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西门子6ES7223-1PH22-0XA8代理订购
随着机器人技术的发展，机器人技术在各行各业中得到了广泛的应用。机器人作为执行机构，具用控制方便，执行动作灵活，可以实现复杂的空间轨迹控制。特别适用于多品种，变批量的柔性化生产。
我公司以德国BAHR公司直角坐标机器人为产品，，开发了多种工业自动化产品，如涂胶机、点胶机、自动上下料机械手、码垛机、探伤检测设备。
直角坐标机器人在铝锭码垛机上的应用
直角坐标机器人在码垛机上的使用越来越多，其特点是负载范围大，小到几公斤，大到几吨；运行速度快，且速度可调整；动作灵活，可以完成复杂的码垛任务；性高，维护简单。
要求：按层码垛；
运动空间为三维，四自由度运动。
行程：X方向2200mm, Y方向1500mm, Z方向1200mm, 水平旋转：+-900
能够和生产线融为一体，有良好的通讯。
大负载重量为150Kg,额定负载125Kg。层与层间成90度角交叉排放。
每垛共九层，垛高1000mm。
快码垛速度为1000mm/s，平均速度为500mm/s。
码垛精度：1mm
根据以上要求，我们设计了一台三坐标机器人。
机器人组成：
该机器人由安装架、机器人定位系统、伺服驱动系统、供胶系统及涂胶、控制系统及电控配电系统、防护装置等组成。
1、机器人安装架
因为该机器人码垛机的运动速度很快，起停状态对安装架有很大的冲击。安装架有非常好的刚性才能保证机器人运行的稳定。我们为此设计了焊接钢架结构作为支撑架。又因为铝厂有较大的灰尘水气，我们在机器人的上部分设计了铝架结构，并用玻璃罩将机器人罩住。使用铝型材的好处是重量轻。
2、机器人定位系统
机器人定位系统是整台设备的，为德国bahr公司产品，因运动速度快，而重复精度并不高， X,Y,Z三坐标均选择为同步齿形带传动，单坐标重复定位精度为0.1mm，快直线运动速度：1000mm/s。其中X坐标轴为两根长度为3000mm，跨度为2200mm的定位系统ELZ100，由同步传输器保证两根定位系统运动的同步，由一台3000W伺服电机驱动。出于驱动扭矩及惯量的匹配，需要配一台行星减速机。
Y轴选用ELZ100和ELR100双定位系统，之所以选者如此大截面的定位单元，主要是因为Y轴为双端支撑，中间悬空结构，如果选择的截面不够，将不能保证机器人运动的平稳性，机器人在高速运动时将发生振颤。ELZ100为主驱动结构，ELR100位辅助结构。两根定位单元并排使用，将Z轴夹在中间，能够很好的平衡负载，这种安装方式具有非常好的稳定性。两根定位系统由一台2500W伺服电机驱动，出于驱动扭矩及惯量的匹配，需要配一台行星减速机。
Z轴选用ELSD100双滑快全包围定位系统，牢固稳定。该产品是专为同时完成物体提升和旋转两个运动而设计的。该产品一般滑块固定而定位体作伸缩式运动，驱动定位体的伺服电机驱动和滑块安装在一起。该伺服电机因需要将物体快速提升，需要克服很大的重力和加速力，需要较大的功率才可以。
实际应用中我们选择了一台4000W带抱闸的伺服电机，匹配了一台一台行星减速机。
旋转轴与Z轴是集成在一起的，通过在Z轴定位体添加一根贯穿的长轴实现的。长轴的上端作为驱动端，与伺服电机安装在一起。长轴的下端作为负载端，用于安装物体。因物体较重，转动惯量较大，不能直接安装在驱动轴，加一台盘式减速机才能匹配。伺服电机的动力先由长轴传输到减速机再传输到负载，就实现了旋转负载的功能。
3、伺服驱动系统
该码垛机器人的选用具有Profibus 功能的伺服电机。每个运动轴配有一台伺服电机及一台减速机，四个运动轴，共四套伺服电机和四台减速机，其中垂直运动轴为带抱闸伺服电机。
4、机器抓手
该机械手选用德国菲施托气动机械手，压力可调，配备压力缓冲阀，使夹持动作平稳
抓手上装有感应机构，能够自动感知物体，并通知控制进行物体抓放。
5、控制系统
控制系统由大型PLC、触摸屏组成。该系统拥有强大的Profibus通讯功能。能够将数据实时传输给以太网，能够将控制指令以总线的方式发送给伺服系统，使整个的运动相当流畅。该系统可预置多种工件的程序，换品种时可在触摸屏上调用相应程序。
6、防护装置
该机具有故障提示及报警功能，并且每次出现故障时都能准确的反映出故障具体位置，便于排除故障，主要包括：机器人碰撞保护功能；工件安装到位检测；光幕保护。
现场数据：化奥油库一台37KW油泵供给一个工作台二个注油阀工作，一个注油阀设计输出流量为60立方，二个同时打开时，流量在120立方能满足生产要求，怎样实现一个注油阀打开，变频器只需输出一个60立方的准确流量？在以下解决方案中详细讲解。当为一台运油车进行注油工作时，变频器以25Hz运转，电机电流为43A，可以节约电流51A，节电率在60%以下。打开二个注油阀为二台运油车注油时，变频器的工作频率为35Hz，电机电流48A，节约电流26A，节电率在40%以下。
从上列表和现场数据来分折中煤秦皇岛储运化奥油库现有输油泵工作原理，我可以看到变频器在运行油泵时起到的作用，通过变频
控制输油泵的电机转速,使油泵输出一个合理的流量和压力以满足生产要求，同时也大大降底电机的负荷电流，节能非常明显。
变频器的作用是为电机提供可变频率的电源，实现电机的无级调速，从而使管网油压连续变化。压力变送器的任务是检测管网的流量和压力，流量和压力的设定单元为系统提供满足用户需求的流量和压力的期望值。流量和压力的设定信号通过4-20mA电流反馈信号输入变频器后再经变频器内部PID
控制程序的计算，输出给变频器一个转速
控制信号，变频器接收到4-20mA电流信号时开始工作，先启动输油泵电机，使管网流量油压达到设定值，之后变频器的输出频率随着流量和压力到达点时，变频器转速开始下降，直至保持管网压力和流量输送在符合生产要求的所需要预定值内。当输油量增加或开启二个出油阀时管网压力减弱，压力变送器将这一信号处理成4-20mA信号送入变频器，（注：变频器是根据4-20mA电流值大小来决定输出频率的大小，频率大小就是电机的转速高与低），变频器频率开始回升，使变频器的输出频率上升，油泵的转速提高，流量和压力相应上升，如果注油输出增加很多，变频器的输出频率将达到大值50Hz，以上依据，通过变频的内置PID
控制能使整套供油系统操作性强，大大减少劳动密度。
由于整个化奥油库的电气系统采用上位机集
控制，输油泵电机采用软启动方式启动，输油泵的启动、停止、分别为集中
控制和机旁
控制，操作台为二个吏密斯电磁阀，利用电磁阀的开关来承担给运油车注油工作，吏密斯电磁阀带有流量计量和压力变送功能，能为变频器提供一个4—20MA变送信号输出，压力变送值可自由设定大小，所设定的变送值对应4-20MA输出。当菱科变频器的4-20mA信号输入接口收到压力变送器传送的电流信号时，根据信号源大小再通过变频器内置的PID
控制计算，能自动完整地使输油泵在预定的流量压力内工作，来达到本生产线的生产工艺要求。
四、系统方案
在油库经营生产过程中，输油泵在整个系统中属于非常重要的生产设备，要求变频器能长时间连续运转，应具备的性能外要有高的性，在了解现场的生产工艺特点并结合本设计方案，本系统设计时应具备适应现场操作性能，并能与原来的电气系统互相兼容，做到按原有
控制特性不变；本系统设计时具备以下功能：
1、 变频系统与原动力柜的工频软启动器系统能手动自由切换。一旦变频系统出现某种故障，可以手动切换到原动力柜的工频软启动，当变频系统维修期间，原软启动器系统能正常输油泵的运行工作，满足油库的正常生产。
2、 变频系统的运转频率的调节采用PID闭环
控制环方式，根据流量压力变送4-20mA的信来决定变频器的输出频率，这样输油系统的运行又使整套系统加方便操作性、智能
自动化强。
介绍了CCD驱动电路的4种常用方式及其优缺点，详细阐述了基于高速微型单片机C8051F3(x)的CCD驱动电路设计，包括内部CCD驱动时序和外部输出同步信号的产生、像素输出电压的简单处理以及通过RS232接口在线调整CCD驱动频率等。系统克服了目前单片机方式在CCD驱动应用中存在的一些缺点。
关键词：C805lF300 CCD TCDl206可编程计数器阵列
CCD作为一种光电转换器件，由于其具有精度高、分辨率好、性能稳定等特点，目前广泛应用于图像传感和非接触式测量领域。在CCD应用技术中，关键的两个问题是CCD驱动时序的产生和CCD输出信号的处理。对于CCD输出信号，可以根据CCD像素频率和输出信号幅值来选择合适的片外或片内模数转换器；而对于CCD驱动时序，则有几类常用的产生方法。
1 常用的CCD驱动时序产生方法
CCD厂家众多，型号各异，其驱动时序的产生方法也多种多样，一般有以下4种：
(1)数字电路驱动方法
这种方法是利用数字门电路及时序电路直接构建驱动时序电路，其是一个时钟发生器和几路时钟分频器，各分频器对同一时钟进行分频以产生所需的各路脉冲。该方法的特点是可以获得稳定的高速驱动脉冲，但逻辑设计和调试比较复杂，所用集成芯片较多，无法在线调整驱动频率。
(2)EPROM驱动方法
这种驱动电路一般在EPROM中事先存放所有的CCD时序信号数据，并由计数电路产生EPROM的使之输出相应的驱动时序。该方法结构相对简单、运行，但仍需地址产生硬件电路，所需EPR0M容量较大，同样也无法在线调整驱动频率。
(3)微处理器驱动方法
这种方法利用单片机或DSP通过程序直接在I/O口上输出所需的各路驱动脉冲，硬件简单、调试方便、可在线调整驱动频率。但由于是依靠程序来产生时序，如果程序设计不合理，会造成时序不均匀；而且往往会造成微处理器资源浪费；通常驱动频率不高，除非采用高速微处理器。
(4)可编程逻辑器件驱动方法
这种设计方法就是利用CPLD、FPGA等可编程逻辑器件来产生时序驱动信号，硬件简单、调试方便、性好，而且可以得到较高的驱动频率。同样也可在线调整驱动频率。电路设计完成以后，如果想改驱动时序，只需将器件内部逻辑重新编程即可。
以上4类方法中目前常用的是微处理器驱动方法(通常又称为“软件驱动”法)和可编程逻辑器件驱动方法(又称“硬件驱动”法)。由于在CCD应用系统中，一般都要用到微处理器，所以若采用“软件驱动”法，则增加硬件，在电路结构上为简单，系统成本也，因此，只要能克服其驱动频率低、资源浪费多、时序不均匀等缺点，无疑是一种理想的驱动方法。本文结合Toshiba公司的TCDl206线阵CCD，介绍如何利用C8051F300来产生其要求的驱动时序。
2 硬件设计
如图1所示，虚线框内的电路构成CCD驱动处理板。安装在CCD相机内部。系统处理器采用美国Silabs公司推出的高速8位单片机C8051F300，CCD采用Toshiba公司的高灵敏度线阵CCD图像传感器芯片TCDl206，双电压供电的总线驱动器LVC4245解决了单片机(3.3V)和CCD(5V)二者之间的电平匹配。CCD驱动脉冲由C8051F300提供，其像素输出电压经高速运放AD8031处理，由U0引脚引到外部，同时向外部提供像素同步信号PS和行同步信号FS(由PO．6、P0．7经LVT245总线驱动器所得)。
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U0、PS、FS这3个信号供外部处理器采集CCD像元输出。另外，有时可能要在线调整CCD的某些参数(如驱动频率、积分时间等)，为此设置了RS232串口与外部处理器进行通信。
2．1 TCD1206
TCD1206是Toshiba公司生产的高灵敏度二相双沟道线阵CCD图像传感器芯片，2160个有效像素点，像素频率为0_3～2MHz(本系统为1．MHz)，其驱动时序波形如图2所示。
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图2中：φl、φ2为像素脉冲，两者互为反相，RS为复位脉冲．SH为光积分脉冲，OS为像元输出，DOS为像元补偿输出。当SH为低电平时，在φ1、φ2交变后，OS输出像元电压信号，随后发RS脉冲，以便去掉信号输出缓冲中的残余电荷，为下一点像素电压输出做准备。各脉冲具体时序关系可参见参考文献。
2．2 C8051F300
C8051F系列单片机其CPU内核采用流水线结构，机器周期由标准8051的12个系统时钟周期降为1个系统时钟周期，使其执行速度在相同晶振下是标准8051的12倍，处理能力大大提高，大部分C8051F单片机的峰值处理速度是25M1PS，而C8051F12X、13X系列的峰值处理速度则达到了100MIPS。C8051F系列单片机功能齐全，性能优异，其整体性能过很多目前的16位单片机，甚至在一些低端应用中可取代低速的16位DSP器件，目前在仪器仪表、工业控制、嵌入式产品等领域日益得到广泛应用。
C8051F300是C8051F系列中的微型高速混合系统级单片机，是目前世界上小封装的8位单片机，11个引脚，封装在面积为3ram×3mm的芯片上。内部集成了3个16位定时器、3个可编程捕捉，比较模块、1个UART串口、1个I2C串口、1个8通道500KSPS采样率的8位ADC、8KB的Flash程序存储器、256B的内部RAM、8个I/O口，系统内部振荡时钟为24．5MHz(±2％)、大峰值处理速度可达25MIPS。
由图2可见，在4路CCD驱动脉冲中，对时序要求严格的是φ1、φ2和RS，为此，利用C8051F300的可编程计数器阵列模块的2个可编程捕捉，比较模块输出口(C、CEXl)自动产生φl、φ2，以C为基准点，再产生RS和其他脉冲。
2．3 可编程计数器阵列(PCA)
PCA提供增强的定时器功能，由一个的16位计数器，定时器和3个16位捕捉，比较模块组成，每个捕捉/比较模块有其自己的I／O口(CEXn，n=l，2，3)。计数器，定时器的时基信号可在6个时钟源中选择：系统时钟、系统时钟／4、系统时钟/12、外部振荡器时钟/8、定时器0溢出或ECI输入引脚上的外部时钟信号。而每个捕捉，比较模块都可以被立配置为6种工作方式之一：边沿触发捕捉、软件定时器、高速输出、频率输出、8位PWM和16位PWM。
由于φ1、φ2(对应C、CEXl)是占空比为50％的方波，所以捕捉/比较模块0、1工作在频率输出方式，这种工作方式可在CEXn引脚产生可编程频率的方波，其工作原理图如图3所示。当PCA计数器低字节与捕捉，比较寄存器低字节相同即PCAOL=PCAOCPLn时，称为“比较匹配”，此时CEXn引脚电平翻转，同时捕捉/比较寄存器高字节即PCAOL与PCAOCPHn相加后的结果送入PCAOCPLn，以便下一次比较用。显然，只要改变PCAOCPHn的值，便可在CEXn引脚上得到频率可调、占空比为50％的方渡，
导言
PROFIBUS作为一种总线标准，具有开放、化、不依赖于设备生产商等特点，由其构成的兼容网络系统，可 应用于不同的场合，分别是PROFIBUS-FMS，提供强有力的通信功能；PROFIBUS-DP，用于传感器和执行器级 的高速；PROFIBUS-PA，用于性较高的场 合，允许对设备进行的内部操作。
在制丝电控系统中，控制对象大部分为开关量点。现 场设备控制采用PROFIBUS-DP，主站间通讯一般采用 SIEMENS Industrial Ethernet，也可采用PROFIBUS- FMS。
本文中，我们将采用应用多的模式为例，即主站监控级网络采用SIEMENS Industrial Ethernet，设备级网络采用PROFIBUS-DP。
电控系统设备及结构配置
在现场级控制设备选型时，我们主要考虑在SIEMENS的PROFIBUS和另一家的总线中选择其一。因为制丝电控 系统主要是由电机控制回路组成，另外一家公司的技术要求每台电机控制作为其一个子站，成本要高出许多
SIEMENS PROFIBUS-DP家族中ET200S的集成负载馈电
器，将PLC的输入/出、端子模块、断路器和接触器结合在 一起，每个DP从站理论上多可控制20台电机(每个子站 的物理长度不能过1米，负载馈电器的物理宽度为
45mm)。从这个意义上讲，ET200S是的选择。另外 一个原因就是目前行业中，控制系统应用多的还是SIEMENS公司产品。因此，现场级控制设备选型确定为ET200S产品。
按照制丝工艺要求，整条线划分为十二个工艺段，每个 工艺段由一组PLC控制。在每个工艺控制段PLC中，主站 采用S7-400产品，CPU选型为带内置DP口的CPU，其系统结构如图所示。
根据以上的设计原则，在某的制丝电控系统中，已成功应用了现场总线技术。我们共采用了8组PLC控制，现场设备控制采用 PROFIBUS-DP 模式，分别组成8 组PROFIBUS-DP网。共有电机类ET200S站点61个，普通 I/O站点81个,变频器站点67个，操作员站点8个，水份仪 站点18个，电子称站点18个，操作台站点7个。
系统特点
采用PROFIBUS技术后，与传统的电控系统比较，系统具 有以下几个特点：
•系统设计加方便、清晰负载馈电器的使用，免去了电机保护开关、接触器及与 PLC输入/出的大量原理图、接线图的设计，出图量大幅 度减少，ET200S模块化组件的使用，也使柜(箱)内布 线、设计为简便，加快了控制系统设计、生产周期。
•安装简单、快捷 在不采用任何工具的情况下，接口模块和端子模块卡在导轨上，完成接线后，电子模块、电源模块、负载馈电 器模块“即插即用”。
•组态、调试加容易 无须其他特殊软件，在S7软件包中，用鼠标拖拉即可完 成PROFIBUS-DP的组态。不需额外费用，设备故障就可通过总线报告，故障定位加方便。
•维护简单
划分子站和模块化组件的使用，以及强大的故障诊断能 力，都为日后设备维护带来大的便利。
•便于扩展和信息集成
PROFIBUS的使用将孤立的单元设备带进了信息化网络中, 为今后系统扩展和企业综合自动化的实现打下良好的基础。
•终用户工程造价降低
PROFIBUS技术的使用，节省了大量的线缆、桥架、端子 排、柜体等，培训和维护费用减少，这些都降低了工程总造价。下表显示了典型制丝线电控系统的材料使用比 较。
结论
PROFIBUS技术从99年开始就已成功应用于行业中了，特别是在江苏某的6000KG/H制丝管控系统中, 现场设备的控制全部采用了PROFIBUS技术，得到了用户 的高度评价。尤其是与传统集中控制比较，在系统设计、安装调试、维护及扩展方面都具有十分明显的优势。PROFI- BUS技术在行业的成功应用具有典型意义，为其他行业的自动化项目提供了一种理想的解决方案，应得到为广泛的推广。
原电控系统的各个工艺段由PLC、触摸屏、现场I/O站组成控制系统，现场总线将各部件联接；现场层与监控管理层通过以太网交换机进行联接。
在生产现场，各工艺段的PLC负责本工艺段的控制，根据生产工艺要求，发送相应控制指令；现场总线传送指令到达现场I/O站，完成对现场执行器件的控制，同时采集现场传感器的信号，回传至PLC。触摸屏显示相关的生产参数，供现场人员了解生产线状况，接收现场人员的生产操作命令。
监控管理层，交换机通过以太网将现场层与监控管理层联接。服务器采集现场的生产信息，生成相应报表；监控计算机实时监控现场生产状况，并可发布生产调度计划。
2.2现有系统存在的问题
在原电控系统中，各工艺段相对立，工序固定单一，适合固定产品的大批量生产。但当前市场竞争激烈，新产品的开发投产要求工艺技术不断改进，此时这类电控系统的刚性就暴露无遗。工艺段进行调整时，整个工艺段的电控系统要重新设计；制丝线的整线调整就等同于新建一条生产线。此外，现场触摸屏的人机界面功能单薄，而且当现场操作触摸屏出现问题时，其所负责的监控的工艺段就无法实现人机交互的功能；为严重的是，当控制系统的集中监控计算机停机（包括正常停机和故障停机）时，整条制丝生产线就不能正常生产。整个电控系统结构繁杂、难于维护，无法适应目前的柔性生产理念的要求。
3、新电控系统的设计
3.1控制体系的选择
厂的自动化已由简单的生产车间自动控制、办公室的计算机使用，延伸到了管理层、控制层、现场层的方方面面。正如菲尼克斯电气在2004年提出信息控制一体化的理念 — 即以实时工业以太网（Real Time Ethernet）完成企业内所有设备的联接，实现信息流的畅通无阻。在此选用的工业以太网PROFINET，正是基于这一理念，由INTERBUS CLUB（由菲尼克斯电气主导）与PROFIBUS USER ORGANISATION（由西门子主导） 共同推出了。
PROFINET是一个整体的解决方案，它使用TCP/IP和IT标准，符合基于工业以太网的实时自动化体系。PROFINET能够实现与现场总线的无缝集成；它可以满足用于所有客户需要的统一的通信，将现场总线传输现场信息的实时性、使用方便、诊断功能强和经济性的特点，与工业以太网的多主站、通用性、同时能够通过采用不同速率来传输大数量信息的特点地结合起来。
3.2现场操作员终端的选择
为好地实现现场监控，此次选用了PPC 5315工控机（菲尼克斯电气）。此种型号的工控机满足了原有的现场显示需求，同时提供通用的bbbbbbS运行平台，可以同时运行多套主机商开发的程序；PCI、ISA通用扩展槽、双以太网口等接口，使通过外接扩展卡增强系统功能异常简单。另外考虑到工业现场温度较高、湿度较大、且粉尘较多、设备工作时震动频率大，此工控机采用无风扇设计、工业硬盘且带防震安装装置。可维护性较好，同时数据信息得到良好保护。
3.3其它控制系统器件的选择
正常情况下，PLC、现场I/O等器件，选用符合IEC标准的产品即可。不过，因采用了新的工业以太网PROFINET，相关器件的接口就有了新的要求。PLC要求具备PROFINET接口，现场I/O子站的耦合器要求具备PROFINET接口。此外，交换机要求支持PROFINET功能，这样才能传送实时信号。
4、控制系统实施
4.1新控制系统的建立
PROFINET交换机构建冗余光纤环网，各工艺段的电气设备不再按物理划分，全部就近接入工业以太网PROFINET。各工艺段的逻辑结构在组态时完成，与硬件位置无关。
现场操作员终端通过PROFINET与所有控制段PLC通讯，实现对相关控制段设备的授权监控，同时还通过PROFINET与生产管理层连接，直接从生产管理层获得生产作业计划、批次任务、配方参数等生产数据，并将相关生产段的生产信息传递给生产管理层。
数据服务器同样通过以太网接入工业以太网PROFINET，采集相关数据。无线以太网交换机可以使工程师的无线设备便捷地连入网络开展工作。
4.2新的制丝线控制流程
自动配叶工序按照叶组配方要求，完成片烟原料和烟梗的自动组配；片烟预处理工序将各类型等级的片烟加温回潮松散、加料，根据叶组配方要求完成批量配叶任务；制叶丝工序将混合后贮存到规定时间后的烟片由贮叶柜输出，经筛分、切丝、叶丝加湿进入烘丝环节；烟梗预处理工序将烟梗回潮软化，具备烟梗制丝的条件；制梗丝工序将处理好的烟梗由贮柜输出，经蒸梗、压梗、风冷、金属探测等，进入切梗丝机；混合加香工序实现叶丝、梗丝、二氧化碳膨胀、薄片丝、回用的比例掺兑和均匀加香；贮丝喂丝工序将加香后贮存8小时以上的送至对应的卷接机组。
4.3控制网络构建的要点
传统的现场总线控制系统，要求同一工艺段的电气器件通过总线电缆直接相连。工业以太网PROFINET无此要求，只需就近将电气器件接入交换机，在组态时就可完成逻辑结构的构建。因而在此要求旧有的思维，依据信息网络的优势来完成网络构建。
新的工业以太网PROFINET控制系统，带来一个问题，大量的设备直接连在网络中，导致大量的数据包充斥网络，造成通讯效能下降。解决办法就是使用VLAN（虚拟局域网），即在交换机中启动VLAN功能（参见具体产品说明书），将逻辑上属于同一工艺段的电气器件划归同一个VLAN。
5、结语
新电控系统的PROFINET网络集成了强大功能，从网络安装到基于web诊断的整个自动化解决方案的实现；PROFINET的模块化结构可非常容易地扩展和包含其他功能；PROFINET提供标准化的立于制造商的工程接口，它能够方便地把各个制造商的设备和组件集成到单一系统中。PPC5135的人机界面友好，不仅使现场的监控便捷，同时其通讯功能使车间总控室可以实时监视现场生产情况。
新的控制系统将网络通讯协议简化为一种，大地节约了构建成本、未来维护成本。同时为未来柔性制丝系统的构建打下了良好的基础。
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