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产品描述
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1 引 言
现代控制系统中的模糊控制能方便地解决工业领域中常见的非线性、时变、大滞后、强耦合、变结构、结束条件苛刻等复杂问题。可编程控制器以其高性、编程方便、耐恶劣环境、功能强大等特性很好地解决了工业控制领域普遍关心的、、灵活、方便、经济等问题,这两者的结合,可在实际工程中广泛应用。该文研究了通用模糊控制器在PLC上实现的几种算法,用离线计算、在线查表插值的方法实现模糊控制。
为了满足不同执行机构对控制量形式的要求,采用增量式/ 位置式模糊控制输出的算法,在增量式模糊控制输出时,可实现手动与自动之间的无扰动切换。为了由于频繁动作引起的振荡,采用了带死区的模糊控制算法。此外,一般的在线查表模糊控制器中存在着模糊量化取整环节,即当误差E与误差变化率EC 不等于模糊语言值(例如NB ,NM,NS ,ZO ,PS ,PM或PB) 时, E 和EC 取整,这时从查询表中查到的控制量U 只能近似地反映模糊控制规则,因此产生误差。由于量化误差的存在,不仅使模糊控制器的输出U 不能准确地反映其控制规则,而且会造成调节死区,在稳态阶段,使系统产生稳态误差,甚至会产生颤振现象。文中提出的二元三点插值法可从根本上量化误差和调节死区, 克服由于量化误差而引起的稳态误差和稳态颤振现象。图1 —1 给出了通用模糊控制器的基本组成结构。
2 通用模糊控制器在PLC 上的设计实现
2.1 离线部分设计
离线部分的算法设计主要包括以下内容:选择模糊输入、输出变量的论域范围及模糊变集类型；确定各模糊变量的隶属函数类型；输入、输出变量的模糊化；模糊控制规则；确定模糊推理算法；模糊输出变量的去模糊化；按所需的格式保存计算结果生成查询表。
实际应用中广泛采用的二维模糊控制器多选用受控变量和输入给定的偏差E 和偏差变化率EC 作为输入变量,因为它已能够比较严格的反映受控过程中输入变量的动态特性,可满足大部分工程需要,同时也比三维模糊控制器计算简单, 模糊控制规则容易理解。对于多变量模糊控制器可利用模糊控制器本身的解耦特点,通过模糊关系方程分解,在控制器结构上实现解耦, 即将一个多输入多输出(MI —MO) 的模糊控制器,分解成若干个多输入单输出(MI —SO) 的模糊控制器,这样就可采用单变量模糊控制器的设计方法。该文研究了二维通用模糊控制器的设计。为了便于由用户在线控制时决定是增量式输出还是位置式输出,输出变量取调节量的变化U ,这也有利于通过对调节量变化U 的调整, 使系统偏差减少。
由于模糊控制器的控制品质受控制器输出方式的影响,对不同的受控对象提供位置式输出和增量式输出这两种选择方式。www.位置式输出算法的缺点是输出的u (k) 对应的是执行机构的实际位置,如果计算机出现故障,会引起由于u (k) 的大幅度变化而导致执行机构位置的大幅度变化。如果采用增量式算法时,计算机输出的是控制增量Δu (k) 对应的本次执行机构位置(例如阀门开度) 的增量,图2 —1 为增量式输出模糊控制系统框图, 阀门实际位置的控制量即控制量增量的积累
模糊控制算法的实现是通过模糊推理所得, 但该结果是一个模糊矢量, 不能直接用于控制被控对象,转换为一个执行机构可以接受的量。将所有可能输入状态的非模糊输出以同样方法计算后形成如表2 —1 所示的查询表,该表以数据模块形式存入计算机程序中,当一组输入给定时,可由该表查出相应的输出值。该方法将复杂的模糊计算融进查询表中,在实际使用时节省计算时间,并使控制变得简单明了。
2.2 在线部分设计
计算机离线运算得到的模糊控制器的总控制表经过系统在线反复调试、修改,后以数据模块形式存入PLC 系统内存中,由一个查询该表的子程序管理。查询子程序的流程如图2 —2 所示,图中fielde 、fieldec 及fieldu 分别表示误差E、误差变化率EC 和控制量U 的论域范围。由流程图可知,控制器的调节方式有手动和自动两种, 输出方式有增量式和位置式输出两种。如果输出方式选择为增量式输出,则可以实现手动调节方式到自动调节方式的无冲击切换。
2．2．1 二元三点插值
给定矩型域上n×m 个结点(xi , yj) 的函数值zij = (xi , yj) ,其中i = 0 ,1 , ⋯, n - 1; j = 0 ,1 , ⋯, m -1 ,在两个方向上的坐标分别为x0 < x1 < ⋯< xn - 1 ,y0 < y1 < ⋯< ym - 1 ,利用二元三点插值公式可计算出插值(u , v) 处的函数近似值w = z( u , v) 。表2 —1 用函数形式表示为Uij = f(Ei , ECj) , 其中i =1 ,2 , ⋯, k1 ; j = 1 ,2 , ⋯, k2 。设某个采样周期的输入为E、EC ,则需求出U = f(E , EC) 的值。
采用二元三点插值法运算相当于E与EC 在其论域内的分档数趋于无穷大, 这样不仅能够满足表2—1 所给出的查询表的控制规则,而且还在控制规则表内的相邻分档之间以线性插值方式了无穷多个新的、经过细分的控制规则, 加充实完善了原来的控制规则,并从根本上了量化误差和调节死区, 克服了由于量化误差而引起的稳态误差和稳态颤振现象,了系统的性能,尤其是稳态性能。
美系厂家
RockwellAB
Rockwell的PLC主要是包括PLC2、PLC3、PLC5、SLC500、ControlLogix等型号，PLC2和PLC3是早期型号，现在用的比较多的小型PLC是SLC500，中型的一般是ControlLogix，大型的用PLC5系列。
DF1协议是Rockwell各PLC都支持的通讯协议，DF1协议可以通过232或422等串口介质进行，也可以通过DH、DH+、DH485、ControlNet等网络介质来传输。DF1协议的具体内容可以在AB的资料库中下载。
AB的plc也提供了OPC和DDE，其集成的软件中RSLogix中就包含DDE和OPC SERVER，可以通过上述软件来进行数据通讯。
AB的中的PLC还提供了语言编程功能，用户还可以通过编程实现自己的通讯协议。
GE
GE现在在国内用的比较多的主要是90-70和90-30系列plc，这两款PLC都支持SNP协议，SNP协议在其PLC手册中有协议的具体内容。
现在GE的PLC也可以通过以太网链接，GE的以太网协议内容不对外公开，但GE提供了一个SDK开发包，可以基于该开发包通讯。
欧洲系列
西门子
西门子系列PLC主要包括其早期的S5和现在的S7-200、S7-300、S7-400等各型号PLC，早期的S5PLC支持的是3964R协议，但是因为现在在国内应用较少，除个别改造项目外，很少有与其进行数据通讯的。
S7-200是西门子小型PLC，因为其低廉的价格在国内得到了大规模的应用，支持MPI、PPI和自由通讯口协议。
西门子300的PLC支持MPI，还可以通过PROFIBUS 和工业以太网总线系统和计算机进行通讯。如果要完成点对点通讯，可以使用CP340/341。
S7400作为西门子的大型PLC，提供了相当完备的通讯功能。可以通过S7标准的MPI进行通讯，同时可以通过C-总线，PROFIBUS和工业以太网进行通讯。如果要使用点对点通讯，S7-400需要通过CP441通讯模块。
西门子的通讯协议没有公开，包括紫金桥组态软件在内许多组态软件都支持MPI、PPI等通讯方式，PROFIBUS和工业以太网一般通过西门子的软件进行数据通讯。
施耐德（）
施耐德的PLC型号比较多，在国内应用也比较多。其通讯方式主要是支持MODBUS和MODBUS PLUS两种通讯协议。
MODBUS协议在工控行业得到了广泛的应用，已不仅仅是一个PLC的通讯协议，在智能仪表，变频器等许多智能设备都有相当广泛的应用。MODBUS经过进一步发展，现在又有了MODBUS TCP方式，通过以太网方式进行传输，通讯速度快。
MODBUS PLUS相对于MODBUS传送速度快，距离远，该通讯方式需要在计算机上安装MODCON提供的SA85卡并需安装该卡的驱动才可以进行通讯。
除了上述两种方式之外，的PLC还支持如TCP/IP以太网，Unibbbway， FIPWAY，FIPIO，AS-I，Interbus-s等多种通讯方式。
日系PLC
欧姆龙
欧姆龙系列PLC在中国推广的也比较多。在通讯方式上，OMRON现在主要采用两种通讯方式：
Host bbbb协议是基于串口方式进行的通讯方式。当PLC进入MONITOR方式时，上位机可以和欧姆龙PLC通讯。在和欧姆龙通讯时要注意，两次通讯之间要留一定时间，如果通讯速度过快造成PLC通讯异常。
Controlbbbb是欧姆龙PLC的一种快速通讯方式。Control bbbb通过板卡进行数据通讯，板卡之间有数据交换区，由板卡实现数据的交换从而完成数据采集功能。使用该方式通讯需配置欧姆龙的驱动。
三菱
三菱PLC的小型PLC在国内的应用非常广泛。三菱的PLC型号也比较多，主要包括FX系列，A系列和Q系列。三菱系列PLC通讯协议是比较多的，各系列都有自己的通讯协议。如FX系列中就包括通过编程口或232BD通讯，也可以通过485BD等方式通讯。其A系列和Q系列可以通过以太网通讯。当然，三菱的PLC还可以通过CC-bbbb协议通讯。
松下
松下PLC和计算机之间可以通过串口和以太网进行通讯。其采用的通讯协议是MEWTOCOL协议。如大多数日系PLC一样，MEWTOCOL协议比较简单。包括紫金桥组态软件在内的许多软件都可以从PLC中直接读取数据。
| PLC控制系统的设计内容及设计步骤 1. PLC控制系统的设计内容 （1）根据设计任务书，进行工艺分析，并确定控制方案，它是设计的依据。 （2）选择输入设备（如按钮、开关、传感器等）和输出设备（如继电器、接触器、指示灯等执行机构）。 （3）选定PLC的型号（包括机型、容量、I/O模块和电源等）。 （4）分配PLC的I/O点，绘制PLC的I/O硬件接线图。 （5）编写程序并调试。 （6）设计控制系统的操作台、电气控制柜等以及安装接线图。 （7）编写设计说明书和使用说明书。 2. 设计步骤 （1）工艺分析 深入了解控制对象的工艺过程、工作特点、控制要求，并划分控制的各个阶段，归纳各个阶段的特点，和各阶段之间的转换条件，画出控制流程图或功能流程图。 （2）选择合适的PLC类型 在选择PLC机型时，主要考虑下面几点： 1功能的选择。 对于小型的PLC主要考虑I/O扩展模块、A/D与D/A模块以及指令功能（如中断、PID等）。 2I/O点数的确定。 统计被控制系统的开关量、模拟量的I/O点数，并考虑以后的扩充（一般加上10%～20%的备用量），从而选择PLC的I/O点数和输出规格。 3内存的估算。 用户程序所需的内存容量主要与系统的I/O点数、控制要求、程序结构长短等因素有关。一般可按下式估算：存储容量=开关量输入点数×10+开关量输出点数×8+模拟通道数×100+定时器/计数器数量×2+通信接口个数×300+备用量。www. （3）分配I/O点。 分配PLC的输入/输出点，编写输入/输出分配表或画出输入/输出端子的接线图，接着就可以进行PLC程序设计，同时进行控制柜或操作台的设计和现场施工。 （4）程序设计。 对于较复杂的控制系统，根据生产工艺要求，画出控制流程图或功能流程图，然后设计出梯形图，再根据梯形图编写语句表程序清单，对程序进行模拟调试和修改，直到满足控制要求为止。 （5）控制柜或操作台的设计和现场施工。 设计控制柜及操作台的电器布置图及安装接线图；设计控制系统各部分的电气互锁图；根据图纸进行现场接线，并检查。 （6）应用系统整体调试。如果控制系统由几个部分组成，则应先作局部调试，然后再进行整体调试；如果控制程序的步序较多，则可行分段调试，然后连接起来总调。 （7）编制技术文件。技术文件应包括：可编程控制器的外部接线图等电气图纸，电器布置图，电器元件明细表，顺序功能图，带注释的梯形图和说明。 |
PLC程序设计步骤。
PLC程序设计一般分为以下几个步骤：
1. 程序设计前的准备工作
程序设计前的准备工作就是要了解控制系统的全部功能、规模、控制方式、输入/输出信号的种类和数量、是否有特殊功能的接口、与其它设备的关系、通信的内容与方式等，从而对整个控制系统建立一个整体的概念。接着进一步熟悉被控对象，可把控制对象和控制功能按照响应要求、信号用途或控制区域分类，确定检测设备和控制设备的物理位置，了解每一个检测信号和控制信号的形式、功能、规模及之间的关系。
2. 设计程序框图
根据软件设计规格书的总体要求和控制系统的具体情况，确定应用程序的基本结构、按程序设计标准绘制出程序结构框图，然后再根据工艺要求，绘出各功能单元的功能流程图。
3. 编写程序
根据设计出的框图逐条地编写控制程序。编写过程中要及时给程序加注释。
4. 程序调试www.
调试时先从各功能单元入手，设定输入信号，观察输出信号的变化情况。各功能单元调试完成后，再调试全部程序，调试各部分的接口情况，直到满意为止。程序调试可以在实验室进行，也可以在现场进行。如果在现场进行测试，需将可编程控制器系统与现场信号隔离，可以切断输入/输出模板的外部电源，以免引起机械设备动作。程序调试过程中先发现错误，后进行纠错。基本原则是“集中发现错误，集中纠正错误”。
5. 编写程序说明书
在说明书中通常对程序的控制要求、程序的结构、流程图等给以必要的说明，并且给出程序的安装操作使用步骤等。
PLC的自动检测功能及故障诊断。
PLC具有很完善的自诊断功能，如出现故障，借助自诊断程序可以方便的找到出现故障的部件，换后就可以恢复正常工作。故障处理的方法可参看S7-200系统手册的故障处理指南。实践证明，外部设备的故障率远PLC，而这些设备故障时，PLC不会自动停机，可使故障范围扩大。为了及时发现故障，可用梯形图程序实现故障的自诊断和自处理。
1. 时检测
机械设备在各工步的所需的时间基本不变，因此可以用时间为参考，在可编程控制器发出信号，相应的外部执行机构开始动作时起动一个定时器开始定计时，定时器的设定值比正常情况下该动作的持续时间长20%左右。如某执行机构在正常情况下运行10s后，使限位开关动作，发出动作结束的信号。在该执行机构开始动作时起动设定值为12s的定时器定时，若12s后还没有收到动作结束的信号，由定时器的常开触点发出故障信号，该信号停止正常的程序www.，起动报警和故障显示程序，使操作人员和维修人员能判别故障的种类，及时采取排除故障的措施。
2. 逻辑错误检查
在系统正常运行时，PLC的输入、输出信号和内部的信号（如存储器为的状态）相互之间存在着确定的关系，如出现异常的逻辑信号，则说明出了故障。因此可以编制一些常见故障的异常逻辑关系，一旦异常逻辑关系为ON状态，就应按故障处理。如机械运动过程中先后有两个限位开关动作，这两个信号不会同时接通。若它们同时接通，说明至少有一个限位开关被卡死，应停机进行处理。在梯形图中，用这两个限位开关对应的存储器的位的常开触点串联，来驱动一个表示限位开关故障的存储器的位就可以进行检测。
本次讨论共分外形、体积，性能、功能，通讯性能，编程软件，生命周期等五个主题。通过汇总五大主题的用户主要观点，我们可以概览用户期望中的下一代PLC的主要特点。
下一代PLC发展的趋势分析
外观：小型化、模块化、集成化
外形、体积缩小，意味着便于安装维护，系统集成时占用柜体空间就越少。
体积小并不意味着用户对功能的要求在降低，相反用户对于功能的要求越来越多，这就意味着产品的集成度要求高。下一代PLC应集成多的操作与维护功能，如内置CPU显示屏，可快速访问各种文本信息和详细的诊断信息，以提高设备的可用性，同时也便于了解工厂的所有信息；集成短接片，方便用户为灵活便捷地建立电位组；集成DIN导轨，能够快速地安装自动断路器、继电器之类的其它组件；灵活电缆存放方式，凭借预先设计的电缆定位槽装置，即使存放粗型电缆，也可以轻松地关闭模块前盖板；集成屏蔽夹，对模拟量信号进行适当屏蔽，可确保高质量地识别信号并有效防止外部电磁干扰。
在结构上，用户充分认可PLC模块化带来的灵活扩展性。为满足各种自动化应用的需求，各种带CPU和存储器的智能I/O模块，既能扩展PLC功能，又使用灵活，延伸了PLC的应用范围。对于模块化的设置，用户要求模块间的连接要牢固，具有一定程度的抗振动，接线方式是用可插拔的端子，换模块时借助任何工具即可实现快速安装；设置预接线位置，通过带有定位功能转向布线系统，无论是初次布线还是重新连接，快速；插拔端子的接线是用螺丝进行而非焊接式；标准前连接器，这样不仅大简化了电缆的接线操作，同时还节省了多的接线时间。在模块化设计及产品的性方面，西门子PLC始终走在。S7-300是模块化中型PLC系统，各模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。
性能：快、、智能、多功能
随着计算机技术的快速发展并进入自动化领域，“32位处理器，纳秒级的处理速度，数万I/O点”，用户相信这些五代PLC已经具备的特点，将以“快”的方式体现在下一代PLC中，从而让未来的PLC拥有PC一样的运算能力和数据处理能力。
PLC以性高、抗干扰能力强而著称，但现代工业对性要求越来越高，用户仍然希望下一代PLC的故障检测与处理能力将会强。据统计，在PLC控制系统的故障中，CPU和I/O仅占20%，而输入输出设备、线路故障占80%。前者可通过PLC软件本身的软硬件实现检测、处理，而外围故障须加强研制、发展用于检测外部故障的智能模块，进一步提高系统的性。
据统计，基于PLC的运动控制器占据了通用运动控制器的半壁江山，这些产品是通过在PLC的平台上，添加驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块，在为各种机械设备提供逻辑控制的同时，提供运动控制功能。未来，用户建议下一代PLC能够将运动控制功能直接集成到PLC中，而使用其他模块，建议运动控制的功能越来越强，能够连接各种模拟量驱动，支持转速轴和定位轴等。
多种自动化技术的深入应用，已经为各种控制融合创造了条件。为适合多设备的应用，用户展望下一代PLC将具有高的硬件软件的集成度。比如，PLC实现与CIM、机器人、/CAM、个人计算机、MIS结合，使PLC在工厂自动化的未来发展中占有加重要地位。
此外，用户要求新一代产品具备好的向上兼容性，便于系统的无缝升级，从而在上确保和投资性。
如今PLC应用领域早已了开关量、逻辑控制和离散量监控，已发展成为具有逻辑控制功能、过程控制功能、运动控制功能、数据处理功能、联网通信功能的多功能控制器，具有越来越强的模拟处理能力，以及其他过去只有在计算机才能具有的处理能力，如浮点数运算、PID调节、温度控制、定位、步进驱动、报表统计等。从这种意义上说，未来的PLC将从“控制器”晋升为新一代多功能控制平台。罗克韦尔的LOGIX平台、欧姆龙的NJ平台都这种趋势的代表。
通讯：开放化、网络化、无线化
为适应信息化发展趋势，如今PLC网络系统已经不再是自成体系的封闭系统，而是向开放式系统发展，各大PLC除了形成自己各具特色的PLC网络系统，完成设备控制任务之外，还可以与上位计算机管理系统联网，实现信息交流，成为整个信息管理系统的一部分。另一方面，现场总线技术得到广泛的应用，PLC与其他安装在现场的智能化设备，比如智能化仪表、传感器、智能型驱动执行机构等，通过一根传输介质连接，并按照同一通信规约互相传输信息，由此构成一个现场工业控制网络，该网络与单纯的PLC远程网络相比，配置灵活，扩容方便，造价低，性能价格也好，具有开放意义。
随着多种控制设备协同工作的迫切需求，对PLC的Ethernet扩展功能以及进一步兼容Web技术提出了高的要求。通过集成Web Server，用户可以亲临现场，即可通过Internet浏览器随时查看CPU状态，过程变量以图形化方式进行显示，简化了信息的操作。基于此要求，用户认为S7-1200为代表的新一代小型PLC，以太网接口已成标配，工业网络已经不再是初期的品，而是现代工业控制系统的基础，这代表着以PLC为代表的控制系统正在从基于控制的网络，发展成为基于网络的控制。
甚而有用户认为，“铜退光进”、“铜退无线进”的网络通讯时代应引发新一代PLC硬件上的，那就是输入输出部分应该与PLC分离，直接留在现场底层，通过光纤或无线与PLC以一种新标准的工业信号连接，这样的PLC将回归它的“可编程逻辑过程控制”本质功能。未来，PLC与智能手机的互联，甚至配置WIFI，会带来工业现场的无线化变革。
编程软件：简单化、平台化
用户对于编程软件反映多的问题是没有统一的标准。一位工程师诉苦说：“踏入工控行业，天天和各种工控产品打交道，电脑上安装了很多的软件，很不方便，加烦恼的是每次重新安装系统的时候，都要把所有的软件重新安装一次，浪费很多的时间。”在实际工作中，有工程师反映前几天用PLC的编程软件写一个程序，过几天又要用上位机组态软件开发SA系统，到了现场还要使用驱动软件设置和调试驱动设备。这样不但需要安装和学习不同软件平台，还要在不同软件平台之间配置复杂的通讯，重复输入相关数据并进行传送数据，这样既直接影响到工作效率的提升也容易出现人为的错误。因此，希望自动化厂商推出的软件平台可以兼容其相关的自动化和驱动产品，以减少复杂应用的问题。
在软件完善与进方面，软件视图、增加提示及软件操作太过繁琐都是用户面临的问题。工程师在调试设备的时候通常使用笔记本电脑，但是笔记本电脑的屏幕太小，从而影响图像显示，为用户浏览程序带来不便。在软件视图优化上，用户希望厂商能够提供的视图大小调整方式，并可以灵活的自定义界面上的布局。除此之外，软件上添加提示功能，对用户使用不熟悉的功能，能够帮助工程师们提高编程的效率。工程师们认为，目前西门子在这方面做的比较到位，尤其是对于一些不熟悉西门子的用户来说，使用帮助提示功能能够提高编程的效率。
简易编程、软件互通，呼唤的是软件的一体化和平台化，用户甚至表示，“PLC的软件在等待一个类似于微软视窗那样的突破，才能说开创一个全新的PLC时代”。在硬件主导市场的自动化领域，已经可以看到跨硬件的一体化设计软件，这是软件平台化的开端，随着软件在自动化系统中的提升，未来真正的自动化平台化软件或可预期。
生命周期：前短后长
在传统观念中，用户采购PLC重产品采购而轻总体拥有成本TOC(Total Operation Cost)，如今，快速上市、降低运营成本成为提升市场竞争力的重要指标，PLC的生命周期成为用户关注的新。
PLC生命周期包括设备的选型、采购、设计、安装调试、维护维修、服务等环节，用户希望PLC的生命周期加趋于合理，即把设计、选型、开发、调试、维护，变得简易，人性化；而时间上，在设计、选型、开发期间，，但是时间短；而在运营维护期，简易，而寿命长。“我们在设计开发上少花时间，把精力放到工艺流程、优化产能、优化节能等方面，岂不是好吗？”
为此，用户希望在未来PLC上看到多有利于生命周期前短后长的功能务体现，比如，加入液晶面板，在调试期间，方便的知道问题在哪。在维护阶段，能直观的看到运行状况。减少人员的成本，增加性；再比如，自诊断功能和远程维护功能的加入，同样可以减少维护的成本。还有用户指出，统一接口，或简化接口，这些都是有利于生命周期中各个环节的优化。
知识产权的保护
如今，越来越多的企业正计划将其所有自动化控制设备逐步连接到企业范围内的信息系统中去。利用PLC的Web连接特性，工业用户不但可以从任何地方监控控制系统的运行状况，而且还可以像利用系统手册一样所需要的任何数据信息。当然，如果工业用户正在着手将其控制系统连接到Internet，则考虑应用的性。随着PLC技术的深入发展，各厂商专有技术保护措施也会越来越，下一代PLC将有望实现特有的加密算法和防拷贝功能，以保护技术不外泄和被盗。在访问保护中，带有防火墙功能的通信模块的使用，也能够加强网络的保护功能。
小结
纵观PLC发展变化的需求驱动因素和用户期望，下一代PLC的发展方向已初具轮廓。性能越来越强，功能越来越多，PLC将能适应为复杂的控制任务；网络通讯成为标配，PLC控制系统将逐步融入全厂自动化乃至企业管理信息化系统之中；设计软件趋向为简单，平台化软件趋势可期；安装、调试、维护、诊断为便捷，PLC的使用趋于简单化，而应用趋于智能化。因此，下一代PLC的变革不止体现在传统的功能和性能上，体现在产品平台理念、企业级系统融合和全生命周期的之中。唯其此，新一代PLC方能够加满足各种工业自动化控制应用的需要，成为的工业控制平台。
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