法是如果负荷分配允许，可以停掉一或两个电机，就是让多点负荷的压榨部份把怀疑有问题的点停掉，观察是否平稳。以便先找出单个辊子不稳定的原因。具体检查的部分有：

1) 各连接线有无接触不良，特别是相关联的信号线，如反馈线、通讯线、负荷分配点之间的输入输出线等；
2) PLC程序检查，设置的参数上下限是否合适，计算程序有没有错误，程序执行是否正确等；
3) 变频器参数检查，转矩补偿是否设置合理，默认参数是否与电机参数一致；
4) 电机是否正常，有无异常声音及异常发热等。如果以上都正常则初步断定电气正常，去观察工艺和原料方面的原因。

4.3 网部和压榨部连接处断纸

这里对于纸的品种及原料成分关系十分密切，产生的原因较复杂，是较容易判断错误的地方。这里以本人实践中调试的一个实例来说明：广东三水金盛纸厂的一台2640/150瓦楞纸机就曾发现从伏辊到压榨引纸经常断纸的现象。起初怀疑速度变化，但反复调试都不能奏效。后发现原因是纸页原料质量太差及脱水不足所致，观察到的现象是：

在伏辊和一压之间的纸页只在某一个小范围内能保持平衡。如果稍有下垂则就会发现下垂长度慢慢变长，终导致断纸。表面上看似乎是速度不匹配，伏辊快压榨慢所致，但从速度表上观察并未发现有明显变化。经分析发现，是因为纸页水分大，原料纤维太短造成的。纸页下垂逐渐增大是因为克重比较大，加之水分偏大，当过某一值后，下垂部分的纸页形成正反馈作用，即下垂越多自重力越大，如此下去终导致断纸。在操作上表现很难掌握，如发现纸页下垂后给压榨加速，但刚刚看到纸页抬起时就会被拉断。或者下垂较多时，加速就已来不及，表面上好像调速失灵，又会造成判断出错。这种情况要求电气人员反复观察车速及电流指示来进行深入地分析来综合判断。切勿盲目下结论。

5 结语

纸机运行中，由于机械、电气是紧密联系在一起的，有些故障现象是比较明显的，而有些故障很难一时确认故障源在电气方面还是在机械方面。这就要求电气人员要在非常熟悉电气系统的同时，还要具备一些相关造纸工艺知识，在碰到问题时综合分析，反复试验，找到一条解决问题的途径。由于篇幅有限，本文只列举了一些常见故障及分析，以供读者参考

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