6ES7216-2AD23-0XB8实体经营

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   为了有效地锅炉受热面的积灰，提高炉膛的吸热效率并且降低排烟温度，电厂需要安装除灰系统。除灰系统的PLC控制设计是一个比较复杂的大中型程控项目，除了工艺过程本身所涉及到的气固两相流体力学计算以外，其逻辑条件比较复杂，设备选型、匹配比较特殊，对控制产品的要求比较严格。
      计算机控制的部分——可编程控制器的策略与实现是整个除灰系统实现自动化的关键部分。用户在着手解决问题时，没有现成的模式与规格，要先根据工艺要求，定义控制任务，确定设计方案，了解系统详细功能，总结所有的控制方法，操作处理流程图，用逻辑图实现流程图，分配输入／输出的I／O；将逻辑实现转换成PLC代码，大限度地减少由错误理解过程而产生的错误，从而为系统控制的总体设计奠定成功的基础。
下面介绍以HOLLiAS-PLC组成的吹灰控制系统。
HOLLiAS-PLC吹灰控制方式有两种，即自动和手动。当自动时，在控制台发出吹灰指令，即可进行自动顺序吹灰。无论用自动或手动操作，空气预热器吹灰蒸汽源的选择，按下列原则进行：
1) 当锅炉负荷大于10％MCR条件下运行时，吹灰蒸汽由空气预热器减压阀提供；
2) 当锅炉10％MCR条件下运行时，关闭空气预热器减压阀，同时打开辅助蒸汽减压阀，提供吹灰蒸汽。
除了自动连续吹灰以外，根据各个受热面污染及锅炉汽温的情况，可以进行切换，分组自动吹灰，待一组吹灰结束后，自动停止，汽源隔断。
在每次吹灰工作开始以前，要对吹灰器管路进行一段时间的疏水，经过疏水以后，电磁阀关闭，然后才能开始吹灰。
HOLLiAS-PLC吹灰控制系统在程序编制时从以下五方面设计了程序联锁：无喷射介质；时间时；电动机过载；蒸汽压力低；吹灰器启动失败。从而保证了整个吹灰过程的稳定、。
HOLLiAS-PLC是和利时公司引进国外技术开发的新一代、具有水平的可编程控制器产品。HOLLiAS-PLC的单CPU控制能力达到DI/DO：1024/1024点，AI/AO：128/128点，编程语言采用符合IEC61131-3标准的STEP7，内部集成了丰富的功能算法和指令集。CPU运行速度达到或过国外同等规模的PLC系统，特的设计使得I/O模块的功能得到扩展，减少用户的备件储存量。除逻辑控制功能外，还可以完成回路控制、运动控制等算法。因此，HOLLiAS-PLC无论从硬件还是软件上，都符合电厂除灰系统的需要

 目前发电机组对锅炉给水水质的要求越来越严格，需要将水中所有盐类几乎除尽。即使对工业锅炉来说，在原水含盐量很高时也同样需要采用化学除盐的水处理方法使水质达到要求，这需要化水处理系统来完成。
化水处理系统种需要控制的设备包括：活性碳过滤器、细沙过滤器、反渗透设备、阳床、阴床、混床、升压泵、清水泵、中间水泵、除盐水泵、再生水泵、除二氧化碳器、加热器、中间水箱、除盐水箱等。此外，还有废水中和处理系统以及酸碱计量系统。
      化水控制系统设备种类多且对控制要求品质较高，基于对整个系统经济性和控制性能的考虑，我们选用HOLLiAS-PLC来完成整个化水处理过程监视控制。
HOLLiAS-PLC化水控制系统根据工艺要求完成每个环节水处理装置的投运、停运和再生程序，自动加酸加碱程序，自动、半自动启动另一列除盐装置程序等。对于程序控制设置必要的分步操作、成组操作或单操作，当系统出现故障时，具有确认后进行跳步、中断或旁路等操作功能。还设有必要的步骤时间和状态指示，的选择和闭锁功能。
HOLLiAS-PLC化水控制系统的程序控制流程为：水 → 混凝沉淀→过滤→离子交换→补给水。1）过滤系统包括：过滤器的投运和清洗；过滤器失效后自动停运并自动、半自动启动备用过滤器；根据水温自动启动、停运反渗透加热器并启停疏水泵；罗茨风机的自动联启、联停。2）化学除盐系统包括：阳、阴床投运和自动再生、冲洗；阳离子交换器、阴离子交换器及混合离子交换器为串联运行，当阳、阴离子交换器失效时，未失效的混合离子交换器也同时停运，自动、半自动启动另一列设备；阳、阴离子交换器的运行和再生由PLC实现程序自动控制，也可在控制室通过键盘进行远方操作；阴、阳床失效时，自动停运，自动、半自动启动另一列设备；混床的投运和再生，混合离子交换器的投运和再生，采用程控或控制室远方操作；中间水箱液位调节气动阀；反渗透装置的启动、停止和清洗。3）酸碱系统包括：程控加酸、加碱；碱加热器温度调节。4）净水站系统包括：根据原水流量的变化，控制变频器自动调节次加药量；澄清池的二只电动排泥蝶阀启、闭定时开闭（初拟8小时（可调）开启一次，开启10分钟（可调）后关闭）；自动泵能根据高压消管网压力自动启停；高压消泵能根据高压消管网压力自动启停；生活水泵能根据水箱水位自动启停；工业水泵当泵出口压力定值时，备用泵自动投入；根据原水流量的变化，控制变频器自动调节混凝剂加量。
由HOLLiAS-PLC组成的化学水处理控制系统能够、稳定、准确对整个化水处理流程完成监视和控制，严格满足化学处理过程的需要，大地提高了系统的性和自动化水平。

1．应用背景
在冶金，化工，电力，制药等许多大型工程中，空压站建设是一项重要的辅助工程。空压站的主设备为空气压缩机，空气干燥器，配套过滤器，储气罐，连接管道和阀门等组成一供气系统。大型空压站通常拥有多套设备，以保证不同负荷的需求。确保合格的供气品质，满足稳定的气源压力，供气的自动调节等是空压站自动化的基本任务。随着自动化水平的不断提高，建设无人值守空压站的要求已是一个发展趋势。
本案例应用于上海宝钢集团上钢一厂连铸连轧项目的大型空压站。该站有6台每分钟供气200立方的螺杆式空压机，6台200立方处理量的冷冻式干燥器，另有两台80立方处理量的吸附式干燥器，采用母管制连接方式生产压缩空气。用户要求：
1） 每台设备应有自动控制和联锁保护装置，并配有触摸屏供现场观察各工艺参数和设备状态，可手动/自动切换操作及紧急停机；
2） 现场控制室应有计算机操作站，通过建立设备网络，监控整个生产过程；
3） 空压房的操作站应与厂区控制联网，由控制的控制器实时远程监控，实现空压站无人值守。

2．系统构成
2.1．控制网络结构的确立
由于控制选用AB公司的PLC构筑自控系统，并采用DH+网络实施远程联网。为保持一致性，空压站自控设备选用AB公司的小型PLC ——SLC-500系列可编程控制器，其带有DH+网络接口，支持DH+和DH-485网络协议。原设计为单一DH+网络结构，后仔细分析了生产实际情况和各设备的特点，以及可能存在的问题，综合各方面因素后确立了分级控制网络的实施方案，如图1所示。其基本理由是：
1） 技术性考虑，单一结构网络在节点数量较大时性不够理想。因为各设备控制器均挂在同一网络上，任何一台出现通信故障都可能影响整个网络，严重时会引起网络瘫痪，无法实现远程监控。虽然本案例的设备总数并不算很多，但考虑到对无人值守的高标准要求，将设备网分为上层DH+和下层DH-485两级网络，以达到分散危险，提高网络有效性和性的目的。
2） 经济性考虑，满足基本要求的前提下，采用的微型PLC替代。干燥器设备的生产工艺相对较简单，控制点数不到10点，模拟量信号输入点数也不多，动态响应的时间常数相对较大，微型PLC——Micrologix 1200可以满足要求。其成本可降低一半，每套约节省2万元，总计可达15万。
分级网络的特点：
a) 远程控制网——DH+网络（增强型数据高速公路）连接控制控制器与空压站主控制器0#SLC，传输空压站系统的重要信息参数及各设备运行状态，并实现控制的远程控制操作。
b) 上层设备网——DH+网络，连接现场主控制器0#SLC，1#-6#空压机子站SLC，以及作为通信控制器的7#SLC。0#SLC除负责与远程控制网连接外，还承担所有子站的信息集成和控制信号的传递。
c) 下层设备网——采用DH-485网络，7#SLC通信控制器作为上下网的联接器集成各干燥器控制子站1#-8#M1200的数据信息，并传递远程控制信号。M1200和触摸屏均通过通信模块NET-AIC挂接到DH-485网上。
DH+网络为AB公司推出的工业局域网之一，它是早为可编程序控制器提供远程编程支持的控制网络。它可以在可编程序控制器（PLC-5、PLC-3、SLC 5/04）、操作员界面系统、个人计算机、主计算机、数字控制设备、可编程的具有RS-232-C/RS-422接口的设备之间提供点对点通信。一个DH+网络多可以连接99个DH+链路，每个DH+链路多可以连接64个节点（智能化设备）。它采用双绞线或屏蔽同轴电缆连接，每个链路的传输速率为57.6K Bps，115.2KBps和230.4KBps三种可选，传输距离可达10,000英尺（3048米）。DH+网络支持从远程链路进行组态、编程以及故障查询等。
DH-485是一种对信息传送有时间苛刻要求的、高速确定性的工业局域网络，主要用于车间级各种设备之间的数据传递；具有多主功能，在令牌传送协议下工作，网络的大长度为1219m。DH-485能够连接多达32个节点的设备，包括SLC 500和Micrologix 1200可编程控制器、操作员终端和个人计算机等。其大传输速率可达19.2KBps。

2.2 硬件配置
现场控制室——操作站计算机PC，主控制器0#SLC（SLC-504）带有标准RS-232C /DH+ /8针圆形接口，共3个网络接口。配置模拟量输入/输出模块，开关量输入/输出模块，共计128点，所有开关量输出均采用继电器隔离。0#SLC控制各设备子站以外的系统测点和阀门。
空压机子站——1#-6#SLC可编程控制器（SLC-504），分别配有包括模拟量输入在内的64点I/O模块；通过DH+接口连接到上层设备网。
干燥器子站——1#-8#M1200微型可编程控制器（Micrologix 1200 自带24点I/O），配接12点模拟量输入I/O模块，通过NET-AIC通信模块接入DH-485下层设备网。PV-500彩色触摸屏也由通信模块的9针插头连接到DH-485网。
2.3．软件组成和工作程序
网络连接软件RSLinx 它在车间级设备与各种应用软件之间提供通讯功能，它可组态网络的通讯协议（即选择PLC控制网络的协议，如DH-485协议，DH+协议），传输波特率，驱动程序等，完成网络的初始化和令牌管理。
编程软件RSLogix 500 可使用户在DH-485网或DH+网上对控制器（SLC 500、Micrologix 1200）进行编程，网络上的任一个工业终端可以用来对网络上的所有控制器编程。用户既可以将程序下载到有关设备中，又可以从设备上载已有的程序，调试程序，的运行。
工作站组态软件RSView 32 设在现场控制室的操作站用来监视和操作整个生产过程，为控制系统提供通讯、显示及报表管理等功能，
各设备控制器自成一子系统，其应用程序功能包括：信息，设备控制，故障报警，联锁保护，以及数据处理和通信传输。
通信传输工作程序如图2所示。在本案例中，从控制控制器经现场控制室操作站到7#SLC通信控制器，均采用自上而下的方式读/写目标控制器的数据区数据，由数据传送指令完成数据通信，实现信息集成和远程控制。

3．难点问题和解决方法
整个控制系统随同设备于2003年7月初步完成安装调试工作，进入试生产。2004年2月正式投产，满负荷运行，情况良好，达到设计的预期目标。期间出现过的主要问题为：
1）通信故障引起远程监控失效两次（上层设备网）。分析可能的原因，通信电缆使用了带屏蔽的普通信号电缆而非控制设备规范要求的双绞线屏蔽电缆，易受现场干扰；软件方面对通信异常未设置必要的处理程序。
解决方法——将原来115.2KBps通信传输速率降低到57.6KBps ，以提高的性；软件方面做了相应的改动，此后未再出现过类似通信故障。
2）通信传输延时，实时控制滞后（下层设备网）。经分析获悉，DH-485令牌总线网络结构的工作模式使得7#SLC通信控制器需要多个循环才能对下层网各设备控制器扫描一遍，加之网络传输速率相对较低，在传输数据量较大时，出现控制延时达7-8秒。
解决方法——由于系统结构已定，硬件无法改变，所以在软件方面加以进。速率提高到上限19.2KBps；再软件程序，采用控制操作指令的策略，控制滞后的操作可得到改善。

4．小结
·控制系统网络化可有效实现空压站远程监控，无人值守。本案例的成功实施是一个很好的示例。
·分级控制网络的实施，分散了故障危险，可提高网络运行的有效性和性。
·综合分析生产实际情况，以及评价控制设备的各项性能指标，有助于制订经济性的控制方案，从而降低投资成本，提高经济效益。
改进方向：
1）引入故障检测和故障诊断的处理程序，系统的智能化程度可得到提高，有利于进一步改善自控系统的有效性和性。
2）优化调度策略，软件联锁保护等自动控制功能模式的应用，有望将自动化水平提升到高层次，并由此获得大的效益。

1. 水电厂（站）顺序控制
水电厂（站）的自动操作包括水轮发电机组各种工况转化、调整和全厂的公用设备进行的自动化控制。这类控制在自动控制范畴内属于顺序控制系统，每个控制顺序都是按照生产流程的要求及生产设备的特点来设定的。
根据操作对象可分为：
1.1 机组自动操作：要求以一个脉冲自动按预定的顺序完成下列操作，即开机发电、卸载停机、发电转调相、调相转发电、开机调相、调相转停机、发电转抽水、抽水转发电等等，其操作对象包括机水轮发电组及调速器、励磁系统、制动装置等附设设备。
1.2 水电厂站公共设备的自动操作：包括油压装置等压油排油系统、技术供水与排水系统、高低压压缩空气系统、智能直流模块整流电源与蓄电池浮充系统、厂用电系统等，选线控制时还包括同期并网装置。
1.3 水工建筑物设备的自动操作：这包括溢洪闸门的操作、引水式水电厂站部枢纽取水口闸门的操作、主阀球阀及其它液牙阀门的操作等。
1.4 全厂性操作：如报警信号系统、远动通讯系统、开关站设备的操作等。
对水电厂(站)自动操作的总要求是运行、维护方便、经济合理。

2. PLC在水电厂（站）顺序控制中的应用
顺序控制是指生产设备及生产过程根据工艺要求按照逻辑运算、顺序操作，定时和计数等规则，通过预先编制的程序，在现场输入信号作用下，使执行机构按预定程序动作，实现以开关量为主的自动控制。水电厂站顺序控制当然也不例外。其输入主要是一些按钮、按点、行程开关、限位开关、动断触点等开关量为主的控制信号。输出为继电器、电磁阀等驱动元件。内部控制部分有定时器、计数器、中间继电器等器件，以及许多常开、常闭触点。传统的水电厂站顺序控制是由继电器控制屏来实现的。由于设备体积大、动作速度慢、接线复杂，通用性、灵活性较差，维护工作量大，维修也相当困难，特别是性差，没有计算和存储功能，与水电厂站的其它计算机控制系统联接需要许多接口设备，而PLC（Programmable Logic Controller）控制系统克服继电器控制的弱点，把计算机技术与继电器控制技术地结合起来，为工业自动化提供了几乎的现代化控制装置，主要表现在：
2,1 PLC是继电器、接触器、顺序控制器以及由中、小规模集成电路及其它电气元件的复杂控制系统装置上发展起来的一种新型控制器，它采用了微电脑技术即大规模的集成电路，取代了以往靠硬线布线的逻辑控制电路，具有、功耗小、体积小、重量轻等优点。
2.2 ＰLC及其有关设备都按易于与工业控制器系统联成一个整体，易于扩充功能，其接口简单、线路工作量小，能运行于恶劣的工业环境，故障率低、性好、抗电气干扰能力强，不需要空调和UPS，维护方便。
2.3 PLC采用扫描式工作方式，适于处理顺序控制。
2.4 水电厂站的顺序控制系统流程复杂，用常规继电器硬接线控制方式往往系统规模庞大、维护困难、查找故障麻烦；采用PLC控制后，不仅高，而且易于在线或离线修改控制系统，改动硬件。

3. 水电厂（站）生产控制程序设计
在遵循满足要求、、经济实用、适应发展等原则完成系统设计后编制程序时，要根据整个生产控制过程的要求把程序分块，其次是合理利用指令，严格注意信号名称定义，利用各种方法正确地编写各个程序块的程序。然后经过单元调试、软硬件联调与系统总调，对程序进行修改，经过一定时间运行考验，方可投入实际现场工作。分块结构的程序是根据工程的特点，把一个控制工程分成多个比较简单的、规模较小的控制任务。可以把这些控制任务分配给一个子程序块。在子程序中编制具体任务的控制程序，后由主程序调用的方式把整个控制程序统管起来。以水轮发电机组自动操作为例，考虑整个程序分成开机发电、开机发电、卸载停机、发电转调相、调相转发电、开机调相、调相转停机、发电转抽水、抽水转发电、发电转调相、调相转发电、开机调相、调相转停机、发电转抽水、抽水转发电等八块，再来看看卸载停机子程序块的编程。下面先给出水轮发电机组卸载停机主要过程（

一、武钢烧结厂四烧车间环冷小车的工艺简介及现状
武钢烧结厂四烧车间环冷卸灰系统是将环冷工序中鼓风机吹出的小颗粒矿石和粉尘通过22个灰斗和22个双层卸灰阀卸到环冷小车上，然后再将小颗粒矿石和粉尘运至位置的皮带运输通道上。其工艺过程如下：
环冷小车分别经过22个矿槽位置（从751至772），当到达某个矿槽位置时，环冷小车停止®打开上矿槽阀下料®打开下矿槽阀下料®完成一个矿槽的下料过程，然后到达另一个矿槽位置同上完成下料过程，当三个矿槽的下料过程完成后环冷小车返回750下料口。
环冷小车改造前的状况：由于硬件、软件不合理，环冷小车自投运以来一直不能自动卸灰，而且在投运之初还烧了两块计算机模块，环冷小车的电气控制方式为手动定位、手动开阀、机械限定位，故障率较高、作业率低，劳动强度大。这些问题一直困扰着武钢烧结厂四烧车间的生产，给武钢烧结厂四烧车间的生产组织带来了不利的影响。

二、武钢烧结厂四烧车间环冷小车系统改造内容、硬件构成及硬件改进
改造内容：将所有的小车位置机械限换成磁感应限，既减少了日常的维护又增加了定位的性，并将小车位置限及上下阀限引入PLC输入作为故障显示、报警及相关小车位置、阀门的控制，将变频器的二级速度控制改成八级速度并由PLC控制，同时将变频器的状态引入PLC输入，所有的阀门输出均由PLC控制，通过编写S7-400PLC程序、应用组态WINCC软件及设定变频器实现环冷小车系统的自动定位、自动开阀、智能故障判断及报警。
环冷小车电气系统硬件构成：其硬件构成框图如图（一）：


本系统采用西门子S7-400系列PLC，CPU采用412-2 DP并通过CPU412-2 DP直接与上位机WINCC组态软件进行通讯，输入模块采用32点24V直流输入模块共计128点，输出模块采用32点24V直流输出模块共计64点，变频器采用富士G11通用型变频器。
通过现场调查发现环冷小车不能自动卸灰有如下几种原因：1、计算机模块容易烧损：环冷小车改造，PLC采用的是SIMATIC S7-400系列产品，输入模块，接收的是24V电源信号，而在改造前现场用的是220V电源，而且现场的双层卸灰阀的动力电源也是220V，这样PLC的24V输入信号和卸灰阀的220V电源在一个现场操作箱内，就容易混线，从而致使计算机模块烧损。2、环冷小车轨道不规范，偏差较大，导致小车22个到位限损坏的非常频繁，到位限只要一个有问题则环冷小车就不能自动放灰。3、由于环冷小车电机在初设计时马达容量过小，经常出现烧马达现象，马达容量为1.1KW、变频容量为1.5KVA。4、PLC程序编制不合理，致使小车不能正常运转。
硬件改进：针对以上环冷小车不能自动卸灰的具体原因，我们进行了改造：
1、解决计算机模块烧损的问题，将现场的电压等级由24V转变为220V，也为下一步小车限改型创造条件，具体改造方法是将现场的电压等级用220V，这样保持现场操作箱的电压等级相同，然后在电磁站PLC柜内做一块转换盘，把220V电压输入信号通过继电器隔离转变为24V输入计算机。
2、环冷小车到位限改型，由原来撞针式限改为磁感应式限，解决了小车到位限容易损坏的问题。
3、将马达和变频器增容，马达由原来的1.1KW现改为2.2KW，变频器容量由原来的1.5KVA改为5.5KVA，这样避免了马达烧损。
4、PLC重新编制程序、组态软件WINCC结合PLC程序重新开发、实现自动定位、自动开阀、智能故障判断、人性化智能设置，满足了工艺要求。

三、武钢烧结厂四烧车间环冷小车软件程序
PLC程序：对整个系统故障复位，然后自检各限、变频器故障并通过WINCC组态画面显示故障。对于下料过程只要不是同时打开上下阀形成堆料并且变频器没有故障，则可启动变频器使小车到达位置。
按操作方式可划分成手动、半自动、全自动。手动操作方式保持原操作方式不变，只是环冷小车定位限由机械限改成磁感应限，增加了小车定位的精度和性。打开上下阀的控制由现场手动控制改为计算机画面控制，减轻了劳动强度及工作环境，其框图如图二。


本文论述如何实现环冷小车的自动定位、自动开阀、智能故障判断及报警，其框图如图三


其部分程序如图四


在全自动操作方式下，可根据现场料的多少通过上位机设定N（2—8）个矿槽的下料过程及起始点（通常为751）。当全自动启动后则按照上述设定执行，其步骤如下：环冷小车按照设定的起始点（例752位置）向前走行至该位置，感应位置限小车停止，同时将2赋值至MW208实际位置， MW200初值为1则MW208减MW200得MW204为0，当MW204为0时表示该位置限无故障，然后将MW208赋值至MW202设定值，接着判断该位置上下阀限是否有故障，如果没有故障则等待3秒后置位开上阀信号，上阀开4秒后复位开上阀信号，等待3秒后置位开下阀信号，下阀开5秒后复位开下阀信号，完成一个矿槽的下料过程，等待3秒后将MW202加1使小车向下一位置（753）走行。如果该位置开启上下阀过程中有故障则立刻关闭上下阀同时将MW202加1使小车向下一位置（753）走行。
当MW204为1时表示上一位置限故障，当MW204大于1时表示上上一位置限故障，如果该位置的限有故障则小车会自动走行至下一位置。
重复执行上述步骤并比较MW202与设定的N的结束值，当MW202与设定的N值相等时小车向后运行至750下料口下料。等待10秒后将MW202值加N+1、将N加N重复二轮循环，将MW202值加N+1、将2N加N重复三轮循环，将MW202值加N+1、将3N加N重复四轮循环……。当小车行至终端位772执行完下料过程后，无论MW202与设定的N值是否相等小车均向后运行至750下料口下料，并将复位自动启动信号及相关数据等待下一次启动，完成22个矿槽（751至772）的下料过程。

四、武钢烧结厂四烧车间环冷小车系统监控画面简介
（如图五）


环冷小车系统的主画面显示了该系统的工艺流程情况。整个画面是由的操作台以及环绕其四周的小车行走路线分布图所构成。小车的行走路线分布图侧重显示小车的运行状态、现场开关阀状态以及阀门故障报警；而的操作台则主要起到控制的作用。以下将作具体说明：
1、小车行走路线分布图
小车运行的路线由750位置到772位置形成了一个圆环。750是卸灰点。小车无论是在前行还是返回过程中，旁边均有头指示其运行的方向。每个位置的上、下阀开启时有指示灯显示为；关闭时指示灯显示为红色；有故障时指示灯显示为黄/紫红色闪烁。
2、操作台
“操作台”是一个模拟的操作台平面俯视图。上面分别设有：启动电源按钮和关闭电源按钮、自动/半自动/手动操作选择方式按钮、自动启动按钮、急停按钮、系统复位按钮；另外，还有两处只在选择自动方式时需要设置的内容，一个是“全自动自动放灰次数设定”，另一个是“全自动起始位置设定”。具体操作如下：
1）．“启动电源”——按下该按钮，小车走行变频器的电源将会开启。按钮呈现被按下状态（），同时按钮左边的电源开关图标显示开启状态。
2）．“关闭电源”——按下该按钮，小车走行变频器的电源将会关闭。按钮呈现被按下状态（），同时按钮左边的电源开关图标显示关闭状态。
3）．“自动”——选择小车的运行方式为自动时，按钮呈现被按下状态（），同时选择开关图标显示指向自动。在自动方式下，小车将按照程序的设定行走。在自动方式运行之前，请务必对“全自动自动放灰次数”和“全自动起始位置”两个参数进行设定。“全自动自动放灰次数”是设定小车自动运行一个来回所放灰的次数（范围：2～5）；“全自动起始位置”是用户可以自由设定小车自动运行时的开始位置（范围：751～771）。例如：“全自动自动放灰次数”设为3，“全自动起始位置”设为755，则小车从750一直开到755，从755开始依次经过755、756、757三个位置自动放灰（若其中一个位置限有故障，如757，则系统会跳过该处，前往758），放灰完毕后自动返回750卸灰。接着下次就依次经过758、759、760……以此类推。当小车到达某个放灰点时，等待2秒后，系统自动开关上下阀，其中开上阀4秒，关上阀，等待5秒，开下阀4秒，关下阀，等待3秒，小车走行。当小车返回卸灰点750时，卸灰等待10秒后小车走行。
4）．“半自动”——选择小车的运行方式为半自动时，按钮呈现被按下状态（），同时选择开关图标显示指向半自动。半自动方式可以自由选择小车停放的位置（用鼠标单击某处的“位置”按钮选择），自由决定小车放灰的次数（只要现场情况允许）。当小车到达某个放灰点时，等待2秒后，系统自动开关上下阀，其中开上阀4秒，关上阀，等待5秒，开下阀4秒，关下阀，等待3秒，小车停在原位等待命令。
5）．“手动”——选择小车的运行方式为手动时，按钮呈现被按下状态（），同时选择开关图标显示指向手动。手动方式也可以自由选择小车停放的位置，自由决定小车放灰的次数（只要现场情况允许）。当小车到达某个放灰点时，需要操作人员在画面上操作上下阀的开启或关闭，有相应对话框提示。
6）．“自动启动”——当选择了自动方式操作后，需要按下该按钮，才正式启动自动运行。请注意在按下该按钮之前，需要对“全自动自动放灰次数”和“全自动起始位置”两个参数进行设定。
7）．“急停”——为起见，当突然发生意外情况或严重故障时，方可按下该按钮，所有设备立即停止运行。
8）．“系统复位”——若系统出现不正常情况或急停时，按下该按钮，小车无论当前处于哪个位置，都会返回750初始点；无论在那种操作方式，都会处于无选择方式状态；急停后，将故障解除，系统复位才有效。

五、存在的问题
由于每个下料矿槽的上下阀为两位一通阀，受气压压力及气质的影响会造成开关阀不到位的现象，从而产生限故障影响正常使用，解决的办法是提供高质量及稳定的气源。另外由于磁感应限对铁粉有一定的吸附作用，需经常对限进行清理，以保证正常使用。

六、结束语
经过半年多的使用，武钢烧结厂四烧车间环冷小车系统运行稳定、，小车定位准确运行速度平稳，各上下阀开启正常，达到了自动定位、自动开阀、智能故障判断及报警、人性化智能设置的自控效果，满足了生产工艺要求，并且大大降低了故障率、降低了劳动强度，提高了作业率，现场的工作环境得到了根本的改善，解决了一直困扰着武钢烧结厂四烧车间生产的问题，得到了用户的。