西门子模块6ES7212-1BB23-0XB8保内产品

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2.科威EASY-M0808-A44NB混和型PLC在系统中的应用
系统中采用了五台科威混和型PLC，其基本参数为16点开关量I/O（8I，8O），8点模拟量A/D，4AI（0-55mv）,4DO(0-20ma)其中四台用来控制14组控温区，每一组控温区分别对应有1路K,S或者B分度热电偶mv AD输入信号，两路燃气阀正，反转开关量输出信号。另外一台混合型PLC控制三台变频器 ,即两路排烟、助燃压力,一路急冷温度.系统中EASY-M0808-A44NB的输入信号有两类：热电偶0-50MV温度信号和0-20MA，量程-50—0KPA，0-50KPA压力信号。所有模拟量输入后经过PID运算，输出信号分别为每路燃气阀正反转开关量信号和4-20MA变频器控制信号。由上可知这五台混合型PLC的输入，输出信号类型多样，既有K，S，B分度热电偶mv信号，也有不同量程的压力ma信号，既有开关量，也有模拟量输出信号。下面就来介绍这款产品对以上信号的适应及控制功能的实现。

由于EASY –M0808R-A44NB是建立在高速CAN总线和公司的嵌入式PLC芯片组技术的应用基础之上，所以产品除了具有CAN总线连网功能外还具有梯形图编程设置功能。产品在底层编程设计时留有功能函数接口和系统控制字，用户可以结合自己工艺及设备要求通过对输入输出口串并联电阻及用梯形图编程来设置AI，DO为0-10V，4-20ma等标准信号，从而可以适应大多数传感器，执行器的输入输出要求。对于该窑温度控制，由于可以输入各通道分度号及温度---毫伏非线性表使得EASY-A44NB不仅适用常见的K，S，B分度热电偶，也可适用于其他一些不常用分度热电偶，比如T分度等。对于该窑压力信号通过对零点，量程设置及调用线性转换程序也满足了其不同量程的输入，输出要求。

结合梯形图PID及顺控，功能指令使得这台混合型PLC在各类型，各量程的模拟量信号控制中大显身手，并且其价格只相当于一台控制仪表，从而可以向下兼容覆盖部分控制仪表市场，增加了其广泛实用性和性价比 。据调查在一款控制产品上集成如此多的功能在尚属空白。

2、工艺操作说明
2．1、 1#横切机组、2#横切机组
1#横切机组、2#横切机组工艺流程相同，并且与纵切机组从上料步进梁到开卷机的功能描述是一样的；控制过程基本相同。
2．2、 纵切机组
纵切机组改造后，除实现纵切和重卷功能外，还将完成分卷作业功能；操作说明如下：
生产计划管理，纵切机组生产计划将从主操作室内的操作员站输入和编辑。当编辑完毕时，可传送到上料操作台操作终端显示，以便于上料操作工与实际原料进行确认。生产计划将存储在服务器的数据库内。当预留的管理自动化系统投入运行时，纵切机组的生产计划可来自于管理自动化系统。
上卷时，按照生产计划，用行车将钢卷吊至上料步进梁的固定鞍座上，上料步进梁与纵切机组线垂直布置，其上可同时存放5个钢卷(三个卷位在钢卷库)。吊车将钢卷吊到步进梁上料工位。上料操作台处的操作工根据生产计划数据，确认步进梁和二卷位处的钢卷数据无误后，再启动步进梁自动送卷。如有误，则由操作工修改该钢卷的生产计划内容，或向吊车发出指令，将钢卷移回钢卷库。当操作工确认该钢卷数据正确无误后，控制系统自动记忆和跟踪该钢卷。
操作工确认钢卷数据后，步进梁由PLC控制，一步一步往前运送钢卷，钢卷在三个卷位和四卷位之间借助于光电开关和位移传感器自动完成钢卷的宽度测量并计算出对中偏移量，在四卷位借助于位移传感器自动完成钢卷对中，对中后，由步进梁自动将钢卷运送到步进梁出口侧开卷准备站的地辊上。由上料操作台实现拆除捆带和切除不规则头部，钢卷准备好后由上料小车运送。上料钢卷小车将钢卷准备站上的钢卷托起并送至开卷机卷筒上，在钢卷小车送卷到对中站后借助于光电开关和位移传感器，实现钢卷高度自动对中，此部分手动控制由上料操作台实现，自动则由控制系统完成。
钢卷套入开卷机卷筒上后，开卷机外支撑摆下，开卷机卷筒横移伸入外支撑，并在横移过程中建立与深弯辊的机械连锁。然后开卷机卷筒扩张使钢卷固定在卷筒上，压紧辊摆出压住带卷外圈，上料钢卷小车下降并退回原位，等待下一个钢卷。此部分手动控制由上料操作台实现，自动则由控制系统完成。穿带时，开卷机的外支承在油缸作用下摆动，支撑住卷筒的活动端，此时压辊将钢卷压住，以防松卷。油缸驱动刮板将打开，开卷机卷筒低速旋转，在深弯辊与压辊的共同作用下送至入口反弯夹送辊。进入反弯夹送辊后，刮板退回原位。机组运行过程中深弯辊一直紧贴带钢表面。此部分手动控制由上料操作台实现，自动则由控制系统完成。
当钢卷由上卷小车送到开卷机后，并当设备处于自动工作方式时，则调出存储在服务器内相应的设定数据传送到PLC，由PLC控制执行机构对以下设备根据板宽板厚自动进行调整：
1) 1#侧导板长行程、短行程
2) 五辊矫直机下辊辊缝调整
3) 2号侧导板长行程、短行程、纠偏
4) 张力装置辊缝调整
对这些设备作自动调整时，保证相应设备内无带钢。
与此同时，服务器将有关参数送到PLC，如切分重量、长度等，以便对全线设备进行控制。在自动调整完成后，各对应的操作台、点和主操作台根据实际情况，可进行人工干预。
当机组分卷或重卷工作时，此时可由五辊矫直机操作台切换到主操作台控制，由主操台发出指令，控制相应设备以穿带速度经1#侧导板进入五辊矫直机，并与开卷机形成一定张力。随后带钢经切头尾液压剪进入1#活套，通过2#侧导板在1#夹送辊作用下将带钢送入圆盘剪进行切条（或空过），圆盘剪剪切的废料边（手动穿带）经卷边机卷取后由废料收集小车运出。剪切后的带钢进入2#活套，在2#夹送辊作用下将带钢送入张力装置，进入切分剪切除不规则头部后，带钢头部进入带分离盘的出口导向辊后，通过机械喂钳口装置送至卷取机卷筒处，并喂入钳口。卷取机钳口夹紧带钢头部，压辊和分离辊压下，卷取机开始低速卷取（V≤30M/min）。当卷取机卷上2～3圈带钢后，整个机组开始加速到某一工作速度，在加速开始时压辊打开，卷取机与张力辊之间建立设定的张力，以保证带钢的卷取质量，正常卷取达到一定长度时，提前降速，并在到达设定长度时准确停车，切分剪自动切分，完成分卷过程。机组升速和降速时的1#、2#活套的套量和活套挡板控制将由自动化系统自动完成。卷取（切分和纵切时）快结束时，机组减速至穿带速度。当带钢尾部行至切分剪切时，切除不规则尾部，机械喂钳口装置中的予弯辊压下，将带钢尾部压成弧形。压辊压下，使带钢尾部紧贴钢卷表面。卷取机停止转动。
卷取机前装有EPC边缘对中系统，以控制钢卷塔形。机组从穿带速度升至全线工作速度，控制系统给EPC发出对中信号，EPC投入工作实现浮动对中，当卷取快近终了时，卷取由工作速度切换至甩尾速度，在带尾进入张力装置之前，控制系统发出信号自动切除EPC对中。
称重操作台处的操作工启动自动卸卷、钢卷移送、称重、打印和翻卷过程。当称重时，自动化系统将该钢卷信息与重量自动打印到成品标签上。称重完毕后，自动化系统自动将该钢卷的重量添入存储在服务器内的生产计划表内，以便生产统计用。
卷取结束后，卷取操作台处的操作工启动自动卸卷，卸卷小车托辊上升，托住钢卷，然后压辊、分离辊打开，卷筒收缩，卷筒活动支承摆开，推板机构与卸卷小车同步将钢卷卸下，把钢卷运送到卸卷步进梁上，在这里进行人工径向和轴向打捆，也可在小车上打捆。
电子秤安装在卸卷步进梁二个卷位上，步进梁运送钢卷到此卷位处，自动化系统自动将该钢卷信息与重量打印到成品标签上。称重完毕后，自动化系统自动将该钢卷的重量添入存储在主操作室HMI内的生产计划表内，以便生产统计用。
卸卷步进梁一步一步将钢卷运至翻卷机上，由翻卷机将卧卷变立卷再由吊车吊运入库。
当机组作为分条工作时，整个穿带过程都由人工在主操作室内通过工业电视观察设备与带钢头部运行状况手动控制设备。当穿带到卷取机后，由操作工启动机组自动运行，其过程同分卷基本相同。
3、传动系统
3. 1、 1#和2#横切机组
生产线调速电机的电气传动根据现有设备情况，1#横切机组开卷机和2#横切机组开卷机采用直流调速，其供电装置分别采用西门子公司的SIMOREG DC MASTER 6RA70全数字直流调速装置，并配置T400工艺板、脉冲发生器接口板、PROFIBUS-DP通信板和OP1S操作面板等相关的附件。
开卷机的恒张力控制在直流装置中配置T400工艺板组态来实现。
3. 2 纵切机组
该生产线根据用户“机组电气传动调速采用交流变频调速”的要求，故调速电机选用变频调速三相异步电动机，其供电装置采用ABB公司的矢量控制三相交流传动系统电压型变频调速装置。该型变频调速装置具有IGBT功率器件，采用全数字技术，具有电压中间回路。
传动调速采用公共母线的供电方式，由一台干式整流变压器供电，其整流/回馈装置容量为2200kVA，包括交流开关、自藕变压器、PROFIBUS-DP通信板和操作面板等。
每套逆变器直流侧配有熔开关、带有预冲电回路、脉冲发生器接口板、PROFIBUS-DP通信板和操作面板等，开卷机和卷取机还带有卷绕软件。
为了调试和维护方便，建立一个传动调试、维护网。
逆变器主要技术参数：
直流母线电压：DC510V
输出电压：AC 0-380V
额定频率：50HZ（±6%）
输出频率：0-200Hz
基本负载电流：0.91 Ie
短时过载电流：1.36 Ie
4、基础自动化
4．1、 1#横切机组、2#横切机组基础自动化
1#横切机组、2#横切机组基础自动化系统主体利旧，在原有GE 90-70 PLC系统中分别各新增2个远程I/O站和西门子直流传动控制站，西门子直流传动装置带有T400工艺板和CBP2通讯板，系统采用PROFIBUS-DP总线方式与上位机通讯；将与上料装置系统有关的开关量信号和模拟量信号接入原有的GE 90/70 PLC，上料装置相关设备的控制和控制功能的实现在原有GE 90/70 PLC中完成。

1、系统简介
为改善生产环境，某公司清洁水技改工程并建成一座日产水2.5万顿的供水系统，分别建设了抽水泵系统、加压泵系统和高位水池。根据公司用水需求特点，从抽水泵系统过来的水一部分直接供给生产用水部门，一部分则需通过加压泵输送到高位水池，而供给生产用水部门的水压与供给高位水池的水压相差较大。同时高位水池距抽水泵房较远达十多公里，高位水池的液位高低和加压泵系统的设计以及如何与抽水泵系统“联动”也是较难解决的。
鉴于以上特点，从技术和经济实用角度综合考虑，我们设计了用PLC控制与变频器控制相结合的自动恒压控制供水系统，同时通过主水管线压力传递较经济地实现了加压泵系统与抽水泵系统“远程联动”的控制目的。
2、系统方案
系统主要由三菱公司的PLC控制器、ABB公司的变频器、施耐德公司的软启动器、电机保护器、数据采集及其辅助设备组成（见图1）。

图1

2.1 抽水泵系统
整个抽水泵系统有150KW深井泵电机四台，90KW深井泵电机两台，采用变频器循环工作方式，六台电机均可设置在变频方式下工作。采用一台150KW和一台90KW的软起动150KW和90KW的电机。当变频器工作在50HZ，管网压力仍然系统设定的下，软起动器便自动起动一台电机投入到工频运行，当压力达到高，自动停掉工频运行电机。一次主电路接线示意图见图2所示。

图2
系统为每台电机配备电机保护器，是因为电机功率较大，在过载、欠压、过压、过流、相序不平衡、缺相、电机空转等情况下为确保电机的良好使用条件，达到延长电机的使用寿命的目的。
系统配备水位显示仪表，可进行高低位报警，同时通过PLC可确保取水在合理水位的水质监控，同时也保护电机制正常运转工况。 系统配备流量计，既能显示一段时间的累积流量，又能显示瞬时流量，可进行出水量的统计和每台泵的出水流量监控。
2.2 公司内不同压力供水需求的解决
为稳定地满足公司内部分区域供水太力（0.4~0.45Mpa）主管网水压力（0.8~0.9Mpa）的要求，配备稳压减压阀来调节，可调范围为0.1~0.8Mpa。2.3 加压泵系统 由于抽水泵房距离高位水池较远，直接供水到高位水池抽水泵的扬程不足，为此在距离高位水池落差为36米处设计有一加压泵房，配备立式离心泵两台（一用一备）电机功率为75KW，扬程36米。
该加压泵的控制系统需考虑以下条件：
（1）若高位水池水位低和主管有水，则打开进水电动蝶阀和起动加压泵和进水向高位水池供水；
（2）若高位水池水位满且主管有水，则给出报警信号并关闭加压泵和进水电动蝶阀；
（3）若主管无水表明用水量增大或抽水泵房停止供水，开启出水电动蝶阀由高位水池向主管不。
像抽水泵一样，我们为加压泵配备了软起动器和电机保护器，确保加压泵长期地运转，同时配备了高位水池的水位传感器和数显仪和缺水传感器。 为保证整个主水管网的恒压供不，当高位水池满且主水管有水时，加压泵停止，此时主管压力将“憋压”，终导致主管压力上升，并将此压力传递到抽水泵房，抽水泵的控制系统检测到此压力进行恒压变频控制，进而达到整个主管网的恒压供水，这是整个控制系统设计的关键。
3、系统实现功能
3.1 全自动平稳切换，恒压控制
主水管网压力传感器的压力信号4~20mA送给数字PID控制器，控制器根据压力设定值与实际检测值进行PID运算，并给出信号直接控制变频器的转速以使管网的压力稳定。当用水量不是很大时，一台泵在变频器的控制下稳定运行；当用水量大到变频器全速运行也不能保管网的压和稳定时，控制器的压力下限信号与变频器的高速信号同时被 PLC检测到，PLC自动将原工作在变频状态下泵投入到工频运行，以保持压力的连续性，同时将一台备用的泵用变频器起动后投入运行，以加大管网的供水量保证压力稳定。若两台泵运转仍，则依次将变频工作状态下的泵投入到工频运行，而将另一台备用泵投入变频运行。 当用水量减少时，表现为变频器已工作在速信号有效，这时压力上限信号如仍出现，PLC将工频运行的泵停掉，以减少供水量。当上述两个信号仍存在时，PLC再停掉一台工频运行的电机，直到后一台泵用主频器恒压供水。另外，控制系统设计六台泵为两组，每台泵的电机累计运行时间可显示，24小时轮换一次，既保证供水系统有备用泵，又保证系统的泵有相同的运行时间，确保了泵的寿命。控制系统图见图3。

图3
1、系统简介
为改善生产环境，某公司清洁水技改工程并建成一座日产水2.5万顿的供水系统，分别建设了抽水泵系统、加压泵系统和高位水池。根据公司用水需求特点，从抽水泵系统过来的水一部分直接供给生产用水部门，一部分则需通过加压泵输送到高位水池，而供给生产用水部门的水压与供给高位水池的水压相差较大。同时高位水池距抽水泵房较远达十多公里，高位水池的液位高低和加压泵系统的设计以及如何与抽水泵系统“联动”也是较难解决的。
鉴于以上特点，从技术和经济实用角度综合考虑，我们设计了用PLC控制与变频器控制相结合的自动恒压控制供水系统，同时通过主水管线压力传递较经济地实现了加压泵系统与抽水泵系统“远程联动”的控制目的。
2、系统方案
系统主要由三菱公司的PLC控制器、ABB公司的变频器、施耐德公司的软启动器、电机保护器、数据采集及其辅助设备组成（见图1）。
2.1 抽水泵系统
整个抽水泵系统有150KW深井泵电机四台，90KW深井泵电机两台，采用变频器循环工作方式，六台电机均可设置在变频方式下工作。采用一台150KW和一台90KW的软起动150KW和90KW的电机。当变频器工作在50HZ，管网压力仍然系统设定的下，软起动器便自动起动一台电机投入到工频运行，当压力达到高，自动停掉工频运行电机。一次主电路接线示意图见图2所示。

系统为每台电机配备电机保护器，是因为电机功率较大，在过载、欠压、过压、过流、相序不平衡、缺相、电机空转等情况下为确保电机的良好使用条件，达到延长电机的使用寿命的目的。
系统配备水位显示仪表，可进行高低位报警，同时通过PLC可确保取水在合理水位的水质监控，同时也保护电机制正常运转工况。
系统配备流量计，既能显示一段时间的累积流量，又能显示瞬时流量，可进行出水量的统计和每台泵的出水流量监控。
2.2 公司内不同压力供水需求的解决
为稳定地满足公司内部分区域供水太力（0.4~0.45Mpa）主管网水压力（0.8~0.9Mpa）的要求，配备稳压减压阀来调节，可调范围为0.1~0.8Mpa。
2.3 加压泵系统
由于抽水泵房距离高位水池较远，直接供水到高位水池抽水泵的扬程不足，为此在距离高位水池落差为36米处设计有一加压泵房，配备立式离心泵两台（一用一备）电机功率为75KW，扬程36米。
该加压泵的控制系统需考虑以下条件：
（1）若高位水池水位低和主管有水，则打开进水电动蝶阀和起动加压泵向高位水池供水；
（2）若高位水池水位满且主管有水，则给出报警信号并关闭加压泵和进水电动蝶阀；
（3）若主管无水表明用水量增大或抽水泵房停止供水，开启出水电动蝶阀由高位水池向主管不。
像抽水泵一样，我们为加压泵配备了软起动器和电机保护器，确保加压泵长期地运转，同时配备了高位水池的水位传感器和数显仪和缺水传感器。
为保证整个主水管网的恒压供不，当高位水池满且主水管有水时，加压泵停止，此时主管压力将“憋压”，终导致主管压力上升，并将此压力传递到抽水泵房，抽水泵的控制系统检测到此压力进行恒压变频控制，进而达到整个主管网的恒压供水，这是整个控制系统设计的关键。
3、系统实现功能
3.1 全自动平稳切换，恒压控制 主水管网压力传感器的压力信号4~20mA送给数字PID控制器，控制器根据压力设定值与实际检测值进行PID运算，并给出信号直接控制变频器的转速以使管网的压力稳定。当用水量不是很大时，一台泵在变频器的控制下稳定运行；当用水量大到变频器全速运行也不能保管网的压和稳定时，控制器的压力下限信号与变频器的高速信号同时被 PLC检测到，PLC自动将原工作在变频状态下泵投入到工频运行，以保持压力的连续性，同时将一台备用的泵用变频器起动后投入运行，以加大管网的供水量保证压力稳定。若两台泵运转仍，则依次将变频工作状态下的泵投入到工频运行，而将另一台备用泵投入变频运行。
当用水量减少时，表现为变频器已工作在速信号有效，这时压力上限信号如仍出现，PLC将工频运行的泵停掉，以减少供水量。当上述两个信号仍存在时，PLC再停掉一台工频运行的电机，直到后一台泵用主频器恒压供水。另外，控制系统设计六台泵为两组，每台泵的电机累计运行时间可显示，24小时轮换一次，既保证供水系统有备用泵，又保证系统的泵有相同的运行时间，确保了泵的寿命。控制系统图见图3。
3.2 半自动运行
当PLC系统出现问题时，自动控制系统失灵，这时候系统工作处于半自动状态，即一台泵具有变频自动恒压控制功能，当用水量不够时，可手动投入另外一台或几台工频泵运行。
3.3 手动
当压力传感器故障或变频器故障时，为确保用水，六台泵可分别以手动工频方式运行。
4、实施效果
实际运行证明本控制系统构成了多台深井泵的自动控制的经济结构，在软件设计中充分考虎变频与工频在切换时的瞬间压力与电流冲击，每台泵均采用软起动是解决该问题关键。变频器工作的上下限频率及数字PID控制的上下限控制点的设定对系统的误差范围也有不可忽视的作用。
①采用变频恒压供水，了主管网压力波动，保证了供水质量，而且节能效果明显，并延长了主管网及其阀门的使用寿命。
②用稳压减压阀经济地解决了不同用水压力的问题。
③拓宽运用变频恒压控制原理，较好地解决了加压泵房与抽水泵房的远程通讯总是并达到异地连锁控制的目的。
④在抽水泵房设置连续液位显示，并将信号传与PLC，防止泵缺水烧坏电机，设定的取水位置，确保水的质量。
⑤电机既有电机保护器，又有软起动器，克服了起动时的大电流冲击，相对延长了电机制使用寿命。
⑥由于采用PLC控制的压力自动控制，可以实现无人远程操作，系统的PLC预留有RS485接口，可与公司总调度室计算机网络进行连接。
⑦由于系统采用闭环恒压控制，电机在满足主水很容易网的压力的前提下，节能效果显著，年节电61万度，折合为人民币36万元。
⑧通过采用变频器控制，可在不同季节、节日、日夜及上下班等调控水量，按日节水100吨计，则年可节水36500吨

1 引言

可编程序控制器(Programmable logic contoroller)简称PLC，是以微处理器为，用于工业控制的计算机，由于PLC广泛采用微机技术，使得PLC不仅具有逻辑控制功能，而且还具有了运算、数据处理和数据传送等功能。目前城市供暖的锅炉在启停和运行的过程中都需要的实时控制，大多数锅炉系统的控制还采用继电器逻辑控制。这类系统自动化程序很低，大部分操作还是由手动来完成，只能处理一些开关量问题，无法处理系统的模拟量，即使控制一些开关量，其电气线路复杂，性不高，不便维护，实际锅炉系统控制中每台炉就需要一套继电器控制系统，而采用西门子S7-300系列可编程控制器设计的控制系统实现了在某集中供热锅炉房的系统自动控制，并且实现了整个系统的优化控制。

2 系统硬件构成

上位计算机系统硬件部分采用siemens台式工控机，上位监控组态软件采用siemens公司wincc进行组态。热源部分的控制系统采用siemens公司的PLC可编程控制器S7-315-2DP，通过PLC自带的MPI通讯接口与上位工控机相连。利用TCP/IP网络通过组件实现数据共享和分布式数据库，锅炉房各模块及水处理间控制模块间通过ProfiBus现场总线相连。热力站的数据采集系统采用siemens公司的S7-200系列PLC，通过MODEM市话拨号的方式以9600BPS的速率与控制相连，热力站数据通过siemens触摸屏，可在热力站当前显示，

3 系统的功能
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3.1监控功能

系统在运行过程中，上位机将下位机采集上来的锅炉运行数据和热力站传送上来的运行参数进行实时处理，通过上位机的分析，判断，实现对现场温度、压力、液位、流量、烟气含氧量等工艺过程参数的模拟动态显示，通过下位机的反馈至上位机的信号实现对现场仪表、风机、水泵及上煤系统运行状态的监控。现场通过上位机手动和自动切换，实现风机，水泵的启、停控制。系统与现场仪表，电气设备配合可实现多变量闭环调节(如送风变频控制、引风机变频控制、给煤机变频控制)和联锁控制(如上煤联锁控制)。

3.2调节控制功能

供暖燃煤锅炉是一种多变量系统，被控量之间的关系耦合程度高，因此本套系统配以优化的控制软件，该套软件以供水温度、烟气氧量、炉膛负压等为控制指标，室外温度为补偿量，同时具有PID控制，通过配置风煤比，前馈系统，来加大或解除给煤调节，送风机调节和引风机调节输出间的前馈联锁，以求取给煤量，送风量和引风量的控制参数，从而实现燃烧的优控制。考虑到锅炉的此三环节的对象为电机，所以PID手/自动切换时，加有无扰动切换。

3.3报警功能

系统具有故障报警(风机、水泵、上煤系统等的启、停故障等)和限报警(高、低液位、压力、流量、温度报警及用户的其它参数报警)。

3.4上煤联锁功能

本系统可实现手动操作，计算机联动和自动控制。

3.5数据报表记录功能

可根据用户的要求，对热网的供、回水流量、温度、压力、炉膛负压等工艺参数及电机负载情况，报警记录形成报表汇总。

3.6数据查询

计划，打印功能，用户对记录的报表数据，报警数据进行查询、打印。

3.7曲线功能

对用户关心的温度、流量等信号，系统以实时，历史趋势曲线的形式直观地表示出来。

3.8压力棒图功能

系统可根据采集到的数据显示整个热力管网的供水水压图，烟压力和风压图，用以监测网的不利点，便于供热调度。

3.9远程通讯功能

热力站和控制通过调制解调器可实现远程。

3.10密码功能

为防止非人员随意改动参数，造成对锅炉操作的误动作，该系统可配制几个操作员密码，操作员可以键入的标识符和口令进入较的系统修改参数。

4 系统控制框图

该系统是控制3台由长春锅炉厂出产的新型速热型DEL14-1625/115/70-AⅡ热水炉，其特点为升温快，反应，其燃烧过程为煤从煤斗落在炉排上，由炉排电机带动燃烧边前进。空气由鼓风机经空气预热器后为一，二次风吹进炉膛，使煤燃烧产生高温烟气，把热量传递给对流管，烟气在经过除尘器由引风抽出排入大气。系统控制框图如图2。