西门子模块6ES7222-1BF22-0XA8厂家质保

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概述 

自动化系统中所使用的各种类型PLC，有的是集中安装在控制室，有的是分散安装在生产现场的各单机设备上，虽然它们大多处在强电电路和强电设备所形成的恶劣电磁环境中，但PLC是专门为工业生产环境而设计的控制装置，在设计和制造过程中采用了多层次抗干扰和精选元件措施，故具有较强的适应恶劣工业环境的能力、运行稳定性和较高的性，因此一般不需要采取什么特殊措施就可以直接在工业环境使用，但是由于它直接和现场的I/O设备相连，外来干扰很容电源线 或I/O传输线侵入，从而引起控制系统的误动作。PLC受到的干扰可分为外部干扰和内部干扰。在实际的生产环境下，外部干扰是随机的，与系统结构无关，且干扰源是无法的，只能针对具体情况加以限制；内部干扰与系统结构有关，主要通过系统内交流主电路，模拟量输入信号等引起，可合理设计系统线路来削弱和抑制内部干扰和防止外部干扰。要提高PLC控制系统的性，就要从多方面提高系统的抗干扰能力。 

分析硬件电路，提出硬件抗干扰措施 

1、PLC控制系统的安装和使用环境 

PLC是专为工业控制设计的，一般不需要采取什么特殊措施就可以直接在工业环境使用。但是在PLC控制系统中，如果环境过于恶劣，或安装使用不当，会降低系统的性。PLC使用环境温度通常在0℃ ～55℃范围内，应避免太阳光直接照射，安装位置应远离发热量大的器件，同时应保证有足够大的散热空间和通风条件。环境湿度一般应小于85%，以保证PLC有良好的绝缘。在含有腐蚀性气体、浓雾或粉尘的场合，需将PLC封闭安装。此外，如果PLC安装位置有强烈的振动源，系统的性也会降低，所以应采取相应的减振措施。 

2 、PLC的电源与接地 

PLC本身的抗干扰能力一般都很强。通常，只能将PLC的电源与系统的动力设备电源分开配线，对于电源线来的干扰，一般都有足够强的抑制能力。但是，如果遇上特殊情况，电源干扰特别严重，可加接一个带屏蔽层的隔离变压器以减少设备与地之间的干扰，提高系统的性。如果一个系统中含有扩展单元，则其电源与基本单元共用一个开关控制，也就是说，它们的上电与断电同时进行。良好的接地是保证PLC运行的重要条件。为了抑制附加在电源及输入端、输出端的干扰，应给PLC接地线，并且接地点要与其它设备分开，如图1（a）。若达不到这种要求，也可采用公共接地方式，如图1（b）。但是禁止采用串联接地方式，如图1（c），因为它会使各设备间产生电位差而引入干扰。此外，接地线要足够粗，接地电阻要小，接地点应尽可能靠近PLC 。

接地的目的通常有两个，其一为了，其二是为了抑制干扰。完善的接地系统是PLC控制系统抗干扰的重要措施之一。接地在干扰上起很大的作用。这里的接地是指决定系统电位的地，而不是信号系统归路的接地。在PLC控制系统中有许多悬浮的金属架，它们是惧空中干扰的空中线，需要有决定电位的地线。交流地是PLC控制系统供电所必需的，它通过变压器点构成供电两条回路之一。这条回路上的电流、各种谐波电流等是个严重的干扰源。因此交流地线、直流地线、模拟地和数字地等分开。数字地和模拟地的共点地置悬浮方式。地线各点之间的电位差尽可能小，尽量加粗地线，有条件可采用环形地线。系统地端子(LG)是抗干扰的中性端子，通常不需要接地，可是，当电磁干扰比较严重时，这个端子需与接大地的端子()连接。 

3 、PLC的输入、输出设备 

输入电路是PLC接受开关量、模拟量等输入信号的端口，其元器件质量的优劣、接线方式及是否牢靠也是影响控制系统性的重要因素。以开关量输入为例，按钮、行程开关的触点接触要保持在良好状态，接线要牢固。机械限位开关是容易产生故障的元件，设计时，应尽量选用性高的接近开关代替机械限位开关。此外，按钮触点的选择也影响到系统的性。在设计电路时，应尽量选用性高的元器件，对于模拟量输入信号来说，常用的有4～20mA、0～20mA直流电流信号；0～5V、0～10V直流电压信号，电源为直流24V。 

对于开关量输出来说，PLC的输出有继电器输出、晶闸管输出、晶体管输出三种形式，具体选择哪种形式的输出应根据负载要求来决定，选择不当会使系统性降低，严重时导致系统不能正常工作。如晶闸管输出只能用于交流负载，晶体管输出只能用于直流负载。此外，PLC的输出端子带负载能力是有限的，如果过了规定的大限值，外接继电器或接触器，才能正常工作。外接继电器、接触器、电磁阀等执行元件的质量，是影响系统性的重要因素。常见的故障有线圈短路、机械故障造成触点不动或接触不良。这一方面可以通过选用高质量的元器件来提高性，另一方面，在对系统性及智能化要求较高的场合，可以根据电路中电流异常的情况对输出单元的一些部位进行诊断，当检测到异常信号时，系统按程序自动转入故障处理，从而提高系统工作的性。若PLC输出端子接有感性元件，则应采取相应的保护措施，以保护PLC的输出触点。 

为了防止或减少外部配线的干扰，交流输入、输出信号与直流输入、输出应分别使用各自的电缆；对于集成电路或晶体管设备的输入、输出信号线、使用屏蔽电缆，屏蔽电缆在输入、输出侧悬空，而在控制侧接地，其处理方式如图2。

软件抗干扰措施 

硬件抗干扰措施的目的是尽可能地切断干扰进入控制系统，但由于干扰存在的随机性，尤其是在工业生产环境下，硬件抗干扰措施并不能将各种干扰拒之门外，这时，可以发挥软件的灵活性与硬件措施相结合来提高系统的抗干扰能力。 

1、利用""方法对系统的运动状态进行监控 

PLC内部具有丰富的软元件，如定时器、计数器、辅助继电器等，利用它们来设计一些程序，可以屏蔽输入元件的误 
信号，防止输出元件的误动作。在设计应用程序时，可以利用""方法实现对系统各组成部分运行状态的监控。如用PLC控制某一运动部件时，编程时可定义一个定时器作""用，对运动部件的工作状态进行监视。定时器的设定值，为运动部件所需要的大可能时间。在发出该部件的动作指令时，同时启动""定时器。若运动部件在规定时间内达到位置，发出一个动作完成信号，使定时器清零，说明监控对象工作正常；否则，说明监控对象工作不正常，发出报警或停止工作信号。 

2 、消抖 

在振动环境中，行程开关或按钮常常会因为抖动而发出误信号，一般的抖动时间都比较短，针对抖动时间短的特点，可用PLC内部计时器经过一定时间的延时，得到抖动后的有效信号，从而达到抗干扰的目的。 

3 、用软件数字滤波的方法提高输入信号的信噪比 

为了提高输入信号的信噪比，常采用软件数字滤波来提高有用信号真实性。对于有大幅度随机干扰的系统，采用程序限幅法，即连续采样五次，若某一次采样值远远大于其它几次采样的幅值，那么就舍去之。对于流量、压力、液面、位移等参数，往往会在一定范围内频繁波动，则采用算术平均法。即用n次采样的平均值来代替当前值。一般认为：流量n= 12，压力n=4合适。对于缓慢变化信号如温度参数，可连续三次采样，选取居中的采样值作为有效信号。对于具有积分器A/D转换来说，采样时间应取工频周期(20ms)的整数倍。实践证明其抑制工频干扰能力过单纯积分器的效果。

一、 概述 

干燥是化工、农产品加工、染整以及许多工业部门的一个关键性的生产单元，是一门多学科跨行业的加工技术。干燥也是一个耗能较多的加工环节，如何在生产过程中控制节能也是关键。国家”十一五期间节能减排全民动员”的号召，为了响应国家号召全民节能以及减少企业的运营成本，减少干燥加热时多余的能量浪费势在必行。随着我国国民经济的发展，干燥技术也在不断发展与提高。 

此文介绍了可编程控制器在干燥机上的应用。采用KINCO-K3型PLC对整个干燥机运行系统进行控制，可实现较高的自动化程度，并完成智能控制、状态显示和故障报警等任务，同时使用eView人机界面与操作员进行交互，使得修改各种参数简单、易行。整个设备运行的流程图都反应在人机界面上，对于设备各个控制点的运行状态能及时、快速、准确的反映。其控制系统结构清楚、线路简单、工作、同时设置了手动/自动控制切换开关，可根据需要手动操作，亦可自动运行。系统维护方便，减轻了工人的劳动强度，提高了系统的稳定性和性。 

二、 干燥机工作原理 

通过电热管加热空气并通过送风机将热风送入干燥圆桶，液态原料通过变频电机带动回旋泵输送至烘干圆桶，使之受热干燥。为使气流与颗粒有较高相对速度，提高传热传质速率，圆桶在直管基础上增加了变径，使干燥器的干燥效率提高。料液或悬浮液经雾化后，直接用热空气使液滴烘干成粉粒状产品并由管导出。干燥方式为传导干燥也称接触干燥，对于潮湿颗粒非常适应，干燥效率较高。蒸发的水蒸汽或溶剂由抽风机抽出，排出的部分热量通过回收风机部分回收再利用，以达到节能效果。在原料干燥过程中，由振动器发出振动波定期震动圆桶壁，以使物料在这给定方向的激振力的作用下跳跃前进，使物料颗粒与热风充分接触，从而达到理想的干燥效果。 

三、 系统配置以及控制流程图 

序号 品名 型号 数量 
1 触摸屏 500T 1 
2 可编程控制器 Kinco-K306-24AT 1 
3 数字输入输出模块扩展 Kinco-K323-16DT 1 
4 热电阻模块输入扩展 Kinco-K331-04RD 2 
5 模拟量输出扩展 Kinco-K332-02IV 1 
6 变频器 invt-G9-1R5T4 1 
7 变频器 invt-G9-2R2T4 1

四、 系统操作及工艺描述 

设备上电运行前，检查接线是否正确，确认无误后送电运行。 

在触摸屏上设定运行参数，如送风温度、加热PID、回风温度、空气加热温度、料泵PID、喷头频率、气锤动作间隔时间等。运行时先选择手动操作模式，在系统流程图上选择相应的控制按钮（在流程图中控制按钮隐藏在相应的图标下面，按动图标即可控制相关元件运行）试一下相关元件运行是否正常，温度频率等是否显示正常。确认所有元件都执行正常后，启动自动模式并启动自动，在自动模式下所有的元件会根据工艺执行相关动作。 

自动启动后启动照明—>启动送风机—>延迟2秒后启动抽风机—>延迟2秒后启动加热，3个加热管的加热动作由PID控制—>延迟5秒后启动回收风机—>延迟2秒后启动器—>延迟2秒后气阀打开—>启动空气加热（空气加热可设定为定时加热）—>直到送风温度达到设定温度后，启动油泵—>延迟5秒后启动喷雾器—>延迟2秒后启动风泵—>延迟2秒后启动循环水泵—>料阀打开—>送料泵启动—>2个气锤启动（气锤按照预先设定的间隔时间动作）—>启动水泵 

运行过程中送风温度根据PID调节无限接近设定温度，料泵频率则根据出口温度以及预先设定的大偏小偏频率实时调整，以保证原料充分干燥。运行过程中PLC对各运行点进行监控，一旦有任何故障产生会执行相应的故障动作，如送风机故障则加热会立即停掉，以防止热量不能及时送出损坏加热管。故障产生时声光报警器指示灯会闪烁并且警铃会响起，提醒操作员。流程图上还会有相应的提示文字，告诉操作员什么地方出现了故障，以方便及时排除，提高工作效率。 

执行自动停机时为了保护加热管，需要延迟停止送风机和抽风机，直到温度80℃后再停止送风以及抽风机。在停机时为了保证原料的干燥质量，停止料泵和喷雾器。 

系统流程图如下：

五、Kinco PLC简介 

Kinco-K3系列小型一体化可编程控制器是用于工厂自动化领域中机器控制和小规模过程控制的PLC产品，与市场众多的同类产品相比它是后来者，但却跨越了PLC发展的初级阶段，将多种技术和功能集成到逻辑控制器中，因此广泛使用于以下控制应用：包装机械、纺织机械、建材机械、食品机械、塑料机械、数控机床、印刷机械、空调、环保设备以及单一过程控制装置。 

按通用分类规则，Kinco-K3属于小型PLC系统，由于采用处理器芯片和软件优化设计，布尔指令执行速度0.5μs/步。K3系列共有6款CPU模块，控制点数、内存容量、内部资源、扩展能力等依次增强，开关量控制点数从14～280点，模拟量大40点。通过二十多种扩展I/O和扩展功能模块灵活组合，可以满足大部分领域应用的要求。 

六、干燥机的特点 

1、设备采用直接加热方式，干燥强度大，蒸发能力大，投资小，运转平稳、噪音小、寿命长、维修方便。 
2、干燥时间短，适用于热敏性物料，产品不与外界接触，，质量好。 
3、干燥机使用振动装置使物料易达流化状态，增大了有效传热系数，热。床层温度分布均匀，无局部过热现象。流化均匀，无死角及吹穿现象。振动起输送作用，也有利于节约能量。比一般干燥装置可节能30-60%。 
4、设备成套提供，加热方式选择电热管加热或配套，使用蒸汽加热等。 
5、物料表面损伤小，可用于易碎物料的干燥，物料颗粒不规则时亦可使用，不影响效果。 

七、干燥机的应用领域 

干燥机广泛适用于化工、轻工、、食品、塑料、粮油、矿渣、制盐、烟糖等行业的粉状、颗粒状物料的干燥作业。 

八、结束语 

由于国内工业起步慢，PLC市场绝大部分被国外如Siemens、Allen Bradley、Omorn以及其它占据，尤其是中、大型的PLC的市场基本被欧美国家，至今没有很大改变。作为目前国内控制市场上的主流控制器，PLC市场的国内参与者需要尴尬地面对这样一个局面，即在高达31亿（预计2004年的市场总量）的PLC市场总需求中，国产PLC不到整个市场份额1％！ 

自国家以来，经济发展势头迅猛，国内GDP连续高速增长，经济的高速增长也带动了国内PLC厂家的快速发展，从技术角度来看，国内外的小型PLC差距正在缩小。国产的小型PLC已经比较成熟，其性在许多低端应用中得到了验证，如Kinco PLC已经拥有符合IEC标准的编程软件、布尔指令执行速度0.5μs/步。 

在此干燥设备投入运行以来，运行稳定，Kinco PLC的品质得到了有力的验证。随着国内PLC的逐步发展，相信在不久的将来，国外的将会被一举。而Kinco作为国内的者，将会充当的角色，开始这艰难的破冰之旅。

在本方案中，充分利用了锅炉层有的DCS控制系统，同时增加了变频器、可编程序控制器（PLC）和控制信号转换装置。 

（1） 硬件控制系统 

a） 西门子MM430变频器 

MM430变频器是西门子公司新研制生产的一种适用于各种变速驱动场合的变频器（调试简单、配置灵活），它具有新的IGBT技术和高质量控制系统，完善的保护功能和较强的过载能力以及较宽的工作环境温度，安装接线方便，两路可编程的隔离数字输入、输出接口以及模拟输入、输出接口等优点，使其配置灵活多样，控制简单方便，易于操作维护。 

b） 西门子S7-200型PLC 

西门子S7-200型PLC性高、抗干扰能力强，可直接安装于工业现场而稳定的工作。适应性强，应用灵活。 

（2） 当1台锅炉运行时 

由于只开1台给水泵，就足够锅炉汽包所需用水量，故此时，系统只对运行锅炉的汽包水位进行恒液位控制即可。 

将切换开关置于相应位置，通过锅炉原有DCS控制系统中的手动操作器将控制该锅炉汽包进水量的电动阀打开后，再通过控制信号转换装置切断该控制信号，使原有控制回路断开，电动阀保持全开状态，同时，将该锅炉汽包液位信号切入PLC，让PLC将该锅炉汽包液位信号进行PID运算处理后，再由控制信号转换装置，将PLC输出的4～20mA模拟信号传递给变频器，从而控制变频器的输出转速。 

在本控制过程中，关键的是过程参数PID （P:比例系数I:积分系数、D:微分系数）的整定。由于工业锅炉运行过程中，用汽量的多小和蒸汽压力的大小，决定了给水流量的大小和给水压力的大小。为了保证系统的相对稳定运行，不出现大的波动，对生产造成，在调试过程中，应多次反复调整PID参数，直至出现控制过程。 

（3） 当两台锅炉同进运行时 

由于2台锅炉分别由两套DCS系统控制，在运行过程，虽然蒸汽并网后压力相同，但由于燃烧过程中存在不确定性，两台锅炉汽包各自的液位就必然存在差异。因此，单台锅炉运行中所用的恒液位控制方案在此就不再适合。通过给水原理图（图1）我们不难发现，要对2台锅炉汽包的液位分别控制，理想的方案是将1个给水母管向2台锅炉给水的现状改变，将给水系统分开，使每个锅炉都有自己立的给水系统，再在此基础上加装变频控制，由1台变频器单控制1台锅炉的给水。但此方案不仅改动较大，投资较高，且要停产改造，显然是行不通的。为了能在不改变原有系统现状的前提下，好的利用变频装置，节能降耗，减小系统运行，维护费用，提高原有系统的自动化程度，我们针对该企业2台锅炉的运行特点，设计了一套于2台（或2台以上）锅炉同时运行时的控制方案，即:蒸汽压力和母管给水压力的恒压差控制方案。 

当2台锅炉同时运行时，由于外供蒸汽并管，故蒸汽压力相同，又由于2锅炉由同一母管给水，故给水压力也相同。但由于蒸汽用量的变化不定和锅炉燃烧情况的不同，蒸汽压力是时刻变化的。这样，为了能保给锅炉汽包供上水，就要求给水的压力始终蒸汽压力，由图2我们看到，由PLC采集蒸汽压力和母管给水压力，通过处理、比较后，得到二者的差值，再将此差值通过PID运算处理，输出4～20mA的模拟信号给控制信号转换装置。再由该装置将信号传输给变频器，从而控制变频器的运行速度。这样虽然可以保证给水母管压力始终锅炉蒸汽压力（压力差的大小可以通过PLC在一定范围内任意调节），但锅炉各自汽包的液位却无法再通过调节变频器的转速去控制。在此，我们充分利用了原有给水控制装置，即汽包各自的进水电动阀门。仍由锅炉原有DCS控制系统采集各自汽包的液位，蒸汽压力，给水压力和给水流量等信号，去相应的调整进水电动阀的开度，从而控制各汽泡液位和进水流量。 

此方案由于存在阀门的调节，所以上不能大限度的节能降耗，但实际中，由于减小了给水母管与蒸汽压力之间的压力差，使电动阀门的开度由原来的平均10%左右开大到75%左右，系统回水阀门关闭，仍大大节约了能源。且本方案充分考虑了系统运行的性，一旦变频器故障，系统可立即自动由变频运行状态切换至原有工频运行状态，恢复改造前的运行状态，保证锅炉正常运行。变频故障解除后，仍可方便的手动切换为变频状态，使变频器方便的投入运行，且不锅炉的运行。 

3、PLC 

PLC是本系统的控制器件，它不仅辨识、处理各种运行状态，进行系统间的逻辑运算和联锁保护，还对输入的多个模拟信号进行处理、运算后，输出标准的模拟信号控制变频器的运行速度。主程序结构较复杂，其中，对液位信号进行PID运算的子程序，原理图和程序框图如图3、图4所示。

 
图3 PID原理图

 
图4 程序流程框图

4、注意事项 

（1） 由于变频器产生高次谐波，会对通讯产生干扰，同时由于PLC采集模拟信号，要进行A/D和D/A转换处理，在此过程中，受到变频器高次谐波的影响而失真。因此，将变频器零地分接且加装液波装置，对PLC用隔离变压器供电，将PLC安装于距离变频器较远的位置上。 

（2） 本系统所需液位、压力等模拟信号均采至锅炉原有控制系统，为了不影响原控制系统的性与完整性，应将原有模拟信号通过隔离分路端子分路后采用。 

（3） 锅炉给水是锅炉运行过程中至关重要的环节之一，其运行的稳定性与性直接关系到整个锅炉系统乃至整个生产运行的稳定与。因此，一旦变频器出现故障而停车后，系统可自动切换至原有工频控制系统而不影响生产，这一联锁措施至关重要。 

5、结束语 

（1） 变频调速是电气传动系统工程，而变频器只是其中的一部分，变频器容量、类型的选择，电气保护回路和控制回路的设计关系到变频调速系统应用的性、性和性。 

（2） 变频调速系统是基于微、电力电子、机、自动控制和电机等技术上而来的，有其性，但也有其不足和缺点，如电磁干扰，高次谐波的寄生电容，以及低速运行时的电机温升等。 

（3） 变频调速技术以其节能、环保、方便、工作等优点，在企业中得到广泛应用。若将其再与计算机技术的结合起来，实现资源共享，统一管理，则会进一步节能降耗，提高产品质量和生产稳定性

数字/二进制传感器和开关对信号监测和系统控制至关重要，广泛用于工业控制、工业自动化、电机控制和过程自动化。所有传感器的输出都需要被处理单元检测和监测。为实现这一目的，通常利用可编程逻辑控制器(PLC)数字输入模块中的两个高功率电阻分压器传感器输出电压。为隔离每路传感器通道，需要使用立的光耦。根据复杂度的不同，一个系统常常要使用多个光耦(图1)。 

在这种传统架构中，电阻分压器消耗的功率较大，形成电路板(PCB)“热点”，要求设计支持高温工作以及增加散热器。热点甚至会降低系统性。此外，对于高通道数量的模块，多光耦设计增加系统成本和功耗，浪费宝贵的电路板空间。显而易见，紧凑而简单的隔离数字输入接口将有利于工业生产。 

简化PLC的数字输入 

集成能够满足这一要求。说出来容易做出来难！，增加通道输入，扩展系统容量，但仍使接口保持简单。现在，转而考虑数字串行化，并寻求省去隔离用光耦的途径。使用可配置的限流以降低功耗(见图4)。改善检错功能，使同一简单接口上的非常。集成以上这些特性，使数字输入功能加完善而，产生的热量少、功耗低，节省空间，并且成本大幅降低，这就是目标。

 
图1：传统工业传感器监测系统原理图，其中电阻分压器和光耦用于监测和传感器输出至系统PLC的信号。

隔离数字输入接口设计的实现 

以上设计目标的解决方案就是Corona隔离子系统参考设计，该设计使用了数字输入转换器/串行器和数字隔离器。Corona设计提供PLC数字输入模块的接口电路，支持高压输入(36V)，电源和数据隔离——全部集成在90mm×20mm小尺寸封装中。该设计集成八通道数字输入电平转换器/串行器、六通道数据隔离器和用于隔离电源设计(如果现场无电源)的H桥变压器驱动器。我们进一步讨论该设计的硬件和软件。 

硬件说明 

Corona输入模块如图2所示，系统框图见图3。

 
图2：Corona参考设计电路板(MAXREFDES12#)

 
图3：数字输入子系统参考设计框图。 
图中U1为MAX31911八通道电平转换器/串行器，U3为MAX14850 6通道数据隔离器

该设计中，工业数字输入串行器(U1)将传感器和开关的24V数字输出进行电平转换、信号调理以及串行化, 转变为满足微控制器要求的CMOS兼容信号。该器件提供PLC数字输入模块的接口电路，与传统的分立电阻分压方案相比，输入限流可有效减小对现场电源的消耗。图4所示为两种方法中单路输入通道的电流-电压关系。可选择的片上低通滤波器灵活地对传感器输出进行去抖和滤波。片上8至1串行化省去了隔离所需的光耦。每8位数据通过SPI端口发送一次多位CRC校验，确保高噪声工业环境下的通信。为实现大灵活性，片上集成的5V电压稳压器可为外部光耦、数字隔离器或其它外部5V电路供电。

 
图4：传统设计方案与Corona (MAX31911)设计方案中单路输入通道的电流-电压关系比较

U3(MAX14850)以Pmod兼容的尺寸规格实现了6通道数据隔离。Pmod规范允许3.3V和5V模块，以及各种引脚分配。在Pmod侧，供电电压可为3.3V或5V；U1侧的电压为5V。支持的数据隔离为600VRMS。 

大多数情况下，U1(MAX31911)由24V现场电源供电；如果无现场电源可供使用，U1可由控制器侧供电。后一种情况中，Corona电路板上的H桥变压器驱动器(U2，MAX13256)和变压器为MAX31911提供使用级的隔离电源。 

软件说明 

Corona设计经过Nexys3和ZedBoard 平台验。目前提供这两种平台的项目文件、器件驱动器以及示例代码。由于板载Pmod兼容连接器非常简单，所以Corona设计很容易用于任何微控制器或FPGA开发电路板。 

总结 

本文介绍Corona (MAXREFDES12#)子系统参考设计如何为工业控制和自动化应用提供结构紧凑而简单的隔离数字输入接口。Corona设计提供数字输入通道。通过单一的SPI接口简单级联多片八通道数字输入IC——额外片选线，很容易以8的倍数增加通道数量。只需单个SPI接口即可将传感器至PLC，隔离附加通道，大幅减少了输入模块中所需的隔离器数量。该设计大幅降低了成本，占用的空间较小，单位PCB面积上的通道密度较高。该设计提供基于Nexys3或ZedBoard平台的示例软件。

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