6ES7211-0BA23-0XB0产品型号

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1 引言

金化股份公司厂6万吨磷酸、12万吨采用法国SPECHIM公司的设备和关键技术，于1998年顺利投产，是我国目前在西北建成的大的生产基地。磷酸、控制系统采用美国Honeywell公司的TDC-3000系统，较好地完成了整个工艺的控制要求，特别是在优化控制和逻辑控制方面得到了较多的应用，由我们编制的磷酸自动给料控制系统得到了们的。这里就这一复杂系统的设计、编制、组态、调试等作论述。

2 磷酸给料生产工艺简述

磷酸是由磷矿粉、按一定的比例反应生成。磷矿粉和88%的按一定的比例连续加入反映槽，以确保的质量及原成本的降低。磷矿粉由皮带输送机送至缓冲料斗，在料斗中装有高、高、低、低4个料位开关，由DCS系统进行联锁控制。料斗有2个出料口分别与每个反应槽的称重装置相接，用来控制进入两个反应槽的磷矿粉的加入量。

来自灌区的浓度为88%的被送至磷酸装置内的贮槽，再用泵分别送入2个反应槽，再进入反应槽的两个管道别安装有一个流量计和一个调节阀，用来测量和控制反应槽的加入量。

原料磷矿粉和按一定的比例被连续加入到2个反应槽，来自过滤工段的回磷酸也被加入反应槽中，回磷酸是用来调节料浆中P2O5的浓度的。反应为:
Ca3(PO4)2+3H2SO4+6H2O=2H3PO4+3CaSO4·2H2O
磷酸反应是放热反应, 钙以二水钙的结晶形式析出, 反应槽生成的料浆被送至下一工序过滤机进行过滤。

3 复杂回路在TDC-3000系统上的实现方法

要实现上述复杂控制系统，对TDC-3000系统的控制算法要非常熟悉，并且能进行恰当的应用。这个复杂控制系统除了应用常规算法PID和数据外主要的是使用了多重串级控制、比率控制、选择性控制、数学模型计算、逻辑控制设定、手动选择等多种算法，并且是多种算法相互交叉、相互影响，如何合理的应用好这些算法是本控制的关键。我们采用了“HILOAVG”算法完成HK-3260控制;用“CALCULTR”算法完成KY-2201、KY-2211、FY-3260等数学计算;用“RATIOCTL”算法完成HR-2020、FR-2201、UR-3290等比值控制;用“SWITCH”算法完成HA-2201、HB-2201、HD-2201及HA-2211、HB-2211、HD-2211等选择控制;用“DIGITALCOM”算法HX-2201、HX-2201完成程序选择控制。顺序控制有CL语言编写，采用“DEVICE CONTROL”算法执行。

4 控制算法编程及应用效果

上面所述复杂控制是由每一个简单回路相互连接构成的，其中用得多的是比率控制“RATIOCTL”， 如附图所示。现以FR-2201为例介绍的其生成方法。

附图 比率控制连接图

附图中P1为FT-2201(进入一号反应槽的量)，P2为WI-2020(进入一号反应槽的磷矿量)，SP1为比率设定值，SP1为流量设定值，OUT为控制器输出(FY-2201)。
只要我们按照附图的连接方法将各个参数连接起来，就构成了一个完整的比率控制器，其他控制算法的连接也相同。我们把整个复杂回路的全部连接好以后，就完成了这个复杂回路的组态工作。
完成这些组态工作后，我们按照先简单，后复杂的顺序，将直接与调解阀相连的几个回路先投入自动运行，当这些回路运行稳定后，再一次投入串级调节回路、比率调节回路、时间设定回路等，当这些回路都运行良好后，后投入顺序控制回路。

5 结束语

经过长时间的运行，根据现场考察和历史数据记录，该复杂回路在一年多的时间里，运行状况良好，各项工艺参数都符合设计要求，为磷酸给料控制提供了一定的理论依据和实践经验。值得在磷酸行业推广和应用。

基础自动化采用ROCKWELL的ControlLogix 1756-L55作为处理器，采用现场总线DeviceNet方式与现场操作箱连接，并采用智能马达控制InbbbliCenteTM。各个控制器以及监控站之间采用冗余的ControlNet连接，监控站采用通用的工业PC机，实现数据采集、设备监控、生产管理;设置的Ethernet网供监控系统实现Client/Server结构。
该系统主要的控制功能包括:钢包走行、钢包升降、槽台车走行、真空系统、合金称量、合金上料、合金投入、环流系统、系统、预热系统、废气系统、水处理系统、冷却系统等。
2.1 系统主要特点
(1) 系统采用网络化设计，提高了系统响应速度，控制精度，减少故障率。
(2) 程序设计采用模块结构，调试简单、方便。
(3) 画面操作方便、灵活。Ｌ1画面有监控画面、仪表回路画面、联锁关系画面、网络状态画面、报警画面、趋势画面等;Ｌ２画面有报表画面、分析画面、模型画面等。
(4) 电器、仪表、计算机三合一，符合当今发展潮流。
(5) 在L2系统中采用了数学模型，并且把输出嵌入L2系统，在计算机模式下直接作为一些设定参数。

2.2 应用软件设计
应用软件的设计开发采用模块化设计，程序以设备为单位进行程序的开发，通过一定的连锁将所有的设备串接起来，确保程序的通用性、易读性以及增加调试方便。下面以真空主阀和环流PID调节为例说明。
主真空阀控制方式分自动方式和手动方式。自动方式和手动方式由操作人员在CRT上选择，控制逻辑参见图2图3。在排气系统自动方式时，自动方式和手动方式的设置有效。如果排气系统为手动方式，主真空阀控制方式只能是手动方式。
环流气体是在真空处理过程中，从浸渍管吹入氮气或氩气，以驱动钢水的环流。在不处理的时候，氮气或氩气作为保护气体用。在处理时，根据作业标准和工艺标准，环流气体的流量控制可以根据钢种的不同，在不同的处理阶段采用不同的流量设定，或者是定值控制。在不处理处理时则通常采用操作人员设定的定值控制。
对于环流气体流量控制也有计算机、自动、手动三种方式。计算机控制方式下，对于处理的钢种，可以根据工艺标准和作业标准，由L2给出设定值。通常情况下，L2给出的设定值有两种方式，一种是定值设定，一种是按图2给出的曲线设定，这和采用的作业标准和工艺标准有关。自动方式下，环流气体流量的控制由操作人员手动进行设定，实现定值控制。手动方式下，操作人员手动给出阀门开度，进行流量控制。

1 引言
在集输处理、储存过程中，特别是进入联合站一次沉降罐后，中的较轻组份大量挥发，在造成气资源的浪费的同时，还对大气环境造成污染。如果对这些组份加以回收，不仅增加了油田的气产量，又节约了资源防止了油罐挥发对大气的污染，保护了环境，同时又防止了开口油罐和火种的接触，减少了油罐火险因素，增加了油气集输站的。
早期大灌回收装置采用皮囊控制系统，通过气包的位置变化信号来控制压缩机的运行，这种控制系统自动化程度低，受气象环境干扰，刮风、下雨等会直接影响到行程开关的正常运行，导致压缩机不正常启停。后来在实际运营过程中不断积累经验，对控制系统进行自动化改进，撤掉气包，控制系统采用差压变送器，接触器和电接点压力表等组成。这种控制方式，压缩机启动频繁，压力波动大。由于频繁启动，压缩机与油泵的磨损都很大，大大减少了设备的使用寿命;压力波动大，经常造成差压变送器的损害，而且管网出口压力波动也很大。为了改善这些缺点我们曾采用PLC与变频器相结合的控制方式，但设备造，当设备出现故障时，要在现场分析判断，经常修改PLC程序，给设备的维护造成了大的不方便。针对以上问题，采用上润公司生产的PID自整定调节仪、报警仪及富士变频器组成的集成控制系统，有效改善运行工况。

2 系统原理
系统采用了特的模拟人工智能调节技术，变频器控制压缩机的排量，使之随油罐挥发气的脉动变化而变化，使密闭油罐始终保持在微正压下运行。通过油罐烃蒸汽回收工艺密闭处理，在大罐部呼吸阀上引出收气管路，用空气压缩机对大罐进行抽气，收集的气、轻组分经冷却、分离、压缩后外输。为了生产，油罐气由引压管进入一次仪表微差压变送器，输出 4-20mA信号，随着油罐气的变化软启停压缩机，根据气量变化调节压缩机转速。当台压缩机变频运行，气量增加时，压缩机运转频率达到50Hz，不能达到控制要求时，自动切换到电网工频运行，同时软启二台压缩机变频运行;当油罐压力到500Pa时，自动报警，水封罐放空;压力为1000Pa 时，罐微压阀放空;压力达到2000Pa时，罐上原有的液压阀放空。当油罐气量减少，台工频运行的压缩机停运，保留二台压缩机变频运行;当油罐气量继续减少，油罐压力下降到150Pa时，自动报警，自力式补气调节阀自动打开，进行补气;当气量继续下降到100Pa时，自动报警，停机;当压力回升到450Pa时，自动起机收气，始终稳定油罐压力在300~350Pa确保油罐。
该系统具有造价，编程。根据罐挥发气量的多少，随意调节压力，控制压缩机的运行，具有运行平稳，控制，自动化程度高，维护方便等特点。
整套自动控制系统以PID自整定调节仪和变频器为，附以其它的保护电路和报警电路，参见图1:

图1 控制系统组成框图
(1) 保护装置:保护系统主要由三部分组成，当其中的任何一部分达不到要求时，系统都不会工作。
l 来气压力的低压保护系统:此保护采用双重保护装置，由SYWER差压开关保护和差压变送器与PID自整定调节仪构成的保护系统，以差压变送器与PID自整定调节仪构成的保护系统为主，其工作原理如下:PID自整定调节仪为下下限报警，将两个下下限报警分别设置为停止压力和启动压力，启动压力大于停止压力，此两个压力由PID自整定调节仪设定好，差压变送器接收到的压力信号转变为电信号，传输到PID自整定调节仪，当压力大于启动压力时，设备启动;当压力停止压力时，设备停止工作。STWER差压开关的压力动作点略停止压力，主要是在差压变送器出现故障时，保储油罐不被抽成负压，而且通过应开关保证设备的运行。
l 出口压力保护系统:主要是为了因管道堵塞而引起出口压力过高时，关断整套系统工作。
l 压缩机的油压保护，当压缩机出现故障时，本台压缩机停止工作并报警。
(2) 检测与控制系统
主要有差压变送器、PID自整定调节仪、变频器及控制线路组成。其过程如下:差压变送器将采集到的来气压力信号，输入到PID自整定调节仪，PID自整定调节仪经过识别，当大于设定的启动压力时，变频器开始平稳启动;当进口压力持续大于设定的压力时，调节仪经过运算给出信号，变频器加速;当达到平衡时，设备开始匀速运行。如果变频器运行到上限检测频率时，来气压力始终大于设定压力时，自动启动另一台压缩机，此时变频器所带的压缩机主要起到压力平衡的作用。当变频器达到下限检测频率时，变频器输出工频停止信号，工频压缩机停止;当产气量减少时，变频器减速;当达到下限频率或停止压力时，设备停止运行。
(3) 报置
主要由报警仪及控制回路组成，当油泵及出口压力等出现故障时，报警仪发出报警并显示故障代码，工作人员可根据故障代码来判断故障原因。

3 系统的特点及组成
3.1 大罐收气工艺流程
大罐收气工艺流程如图2所示:

图2 大罐收气工艺流程
整个工作系统由一拖二智能控制柜、两台活塞式气压缩机、两台油泵、冷却水泵、压力开关、差压变送器及电接点压力开关、压力仪表、油气水分离器等组成。
该装置通过玻璃管线与油罐部相连接，密闭后的油罐所挥发出的气从罐人孔处引出的玻璃钢管线进入压缩机房内的油气水分离器，分离中的少量的冷凝水及轻质油后，气进入压缩机经压缩后压力升至0.15~0.3MPa，经流量计计量后，进入油田气管网。
3.2 气压力信号采集系统特点
(1) 由于各个油区油气成份存在较大差异，而且大灌中气的挥发与来油量、温度、天气等各方面因素都有关，因而储油罐部在单位时间内挥发的气的量有较大波动。
(2) 由储油罐的特点决定，在回收气时储油罐不能被抽成负压。
(3) 由压缩机的自身特点决定，压缩机一般不能在8Hz的情况下运行否则电机容易发热、且压缩机油泵的油压不能太低，否则压缩机得不到良好的润滑，容易出现故障。
(4) 管道要畅通，否则容易发生事故。
3.4 控制系统保护措施
(1) 进口油气保护和测量系统，保证储油罐不被抽成负压，而且在抽气过程中，能得到的进气管道的压力信号，为此，我们在保护系统中采用了美国SYWER生产的差压开关，在测量系统中，采用了天津自动化仪表厂生产的差压变送器。
(2) 由于油罐气体挥发的不稳定性，采用了一拖二控制系统，当一台压缩机不能满足抽气要求时，自动开启另一台压缩机;当罐来气量减少时，自动关闭另一台压缩机。
(3) 设置了压缩机的保护系统:当压缩机的油压达不到要求时，压缩机不能启动;当来气压力较小，压缩机须8Hz运行时，压缩机停止工作;当来气压力大于启动压力后，压缩机重新启动。
(4) 出口管道压力保护系统:该系统主要元件为电接点压力表，当出口管道堵塞时，电接点压力表动作，使整套系统停止工作并报警，防止事故的发生。

4 结束语
本控制系统自投入运行以来，大大减少了设备的维护费用，而且由于自动控制，提高了收气量，减少了罐挥发气跑损量，减少大气环境污染，由于使用了PID自整定仪和变频器，设备的启停次数大大减少，延长了设备的使用寿命。
通过对该自动控制系统的多次改进，目前已日臻完善，设备实际运行情况良好，我认为该控制方式是目前大罐收气控制系统中为经济合理、维护方便、操作简单、运行的一种控制方式。

(1) USB/DVI接口模块CX1000-N001:可连接BECKHOFF的控制面板或标准显示器以及键盘，鼠标，触摸屏等。
(2) COM2/COM3接口模块CX1000-N002:主要用于提供2个附加的串行接口，大传输速度为115K
(3) 音频接口模块CX1000-N003: 主要提供音频输入输出接口。
(4) 视频接口模块CX1000-N004: 主要提供视频的输入输出。

3  倍福CX1000嵌入式PC的新特点
3.1  一台CX1000上，多可以有4套PLC
    把一台CX1000分成4套PLC立运行，这4套PLC具有立的端口地址，其内部资源(如计数器，定时器，存储区，全局变量等)立，互不相关，相互之间的数据访问也要通过专门的ADS指令，而不是直接的数据调用。各套PLC可以单控制其启动和停止。这在工程上大大降低了资源冲突的风险。例如有一个大的项目，如果项目经理把编程任务分配给4个工程师去做，用别的PLC的话我们可能要花很多的时间来分配PLC的资源(计数器，定时器，存储区)使它们不会发生冲突。而这样的情况在CX1000上不会发生。
    而且每个PLC又可以设4个立的任务等级，每个任务等级可以自由调用程序。每个任务等级的循环周期可以自由定义，根据处理器的速度，快可以将循环周期设定为50μs。而在传统的PLC中，启动时立即执行的程序只有一个，其它程序都要通过这个入口来调用。而CX1000支持多任务功能，用户可以非常方便的处理需要快速执行的任务。并且循环周期可以自由设定。

3.2  借助PC处理器可快速执行命令
    由于借用了PC处理器这样工业应用就可以共享商业PC处理器技术的成果，使速度快，而控制系统的结构和程序。例如，执行1000条代码指令，用传统的PLC需要1500μs，而使用CX1000，266MHz的CPU，仅需要54μs。

3.3  支持源代码的上载
    传统的PLC不支持源代码的上载，程序上载之后，不带注释，程序段中也只有直接显示，而没有变量名。数据块上载之后，也只有直接，没有变量名。如果工程师手上没有原来的程序，单看PLC上载的程序，对照工艺流程和电气线路图，是非常辛苦的。尤其是大型项目，或者在生产过程中，PLC程序经历了多次小的改动，而工程档案又没有及时跟进的话，问题将比较麻烦。这也就是我们常说的PLC不支持源代码下载。而倍福的CX1000很好的解决了这个问题。可以说支持源代码上载是其的亮点之一。

3.4  其它一些特点
    其它的一些特点主要有:定时器，计数器，内存量和程序长度不受限制。处理映象的大小输入输出都为65535个字节。使用通用的五种编程语言功能强，操作容易。控制分布式I/O，支持各种现场总线标准(lightbus, profibus, canopen, Sercos，DeviceNet).提供OCX,DLL接口文件和OPC Server功能，可用VB，VC等开发组态软件或与其它工业管理软件集成，例如可与国产组态王直接通讯，CX1000底层的通讯驱动程序已经做在了组态王里面。支持地址映射，编程时考虑I/O地址，只需要后导入时执行映射操作。自带有2行，16字符的液晶显示(可编程显示)。

4  倍福CX1000编程于组网
4.1  编程方式
    倍福CX1000与TwinCAT自动化软件的结合使CX1000工业PC成为一个拥有4个用户任务的强大的IEC61131-3 PLC。此外，还可执行运动控制任务。依据所需的循环时间，可以控制几个伺服轴。即便是特殊功能(如飞行前馈，电子齿轮，凸轮碟等)。依据所使用的操作系统. CX1000系统有两种编程方式:
(1) 以态网远程编程。如果基本单元装有 bbbbbbs ,则选用这种方法。此时，系统可通过便携式或台式PC机编程，并通过以太网(网络或传输电缆)与CX1000相连。程序在装有正版Twin CAT软件的便携机编写，然后下装到目标设备。
(2) CX1000本地编程。如果基本单元装有嵌人式bbbbbbs XP.则选用这一方法。此时，对CX1000的编程与标准的工业PC相似;所有TwinCAT工具在目标设备上运行. CX1000可被直接编程。此外，也可通过以态网进行远程编程。
    CX1000系统采用何种操作系统和TwinCAT版本,在很大程度上取决于不同的应用。如果是可视化或者新开发的bbbbbbs 95/98/NT/2000程序已经存在，则嵌入式bbbbbbs XP将是合适的操作系统，因为这些程序不需调整。然而，如果不需可视化或只需简单的可视化，并且需要快速的启动时间和要求较低的系统成本，则把资源适中的bbbbbbs CE作为操作系统是理想的方案。不过以上两种方案均具有相同的网络功能，因为bbbbbbs端口实现了便捷的以态网IP通信。此外，TwinCAT将每个CX1000系统转换成 ADS设备，并通过该协议可与网络上的任何一个TwinCAT设备进行通讯.这些通讯选件 使我们可以把Beckhoff工业PC,CX 1000设备和总线端子控制器整合成复杂的控制网络。

4.2  组网方式
    CX1000既可以做为主站也可以作为从站，支持5种现场总线(Lightbus，Profibus，CanOpen，Devicenet，Sercos)。以下分别讨论一下CX1000做主站和从站的现场总线连接
(1) CX1000-主站 现场总线连接
    现场总线主站实现了过程数据和信号的分布式采集，即使是对远距离的机械和设备。现场总线主站模块在CX1000系统中的作用是使全部倍福现场总线组件(例如，总线耦合器，总线端子控制器，驱动设备)作为分布式控制组件能够在复杂系统组装中使用。同时允许几个相同或不同的总线主站并联操作。例如，两个Profibus主站或一个Profibus主站和一个SERCOS接口主站可以同时存在于同一个系统中。
    主站和从站连接的混合操作也不是问题。一个CX1000系统可以想为不同现场总线中的智能网关。从现场总线中接收数据，通过程序处理它们，然后将它们提供给其他的现场总线。除CX变体为单通道形式以外，CX1000现场总线主站模块的性能数据几乎与倍福PC现场总线卡相同。可连接的从站数量不受不同总线系统的限制。
    CX1000现场总线能够在现场被新和替换，并可通过PC104系统总线与已存在地的CX1000系统相连。除ISA总线外，地址开关设置地址，因为模块通过ISA的即插即用功能分配地址。
(2) CX1000-从站 现场总线连接
    该连接是CX1000系统作为从站控制而集成的现场总线，可以接收或处理来自主站的数据，或从它自己处理的外围设备回送数据给主站，可以是直接的数据或处理过的数据。CXA系统中的每个从站连接都包含一个作为各个总线系统和CX CPU模块之间的DPRAM接口。它作为输入/输出数据的内存，可被CPU模块通过内部的ISA总线分配地址。现场总线的从站模块的使用可以利用CX1000系统作为所属的分布式控制，对复杂的和模块化系统组态。同时允许几个相同或不同的从站并联操作，例如，两个Profibus从站或一个Profibus从站和一个CanOpen从站同时存在于同一个系统中。
    主站和从站的混合操作也不是问题。CX现场总线从站模块总是单通道形式。可连接的从站数量只受不同总线系统的限制。

5  简单应用
    虽然目前对CX1000系列的不同应用和扩展选件还没有来得及作详细的探究，但模块化硬件和强大的控制软件相结合，其本身就已经在工业自动化及其他领域开辟了新的前景。CX1000技术现在也被用于Beckhoff的其他设备中，未来的用途将加广阔。Beckhoff面板式PC就是一个例子:它们是一系列为CX的以态网操作终端。图3是一个带 DVI/USB 接口和现场总线连接的 PLC 和运动控制系统框图

整个系统共有三个现场PLC站:投加站(加药、加氯)、滤池站和送水泵房站，各分站PLC均采用Schneider公司的产品;而为了避免电磁干扰影响整个通讯系统质量，各现场控制站与上位机通过光纤组成工业以太网,用TCP/IP网络协议通讯;上位机系统平台为bbbbbbs2000,用Vijeo Look 2.6软件作为软件系统进行开发,实时显示各设备的状态和水质参数等。另外，为了使系统，在中控室装设了UPS不间断电源和金盾单相避雷电源器。

3  功能设计
3.1  监视功能
全厂自动化控制系统以标准的bbbbbbs为操作平台，图形化操作界面监视全厂制水系统的运行状态，提供现场工艺流程、设备状态、曲线、报警信息以及参数状态等信息，以形象直观的动态图形方式显示各监控点的状态和设备的运行情况，提供修改参数或发出指令的操作指示。
3.2  控制与操作功能
能够根据通过键盘和鼠标的操作即可对现场设备进行控制，如设备的ON/OFF控制、参数的设置和修改。另外，对系统的操作权限有严格的管理，以系统的操作。
3.3  报警功能
系统能对设备和主要的控制参数进行异常报警。在报警时显示终端发出声音和闪光提醒值班人员，并提示相应的提示信息和画面，提醒值班人员作出相应的处理。一旦对报警确认后能相应的声光报警，当故障排除，通过复位键相应的报警标记。
3.4  通信及优化运行功能
系统采用bbbbbbs操作系统，以太网连接和TCP/IP通信协议,通过ODBC，API等接口方式与其它系统通信、传送数据，并接收其他系统发出的联动及协调控制命令。TCP/IP的通讯速率为100Mbps并可扩充至1000Mbps，大地满足了系统对通讯速率的要求。
3.5  数据库管理功能
以数据库(DataBase)为，能实时反映生产过程的各项参数、曲线和报警记录生产日记数据，方便查阅和打印日、月、年报表、历史故障和趋势图。

4  软件组态
4.1  画面组态
图形显示以规范的设备图形符号为基础，按实际的车间、操作习惯和要求绘制，本系统设计了加药、加氯、澄清池、滤池、送水泵房、报警及重要参数(如浊度、PH、流量、余氯)趋势和报表等画面。在画面中可以看到整个厂区的平面图，通过点击平面图中的建筑物可以进入到相关画面进行监控;而在画面的下部是报警显示栏，当有新报警产生时，报警栏中会显示出报警相关内容，如时间、原因等等;设备状态在画面上用不同的颜色区分(运行:，停止:白色，故障:红色)。务求达到界面友好、简单易用，操作员可方便地了解生产情况和发现异常情况，进行水质生产过程操作管理。
4.2  数据通讯
通过配置I/O Server:OFS (OPC Factory Server)，使上位机和现场控制站(PLC)进行通讯，以此监控生产过程。
例如对送水泵房站通讯的配置:先将从现场PLC中将变量表导出为Treated.scy拷到上位机，再运行OFS CONFIGURATION TOOL建立别名，具体如下:
Alias name  : 别名名字(Traetedwater);
TCP IP   
: 送水泵房站PLC的IP地址(192.168.0.30);
Group Min Update Rate 
: 组的小刷新速率(3000ms);
Server Mode
: OFS服务器的运行模式(选取Control);
SYMBOLS FILE TABLE FILE
: 变量名文件(点击“浏览”选取Treated.scy)。
完成I/O Server配置后，在上位机组态画面选取变量名文件提供的变量名(I/O或模拟量)进行链接就可以和现场控制站PLC进行数据通讯，通过HMI就能够掌握生产情况。
4.3  数据库组态
Vijeo Look2.6组态软件具有实时数据服务器(RTDS)和历史数据服务器(HDS)两个服务器，正确设置Vijeo Look2.6将数据存储到Access或SQL Server数据库中，如x.mdb(Access)或x.mdf(SQL Server)可方便进行数据管理。
4.4  系统
Vijeo Look2.6组态软件采用了帐号管理机制、分级保护策略，限制不同人员的访问权限，来实现系统。应用系统中每一个操作元素都可以被保护级别，当操作员登录到系统后，应用系统将自动禁止操作者的级别操作。
在本系统中，设置了两个级别的访问权限:系统管理员和系统操作员。系统管理员可以修改系统参数、画面组态、实时监控、退出Vijeo Look2.6及对用户管理;系统操作员可修改参、实时监控和退出Vijeo Look2.6。

5  结束语
自改造以来，该系统操作简便、运行、稳定性能好，对稳定生产控制、降低能耗、提高生产效率起着积作用。