西门子模块6ES7212-1AB23-0XB8产品齐全

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工业控制自动化技术是一种运用控制理论、仪器仪表、计算机和其它信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保等目的的综合性技术，主要包括工业自动化软件、硬件和系统三大部分。工业控制自动化技术作为20世纪现代制造领域中重要的技术之一，主要解决生产效率与一致性问题。虽然自动化系统本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程有明显的提升作用。

我国工业控制自动化的发展道路，大多是在引进成套设备的同时进行消化吸收，然后进行二次开发和应用。目前我国工业控制自动化技术、产业和应用都有了很大的发展，我国工业计算机系统行业已经形成。目前，工业控制自动化技术正在向智能化、网络化和集成化方向发展。

一、 以工业PC为基础的工业控制自动化将成为主流

众所周知，从20世纪60年代开始，西方国家就依靠技术进步（即新设备、新工艺以及计算机应用）开始对传统工业进行改造，使工业得到飞速发展。20世纪末世界上大的变化就是市场的形成。市场导致竞争激烈，促使企业加快新产品投放市场时间（Time to Market）、改善质量（Quality）、降（Cost）以及完善服务体系（Service），这就是企业的T.Q.C.S.。虽然计算机集成制造系统（CIMS）结息集成和系统集成，追求完善的T.Q.C.S.，使企业实现“在正确的时间，将正确的信息以正确的方式传给正确的人，以便作出正确的决策”，即“五个正确”。然而这种自动化需要投入大量的资金，是一种高投资、益同时是高风险的发展模式，很难为大多数中小企业所采用。在我国，中小型企业以及准大型企业走的还是工业控制自动化的道路。工业控制自动化主要包含三个层次，从下往上依次是基础自动化、过程自动化和管理自动化，其是基础自动化和过程自动化。

传统的自动化系统，基础自动化部分基本被PLC和DCS所，过程自动化和管理自动化部分主要是由各种进口的过程计算机或小型机组成，其硬件、系统软件和应用软件的价格之高令众多企业望而却步。

20世纪90年代以来，由于PC-based的工业计算机（简称工业PC）的发展，以工业PC、I/O装置、监控装置、控制网络组成的PC-based的自动化系统得到了普及，成为实现工业自动化的重要途径。我国重庆钢铁公司这样的大企业的几乎全部大型加热炉，也拆除了原来DCS或单回路数字式调节器，而改用工业PC来组成控制系统，并采用模糊控制算法，获得了良好效果。

由于基于PC的控制器被证明可以像PLC一样，并且被操作和维护人员接受，所以，一个接一个的制造商至少在部分生产中正在采用制方案。基于PC的控制系统易于安装和使用，有的诊断功能，为系统集成商提供了灵活的选择，从长远角度看，制系统维护。由于可编程控制器（PLC）受制的威胁大，所以PLC供应商对PC的应用感到很不安。事实上，他们现在也加入到了制“浪潮”中。

近年来，工业PC在我国得到了异常的发展。从世界范围来看，工业PC主要包含两种类型：IPC工控机和CompactPCI工控机以及它们的变形机，如AT96总线工控机等。由于基础自动化和过程自动化对工业PC的运行稳定性、热插拔和冗余配置要求很高，现有的IPC已经不能满足要求，将逐渐退出该领域，取而代之的将是 CompactPCI-based工控机，而IPC将占据管理自动化层。国家于2001年设立了“以工业控制计算机为基础的开放式控制系统产业化”工业自动化重大专项，目标就是发展具有自主知识产权的PC-based控制系统，在3（5年内，30%（50%的，并实现产业化。

几年前，当“软PLC”出现时，业界曾认为工业PC将会取代PLC。然而，时至今日工业PC并没有代替PLC，主要有两个原因：一个是系统集成原因;另一个是软件操作系统bbbbbbs NT的原因。一个成功的PC-based控制系统要具备两点：一是所有工作要由一个平台上的软件完成;二是向客户提供所需要的所有东西。可以预见，工业PC与PLC的竞争将主要在应用上，其数据复杂且设备集成度高。工业PC不可能与的微型PLC竞争，这也是PLC市场增长快的一部分。从发展趋势看，控制系统的将来很可能存在于工业PC 和 PLC之间，这些融合的迹象已经出现。

和PLC一样，工业PC市场在过去的两年里保持平稳。与PLC相比，工业PC软件很。据Frost & Sullivan公司估计，全世界每年7亿美元工业PC市场里，大约8500万美元为控制软件，一亿美元为操作系统。到2007年会翻一番，工业PC市场变得非常可观。

二、 PLC在向化、网络化、PC化和开放性方向发展

长期以来，PLC始终处于工业控制自动化领域的主战场，为各种各样的自动化控制设备提供非常的控制方案，与DCS和工业PC形成了三足鼎立之势。同时，PLC也承受着来自其它技术产品的冲击，尤其是工业PC所带来的冲击。

目前，全世界PLC生产厂家约200家，生产300多种产品。国内PLC市场仍以国外产品为主，如Siemens、Modicon、A-B、OMRON、三菱、GE的产品。经过多年的发展，国内PLC生产厂家约有三十家，但都没有形成颇具规模的生产能力和产品，可以说PLC在我国尚未形成制造产业化。在PLC应用方面，我国是很活跃的，应用的行业也很广。估计，2000年PLC的为15（20万套（其中进口占左右），约25（35亿元人民币，年增长率约为12%。预计到2005年全国PLC需求量将达到25万套左右，约35（45亿元人民币。

PLC市场也反映了全世界制造业的状况，2000后大幅度下滑。但是，按照Automation Rebbbbbb Corp的预测，尽管经济下滑，PLC市场将会复苏，估计PLC市场在2000年为76亿美元，到2005年底将回到76亿美元，并继续略微增长。

化、网络化、PC化和开放性是PLC未来发展的主要方向。在基于PLC自动化的早期，PLC体积大而且价格昂贵。但在近几年，微型PLC（小于32 I/O）已经出现，价格只有几百欧元。随着软PLC（Soft PLC）控制组态软件的进一步完善和发展，安装有软PLC组态软件和PC-based控制的市场份额将逐步得到增长。

当前，过程控制领域大的发展趋势之一就是Ethernet技术的扩展，PLC也不例外。现在越来越多的PLC供应商开始提供Ethernet接口。可以相信，PLC将继续向开放式控制系统方向转移，尤其是基于工业PC的控制系统。

三、 面向测控管一体化设计的DCS系统

集散控制系统DCS（Distributed Control System）问世于1975年，生产厂家主要集中在美、日、德等国。我国从70年代中后期起，由大型进口设备成套中引入国外的DCS，批有化纤、乙烯、化肥等进口项目。当时，我国主要行业（如电力、石化、建材和冶金等）的DCS基本全部进口。80年代初期在引进、消化和吸收的同时，开始了研制国产化DCS的技术攻关。

近10年，特别是“九五”以来，我国DCS系统研发和生产发展很快，了一批企业，如北京和利时公司、上海新华公司、浙大中控公司、浙江威盛公司、航天测控公司、电科院以及北京康拓集团等。这批企业研制生产的DCS系统，不仅品种数量大幅度增加，而且产品技术水平已经达到或接近水平。在2001年全国应用的4426套DCS系统中，国产DCS系统为1486套，占35%。短短几年，国外DCS系统在我国一统的局面从此不再出现。这些化公司不仅占据了一定的市场份额，积累了发展的资本和技术，同时使得国外引进的DCS系统价格也大幅度下降，为我国自动化推广事业做出了贡献。与此同时，国产DCS系统的出口也在逐年增长。

虽然国产DCS的发展了长足进步，但国外DCS产品在中占有率还较高，其中主要是Honeywell和横河公司的产品。我国DCS的市场年增长率约为20%，年市场额约为30（35亿元。由于近5年内DCS在石化行业大型自控装置中没有可替代产品，所以其市场增长率不会下降。据统计，到2005年，我国石化行业有1000多套装置需要应用DCS控制;电力系统每年新装1000多万千瓦发电机组，需要DCS实现监控;不少企业已使用DCS近15（20年，需要新和改造。所以，今后5年内DCS作为自动化仪表行业主要产品的地位不会动摇。

根据中国仪器仪表行业协会公布的调查数据显示，2002年我国DCS市场状况如下：

小型化、多样化、PC化和开放性是未来DCS发展的主要方向。目前小型DCS所占有的市场，已逐步与PLC、工业PC、FCS共享。今后小型DCS可能与这三种系统融合，而且“软DCS”技术将在小型DCS中得到发展。PC-based控制将加广泛地应用于中小规模的过程控制，各DCS厂商也将纷纷推出基于工业PC的小型DCS系统。开放性的DCS系统将同时向上和向下双向延伸，使来自生产过程的现场数据在整个企业内部自由流动，实现信息技术与控制技术的无缝连接，向测控管一体化方向发展。

四、 控制系统正在向现场总线（FCS）方向发展

由于3C（Computer、Control、Communication）技术的发展，过程控制系统将由DCS发展到FCS（Fieldbus Control System）。FCS可以将PID控制分散到现场设备（Field Device）中。基于现场总线的FCS又是全分散、全数字化、全开放和可互操作的新一代生产过程自动化系统，它将取代现场一对一的4（20mA模拟信号线，给传统的工业自动化控制系统体系结构带来性的变化。

根据IEC61158的定义，现场总线是安装在制造或过程区域的现场装置与控制室内的自动控制装置之间的数字式、双向传输、多分支结构的通信网络。现场总线使测控设备具备了数字计算和数字通信能力，提高了信号的测量、传输和控制精度，提高了系统与设备的功能、性能。IEC/TC65的SC65C/WG6工作组于1984年开始致力于推出世界上单一的现场总线标准工作，走过了16年的艰难历程，于1993年推出了IEC61158-2，之后的标准就陷于混乱。2000年初公布的IEC61158现场总线标准子集有八种，分别为：

类型1 IEC技术报告（FFH1）;

类型2 Control-NET（美国Rockwell公司支持）;

类型3 Profibus（德国Siemens公司支持）;

类型4 P-NET（丹麦Process Data公司支持）;

类型5 FFHSE（原FFH2）高速以太网（美国Fisher Rosemount公司支持）;

类型6 Swift-Net（美国公司支持）;

类型7 WorldFIP（法国Alsto公司支持）;

类型8 Interbus（美国Phoenix Contact公司支持）。

除了IEC61158的8种现场总线外，IEC TC17B通过了三种总线标准：SDS（Smart Distributed System）;ASI（Actuator Sensor Interface）;Device NET。另外，ISO公布了ISO 11898 CAN标准。其中Device NET于2002年10月8日被中国批准为，并于2003年4月1日开始实施。

目前在各种现场总线的竞争中，以Ethernet为代表的COTS（Commercial-Off-The-Shelf）通信技术正成为现场总线发展中新的亮点。其关注的焦点主要集中在两个方面：

五、仪器仪表技术在向数字化、智能化、网络化、化方向发展

经过五十年的发展，我国仪器仪表工业已有相当基础，初步形成了门类比较齐全的生产、科研、营销体系。现有各类仪器仪表企业6000余家，年销售额约1000亿元，成为亚洲除日本之外二大仪器仪表生产国。据海关统计，除去随成套工程项目配套引进的仪器仪表不计，去年进口各类仪器仪表近60亿美元，约占我国仪器仪表工业总产值的50%。但目前我国仪器仪表行业产品大多属于中低档水平，随着上数字化、智能化、网络化、化的产品逐渐成为主流，差距还将进一步加大。目前，我国、大型仪器设备大多依赖进口。中档产品以及许多关键零部件，国外产品占有我国市场60%以上的份额，而国产分析仪器占市场不到千分之二的份额。

2001年3月，九届全国四次会议批准的“十五”计划纲要提出“把发展数控机床，仪器仪表和基础零部件放要位置，努力提高质量和技术水平”。2001年8月，国家计委把仪器仪表明确列为国民经济重要技术装备，国家经贸委并公布的仪器仪表行业 “十五”规划，确立了6项高技术产业化项目：

1. 基于现场总线技术的全开放分散控制系统及智能仪表;

2. 新型传感器;

3. 智能化工业控制部件与执行机构;

4. 环境与污染源监测仪器及自动监测系统;

5. 城市污水处理利用成套工艺设备中的仪表自动化控制系统;

6. 炼钢转炉煤气净化回转成套装置中的仪表自动化控制系统。

根据仪器仪表行业的预测，“十五”期间我国仪器仪表市场大致是：2002年1628亿，2003年1790亿，2004年1969亿，2005年2165亿。五年间，平均年市场容量为1806亿（相当于220亿美元），其中工业自动化仪表和控制系统占41%、科学测试仪器占25%、医疗仪器占17%、其它占17%，平均年增长率将不会10%。

今后仪器仪表技术的主要发展趋势：

＊ 仪器仪表向智能化方向发展，产生智能仪器仪表;

＊ 测控设备的PC化，虚拟仪器技术将发展;

＊ 仪器仪表网络化，产生网络仪器与远程测控系统。

几点建议：

＊ 开发具有自主知识产权的产品，掌握技术。

＊ 加强仪器仪表行业的系统集成能力。

＊ 进一步拓展仪器仪表的应用领域。

六、 数控技术向智能化、开放性、网络化、信息化发展

从1952年美国麻省理工学院研制出台试验性数控系统，到现在已走过了51年的历程。近10年来，随着计算机技术的飞速发展，各种不同层次的开放式数控系统应运而生，发展很快。目前正朝着标准化开放体系结构的方向前进。就结构形式而言，当今世界上的数控系统大致可分为4种类型：

1. 传统数控系统;

2. “PC嵌入NC”结构的开放式数控系统;

3. “NC嵌入PC”结构的开放式数控系统;

4. SOFT型开放式数控系统。

我国数控系统的开发与生产，通过“七五”引进、消化、吸收，“八五”攻关和“九五”产业化，了很大的进展，基本上掌握了关键技术，建立了数控开发、生产基地，培养了一批数控人才，初步形成了自己的数控产业，也带动了机电控制与传动控制技术的发展。同时，具有中国特色的经济型数控系统经过这些年来的发展，产品的性能和性有了较大的提高，逐渐被用户认可。

国外数控系统技术发展的总体发展趋势是：

＊ 新一代数控系统向PC化和开放式体系结构方向发展;

＊ 驱动装置向交流、数字化方向发展;

＊ 增强通信功能，向网络化发展;

＊ 数控系统在控制性能上向智能化发展。

进入21世纪，人类社会将逐步进入知识经济时代，知识将成为科技和生产发展的资本与动力，而机床工业，作为机器制造业、工业以至整个国民经济发展的装备部门，毫无疑问，其战略性重要地位、受重视程度，也将加鲜明。

近年来，我国数控机床一直保持两位数增长。2001年，我国机床工业产值已进入世界5名，机床消费额在世界排名上升到3位，达47.39亿美元，仅次于美国的53.67亿美元。2002年产值达260亿元，产量居世界4。但与发达国家相比，我国机床数控化率还不高，目前生产产值数控化率还不到30%;消费值数控化率还不到50%，而发达国家大多在70%左右。由于国产数控机床不能满足市场的需求，次的数控机床及配套部件只能靠进口，使我国机床的进口额呈逐年上升态势，2001年进口机床跃升至世界2位，达24.06亿美元，比上年增长27.3%。

智能化、开放性、网络化、信息化成为未来数控系统和数控机床发展的主要趋势：

＊ 向高速、、、高性方向发展;

＊ 向模块化、智能化、柔性化、网络化和集成化方向发展;

＊ 向PC-based化和开放性方向发展;

＊ 出现新一代数控加工工艺与装备，机械加工向虚拟制造的方向发展。

＊ 信息技术（IT）与机床的结合，机电一体化机床将得到发展。

＊ 纳米技术将形成新发展潮流，并将有新的突破。

＊ 节能环保机床将加速发展，广大市场。

七、 工业控制网络将向有线和无线相结合方向发展

自从1977年个民用网系统ARCnet投入运行以来，有线局域网以其广泛的适用性和技术价格方面的优势，获得了成功并得到了发展。然而，在工业现场，一些工业环境禁止、限制使用电缆或很难使用电缆，有线局域网很难发挥作用，因此无线局域网技术得到了发展和应用。随着微电子技术的不断发展，无线局域网技术将在工业控制网络中发挥越来越大的作用。

无线局域网（Wireless LAN）技术可以非常便捷地以无线方式连接网络设备，人们可随时、随地、随意地访问网络资源，是现代数据通信系统发展的重要方向。无线局域网可以在不采用网络电缆线的情况下，提供以太网互联功能。在推动网络技术发展的同时，无线局域网也在改变着人们的生活方式。无线网通信协议通常采用IEEE802.3和802.11。802.3用于点对点方式，802.11用于一点对多点方式。无线局域网可以在普通局域网基础上通过无线Hub、无线接入站（AP）、无线网桥、无线Modem及无线网卡等来实现，以无线网卡使用为普遍。无线局域网的未来的研究方向主要集中在性、移游、网络管理以及与3G等其它移动通信系统之间的关系等问题上。

在工业自动化领域，有成千上万的感应器，检测器，计算机，PLC，读卡器等设备，需要互相连接形成一个控制网络，通常这些设备提供的通信接口是RS-232或RS-485。无线局域网设备使用隔离型信号转换器，将工业设备的RS-232串口信号与无线局域网及以太网络信号相互转换，符合无线局域网IEEE 802.11b和以太网络IEEE 802.3标准，支持标准的TCP/IP网络通信协议，有效的扩展了工业设备的联网通信能力。

计算机网络技术、无线技术以及智能传感器技术的结合，产生了“基于无线技术的网络化智能传感器”的全新概念。这种基于无线技术的网络化智能传感器使得工业现场的数据能够通过无线链路直接在网络上传输、发布和共享。无线局域网技术能够在工厂环境下，为各种智能现场设备、移动机器人以及各种自动化设备之间的通信提供高带宽的无线数据链路和灵活的网络拓扑结构，在一些特殊环境下有效地弥有线网络的不足，进一步完善了工业控制网络的通信性能。

八、 工业控制软件正向控制方向发展

自20世纪80年代初期诞生至今，工业控制软件已有20年的发展历史。工业控制软件作为一种应用软件，是随着PC机的兴起而不断发展的。工业控制软件主要包括人机界面软件（HMI），基于PC的控制软件以及生产管理软件等。目前，我国已开发出一批具有自主知识产权的实时软件平台、控制软件、过程优化控制软件等成套应用软件，工程化、产品化有了一定突破，了国外同类应用软件的格局。通过在化工、石化、造纸等行业的数百个企业（装置）中应用，促进了企业的技术改造，提高了生产过程控制水平和产品质量，为企业创造了明显的经济效益。2000年，“九五”国家科技攻关计划项目“大型骨干石化生产系统控制及计算机应用技术”通过了验收。

作为工控软件的一个重要组成部分，国内人机界面组态软件研制方面近几年了较大进展，软件和硬件相结合，为企业测、控、管一体化提供了比较完整的解决方案。在此基础上，工业控制软件将从人机界面和基本策略组态向控制方向发展。 　　过程控制APC（Advanced Process Control）目前还没有严格而统一的定义。一般将基于数学模型而又用计算机来实现的控制算法，统称为过程控制策略。如：

＊ 自适应控制;

＊ 预测控制;

＊ 鲁棒控制;

＊ 智能控制（系统、模糊控制、神经网络）等。

由于控制和优化软件可以创造的经济效益，因此这些软件也身价倍增。上已经有几十家公司，推出了上百种控制和优化软件产品，在世界范围内形成了一个强大的流程工业应用软件产业。因此，开发我国具有自主知识产权的控制和优化软件，外国产品的，替代进口，具有十分重要的意义。

在未来，工业控制软件将继续向标准化、网络化、智能化和开放性发展方向。

（1） 能否出现全世界统一的现场总线标准;

（2） 现场总线系统能否取代现时世界的DCS系统

采用现场总线技术构造的现场总线控制系统，促进现场仪表的智能化、控制功能分散化、控制系统开放化，符合工业控制系统的技术发展趋势。国家在“九五”期间为了加快现场总线技术在我国的发展，放在智能化仪表和现场总线技术的开发和工程化上，和完善工艺设备、开发装置和测试装置，建立智能化仪表和开发自动化系统的生产基地，形成适度规模经济。2000年，“九五”国家科技攻关计划“新一代全分布式控制系统研究与开发”和“现场总线智能仪表研究开发”两个项目相继完成。这两个项目以及先期完成的“现场总线控制系统的开发”项目，针对上已经出现的多种现场总线协议并存的局面，选择了HART协议和FF协议现场总线技术攻关。

总之，计算机控制系统的发展在经历了基地式气动仪表控制系统、电动单元组合式模拟仪表控制系统、集中式数字控制系统以及集散控制系统（DCS）后，将朝着现场总线控制系统（FCS）的方向发展。虽然以现场总线为基础的FCS发展很快，但FCS发展还有很多工作要做，如统一标准、仪表智能化等。另外，传统控制系统的维护和改造还需要DCS，因此FCS取代传统的DCS还需要一个较长的过程，同时DCS本身也在不断的发展与完善。可以肯定的是，结合DCS、工业以太网、控制等新技术的FCS将具有强大的生命力。工业以太网以及现场总线技术作为一种灵活、方便、的方式，在工业现场得到了越来越多的应用，并将在控制领域中占有加重要的地位。

二、监控要求
1、该真空台炉配置一台工控机，对现场各PLC和仪表进行监控，同时配置一台商用计算机（带刻录机），以定期保存历史数据备份。
2、计算机控制系统与控制柜之间要相对立，如果计算机系统出现故障，要求控制柜能立控制和操作。
3、在现有Omron PLC监控要求下，再加入一个压力传感器，以对一路压力信号进行监测。
4、真空炉的温度控制要求为能通过计算机对公司生产的FP21及SR53仪表进行测、控，以达到通过计算机对炉温进行设置及记录；对SR63的仪表记录的温度数据，在计算机内能进行记录。计算机系统要求尽量地反映FP21及SR63仪表的功能（要求能进行编程控制、定值控制、PID参数调节、功率限幅等）。
5、真空炉的流量控制要求为能通过计算机对现有的两块质量流量进行监测及控制。
6、真空炉的压力控制要求为通过计算机对罐压及炉压进行自检测及记录。
7、真空炉的水温、水压控制要求为能通过计算机对开关量进行报警。
8、对控制柜内的PLC能通过计算机进行其原有功能的全部操作。
9、对真空计所测数据要求用计算机进行数据及记录。

三、系统控制方案

PLC的梯形图与传统的电气原理图非常相似，信号的输入/输出形式及控制功能基本上也是相同的；
它们的不同之处主要表现在：
（1）控制逻辑——继电器控制逻辑采用硬接线逻辑，利用继电器机械触点的串联或并联，及时间继电器等组合成控制逻辑，其接线多而复杂、体积大、功耗大、故障，灵活性和扩展性很差。而PLC采用存储器逻辑，其控制逻辑以程序方式存储在内存中，灵活性和扩展性都很好。
（2）工作方式——继电器控制线路中各继电器同时都处于受控状态，属于并行工作方式。而PLC的控制逻辑中，各内部器件都处于周期性循环扫描过程中，各种逻辑、数值输出的都是按照在程序中的前后顺序计算得出的，所以属于串行工作方式。
（3）性和可维护性——继电器控制逻辑使用了大量的机械触点，连线也多，性和可维护性差。而PLC采用微电子技术，大量的开关动作由无触点的半导体电路来完成，PLC还配有自检和监督功能，性和可维护性好。
（4）控制速度——继电器控制逻辑依靠触点的机械动作实现控制，工作频率低，且机械触点还会出现抖动问题。而PLC是由程序指令控制半导体电路来实现控制，属于无触点控制，速度快，且不会出现抖动。
（5）定时控制——继电器控制逻辑利用时间继电器间控制。时间继电器存在定时精度不高，定时范围窄，且易受环境湿度和温度变化的影响，调整时间困难等问题。PLC使用半导体集成电路做定时器时基脉冲由晶振产生，精度相当高，且定时时间不受环境的影响，定时范围广，调整时间方便。
（6）设计和施工——使用继电器控制逻辑完成一项工程，其设计、施工、调试依次进行，周期长、而且修改困难。而用PLC完成一项控制工程，在系统设计完成后，现场施工和控制逻辑的设计可以同时进行，，且调试和修改都很方便

2.测量原理

测量电阻、电感、电桥等元件的参数主要有三种方法：电桥法，谐振法，伏安法。电桥法及谐振法主要是利用偏差测量原理，需要技术人员反复调节，难以实现自动测量。伏安法测量来源于阻抗的定义，即若已知流经被测阻抗的矢量电流并测得被测阻抗两端的电压，则通过比率便可得到被测阻抗的矢量。显然要实现这种方法，借助计算机进行矢量测量及除法运算。伏安法有固定轴法和自由轴法两种，固定轴法对硬件要求很高并且存在同相误差，已很少使用，而自由轴法借助于计算机在RLC元件参数测量中得到了广泛的应用。自由轴法测量RLC参数的原理如图1所示。被测阻抗ZX两端的电压Ux与标准阻抗ZS两端的电压Us的关系可用图2表示。可见，只要分别测得UX，US在直角坐标轴上的两个投影值，由式（1）即可求得被测阻抗ZX[2]。

 （1）

式中，e为A/D转换器的刻度系数，即每个数字所代表的电压值;Ni为Ui对应的数字量（i=1,2,3,4），其中,Ni是Ui通过积分式A/D转换器而得到的，ZS一般采用标准电阻RS。

3.测量系统硬件设计

根据上述原理，设计的RLC参数自动测量系统的组成框图如图1所示。图中所示各部分出计算机外所有部分都做到一块板卡上，这是一个基于PCI总线的RLC元件参数测量板卡，主要由PCI接口电路、A/D转换电路、正弦信号发生器、基准相位发生器及鉴相电路等组成。

3.1 PCI接口电路设计

PCI总线是微型机上的处理器/存储器与外围控制部件、外围附加卡之间的互连结构。考虑到元器件参数测量控制逻辑的复杂性和为今后进一步增加功能留下余量，选择主设备接口芯片PLX9054，内部集成了PCI接口芯片（9054）、SDRAM控制器、RISC CPU，利用它可以地实现基于其它总线（如ISA）的设计转换到基于PCI总线的设计，也可以加快基于PCI总线的系统设计，为仪器的虚拟化、集成化提供大的方便。同时利用isp2128芯片来完成分频器、计数器（用于产生各ROM的寻址信号）以及其它的一部分控制功能。设计的电路如图3所示。

3.2 正弦信号发生器及鉴相电路设计

由测量原理可知仪器的工作频率直接影响测量精度。因此要求测试信号源频率度、频谱纯度和幅值稳定度都要高，鉴相电路还要求信号源频率和相位基准信号的频率严格同步，因此正弦信号源与基准相位发生器在电路上是密切相关的。目前信号源电路多采用DDS技术，先用数字合成的方法产生一个周期的正弦曲线采样点存放在ROM（图2中正弦ROM）中，每一个存储单元存储的样点数据与地址之间的关系和时间轴与正弦波的正弦幅值的关系是一致的。这样，当按顺序逐单元读出ROM的样点数据就能得到量化了的正弦曲线，若周期地重复这一过程，并经D/A转换与平滑滤波后输出，就可得到连续的正弦信号。相位基准的产生和信号的产生原理是一致的，把用于产生基准相位信号的数据存入基准相位ROM（图2所示）。基准相位ROM和正弦ROM的区别在于：基准相位ROM内存放的不是一个周期的正弦采样点值而是4组相位分别相差90°的正弦信号采样值，用6路信号进行寻址，输出信号送到乘法型D/A转换器，被测信号加到参考电压VREF端。这样，产生测试信号的同时也产生了同频率的基准相位信号。在 D/A转换器内部，通过基准相位信号和被测信号相乘，实现了数字全波鉴相。

3.3 控制部分及系统工作过程

在设计中所完成的逻辑控制可分为三部分：测试信号发生功能部分、数据产生部分和逻辑控制部分，控制逻辑由ISP2128完成。ISP2128是LATTICE公司的可编程逻辑器件，内有128个寄存器，6000个PLD门。设计时采用原理图和VHDL语言混合的方式，将所要实现的功能分为若干子摸块。每个子模块由VHDL语言编程实现，然后用原理图的方式将其进行综合，进而实现设计功能。操作者通过计算机选择测试信号的频率、切换档位。这样，板卡和计算机之间的数据交换就分成三部分：（1）用于控制测试信号的信号由计算机送入板卡。（2）板卡进行一次测量所得的数据由板卡送入计算机。（3）用于板卡、计算机间数据传送的握手信号。PCI9054的工作过程为：将控制信号送给测量电路，测量电路接到信号后开始测量。每测出一个，都通过PCI9054在PCI总线产生中断。计算机响应中断，通过PCI9054读取测量结果。直到将8组测试数据全部送给计算机，一次测量就完成了。计算机读取的数据就是Ni，通过应用程序可算出所需的R、L、C、Q等参数。

4 系统软件设计

测量系统硬件部分设计完成后，还需要编制相应的PCI板卡驱动程序和测量应用程序。

4.1驱动程序的设计

驱动程序建立计算机和板卡间的数据、命令传送。设计时利用DDK和DriverStudio开发PCI板卡的驱动程序。根据设置向导先选择WDM选项，再选择PCI总线类型，为板卡分配中断号和内存对象。至于所分配的具体的内存位置和中断号并不需要指明，因为在即插即用的驱动程序中，具体的内存位置和中断号由操作系统在系统启动时分配。而内存的范围则在测量板卡上的配置寄存器中设置[3,4]。按步骤完成向导的设置工作之后，就生成了驱动程序的基本框架，包括：内存对象、中断对象、中断处理例程、读/写例程等。读/写例程是设备驱动程序处理用户的读请求和写请求的例程，是该驱动程序的。用于响应用户的读/写请求，将数据写入用户缓冲区，以及其它的一些控制等。读/写例程的编写采用了设备驱动程序中常用的技术—序列化I/O请求。

4.2 应用程序的设计

系统开发时选用Labbbbbbbs/CVI为主开发平台，这是NI公司开发的基于标准C语言的虚拟仪器开发环境，具有良好的用户界面[5]。系统软件采用模块化设计，主要包括用户界面设计（仪器软面板）、应用程序与驱动程序接口、数据读取与处理、输出与显示等。系统操作界面（仪器软面板）是人机交互的主要途径，好的操作界面可以使用户方便、直观地操作测量系统，可以通过该界面及时测量结果[6]。本系统设计的操作界面如图4所示。

在编写软件时要实现Labbbbbbbs对板卡的访问，要实现Labbbbbbbs与设备驱动程序的接口，为此需将DDK中的文件Setupapi.h和Setupapi.lib文件导入项目中。数据读取与处理部分根据面板上的按钮，进行测量频率、元器件性质和量程选择调用不同的函数，对读入的数据进行计算，并将处理的结果在仪器面板上显示。

5 结束语

本文设计的RLC元件参数测量系统，由于采用了PCI9054接口芯片，简化了PCI总线方面的设计，同时将信号发生部分和控制部分全部放入CPLD芯片ISP2128中，节约了板卡空间，提高了信号源的质量。另外虚拟仪器开发软件Labbbbbbbs的使用，使系统的信号处理能力得到了提高，也为系统后期升级提供了方便。采用以上措施研制出的测量系统具有自动化、智能化程度高，开发，开发等优点，可以实时在线测量RLC的元件参数。使用虚拟仪器逐步代替传统仪器已经成为测试领域发展的趋势，在实际应用中，要根据具体情况进行程序的优化和软硬件的结合，使虚拟仪器发挥高的性能。

本文作者点：采用了的测量原理，并利用PCI9054芯片设计PCI接口电路，用CPLD芯片ISP2128产生分频信号及相关功能模块的控制信号，设计方法特，有效简化了电路设计，提高了性，可长期测量，无须专门调校。