西门子6ES7223-1PH22-0XA8货源充足

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1引言

当前，国内弹簧产品设计制造工艺生产设备快速发展，弹簧材料性能方面也提高，同样对应用弹簧的性能要求也越来越高。所以，能实现弹簧性能检测的智能化设备的开发，成为弹簧工业发展的需要和必然趋势。近年来随着弹簧生产企业质量意识的提高，越来越多的自动化设备，如传感器、控制器、智能仪表等应用到工业生产的控制现场中来。本设计涉及机械、电子、控制及气动等各学科领域技术，装置由机械、电气、软件三部分组成，是一个典型的机电一体化系统，可实现数控系统的定位控制和计算机与PLC的串行通信，并以控制方式对整个检测过程进行实时监控，具备智能化功能，可自动记录管理数据，判断检测结果，分析故障原因，该产品的设计开发可大大提高弹簧性能检测的性和准确性。

2弹簧性能检测系统概述

2.1检测系统的组成[1]

一只弹簧有多个参数需要检测，如负荷、刚度、柔度等，其中负荷是常见的检测指标，它表明了在变形的情况下，该弹簧所产生的负荷值，用以控制自动机械所需要的动力，同时又不至于产生过大的载荷。所以本系统就是通过检测弹簧在压缩或拉伸到一定程度，其力值输出是否达到系统要求，来对成批弹簧进行分选检测。弹簧性能检测系统由上位机和下位机组成，包括机械部分、电气控制部分、计算机软件部分，

2.2工作原理

检测系统根据设置可完成智能化运行，为实现弹簧性能检测系统检测过程的全自动化，达到智能控制要求，操作员在进行操作前需要通过上位机软件对整个检测过程进行参数设置，设置的内容包括弹簧类型、弹簧压缩次数、每次压缩行程、合格标准、限位设置等多项内容。工作原理为：通过压力传感器采集当前弹簧压缩状态下的回弹力，并将其转化成4—20mA的电流型信号，传递给主控制器PLC的模拟量接收模块。PLC对所采集的信号进行A／D转换、滤波、整流等处理，再与上位机计算机进行串行通信，把处理后的信号发送到计算机的缓存区中。伺服系统接收到控制信号后，可完成对伺服电机的正、反转，旋转角度，旋转速度等动作的控制，通过同步齿形带将动作再次传递给丝杠，完成丝杠与弹簧座的一同上下动作，从而使被测弹簧实现伸缩检测。

系统设有校验、手动、自动3种工作方式。校验工作方式：每次系统上电开机时，设定的标准长度的量程对测试机压头与底座之问的高度进行校验，以保证测试的准确性；手动工作方式：在设备调试或计算机系统出现故障时，可通过手动方式测试弹簧参数；自动工作方式：根据不同型号的弹簧，自动将伸缩力分为N等份，在弹簧压缩过程中，每经过一个压缩点，将压缩力、弹簧高度、压缩量作为一组数据储存在相应的PLC数据寄存器中。

3系统硬件设计

3.1机械部分设计

在机械部分中，综合考虑到技术性能要求、性要求、性要求和标准化要求等方面，检测装置采用双工位作业设计，可同时检测2种不同型号的弹簧；在机械结构设计上考虑到弹簧产品上下检测台的方便，人性化设备的外形尺寸；在操作方面，为使操作者能够多角度操作，操作箱与床身由活动的转向架连接，可旋转180度的角度；在作业方面，每个待测弹簧放在带有删槽的弹簧桩上，防止侧滑，四周4根同定杆组成防护栏防止向外弹，其中一根存上下货时可拆卸；在移动方面，检测装置安装有4个带刹车的滑轮，可方便地移动与固定。

3.2电气部分设计

检测装置的电气控制部分以西门子S7-200PLC为控制，每个工位配有立压力传感器、电机、伺服系统、传送带、控制按钮等，可完成自动和手动两种控制功能。系统主要包括计算机系统(主机、显示器、打印机)、PLC基本单元、模拟量扩展单元、通信模块、文本显示器、磁栅尺、负荷传感器等。

PLC实现系统的定位控制主要表现在：PLC通过对伺服驱动器的脉冲信号、正／反转信号、使能信号等的控制，从而使伺服驱动器能够地控制电机的转速、转角、方向等，电机再带动丝杠运动，完成弹簧座的定位控制。在定位控制过程中，主要影响定位精度的因素有：(1)定位控制过程中所涉及到的一系列传动机械误差，包括丝杠间隙、同步齿形带的松紧等因素。(2)根据实际情况计算的PLC向伺服驱动器发送脉冲信号的准确度。

在本检测装置中，PLC选用了SIEMENSS7—200系列PLC，它具有高速脉冲输出功能，能在输出端产生高速脉冲，用来驱动负载实现控制。高速脉冲输出有高速脉冲串输出PT0和脉宽调制PWM两种方式。PT0可以输出一串脉冲(占空比50％)，可以控制脉冲的周期和个数。脉冲周期变化范围是10～65535us或2～65535ms，为16位无符号数据；脉冲个数用双字无符号数表示，取值范围是1～4294967295之间。PWM可以输出连续的、占空比可调的脉冲串，可以控制脉冲的周期和脉宽。脉冲周期与PTO相同，脉宽变化范围是0～65535us或0～65535ms。PT0／PWM输出不受PLC扫描周期的影响，这样可以满足系统定位的要求。

3.3控制方案设计

按数控系统的进给伺服系统有无位置测量反馈装置可分为开环数控系统和闭环数控系统。开环伺服系统无位置反馈，是数控系统中简单的伺服系统，其驱动元件主要为功率步进电机。PLC发出的指令脉冲，通过驱动电路放大送到步进电机，电机输出轴转过一定的角度，再通过同步齿形带和丝杠螺母带动丝杠和弹簧座上下移动。步进电机轴转过的角度正比于指令脉冲的个数，旋转速度的大小正比于指令脉冲的频率。由于没有检测反馈装置，系统中各部分误差，如步进电机的步距误差、机械系统的误差等综合为系统的位置误差，所以精度较低，速度也受到步进电机性能的限制，低速不平稳，高速扭矩小。但开环系统结构简单，易于控制与调整，一般用于轻载、负载变化不大、精度要求不高的场合，在经济型数控机床和普通机床改造中使用较多。在解弹簧检测过程中，压缩尺寸精度误差要求为0.1mm，所以在伺服系统控制方式上采用开环方式控制。

4系统软件设计

检测装置的软件部分，主要指测试装置的软件和下位机ＰＬＣ控制站软件设计。

该软件是根据弹簧的检测工艺流程，基于VB6.0编程软件编制而成的．采用控制方式对整个检测过程进行实时监控，具有弹簧压缩参数设置、测试数据查询、打印报表、模拟键盘输入等功能。

软件一方面通过对计算机缓存区中接收到的信息进行解析，判断处理，完成弹簧检测过程的实时动态显示、数据记录、限位报警、故障诊断等操作；另一方面通过对PLC发送控制信息，完成对伺服系统脉冲信号、开关量信号的输入。PLC与计算机的串行通信是通过PLC控制器上的RS-485串口和计算机上的RS232串口来完成的。PLC控制通过“校验、手动、自动”选择开关选择相应的工作方式，

5结语

本系统功能较强，采用了性较高的工控计算机和PLC进行控制，实现了检测过程的智能化。自动化程度高，性好，不但排除了原有检测过程中人为因素的影响，使检测结果加准确，而且大大降低了工人的劳动强度，节约了作业时间，提高了生产效率。投入应用以来，设备运行正常，维护、检修工作量少，大大降低了维护检修费用；另外，其友好的人机界面，使得整个系统形象直观，易于操作，保证了现场运行的性，在弹簧工业发展中具有较高的推广。

 引 言  

在工业过程控制中，PID控制适合于可建立数学模型的确定性控制系统。但在实际的工业过程控制系统中存在很多非线性或时变不确定的系统，使PID控制器的参数整定烦琐且控制效果也不理想。近年来，随着智能控制技术的发展，出现了许多新型的控制方法，模糊控制就是其中之一。模糊控制不需要掌握控制对象的数学模型，而是根据控制规则决定控制量的大小。这种控制方法对于存在滞后或随机干扰的系统具有良好的控制效果。PLC具有很高的性，抗干扰能力强，并可将模糊控制器方便地用软件实现。因此，用PLC构成模糊控制器用于油田的污水处理是一种新的尝试，不仅使控制系统加，而且了较好的控制效果。

2 污水处理工艺简介  
  
目前我国许多油田处于二次采油期，即注水开采期，所采的油中含有大量的污水。油田污水处理的目的是将处理后的水回注地层以、平衡地层压力，防止注入水和返回水腐蚀注水管和油管，避免注入水使注水管、油管和地层结垢。其处理方法是使用A、B、C三种剂，其中A剂为pH值调整剂，B剂为沉降剂，C剂为阻垢剂。其工艺流程方案如图2—1所示。根据工艺要求，关键是在混合罐中对污水添加A剂提高污水的pH值（即控制pH2）以减少腐蚀。添加B剂可加速污水中絮状物的沉淀。添加C剂可减缓污水在注水管和油管中的结垢。该系统属非线性、大滞后系统，其对象的数学模型难以获得，采用PID反馈控制效果不是很理想，且采油联合站都位于偏僻的地方，环境恶劣。因此，该污水处理系统采用了基于PLC的模糊控制来提高系统的控制精度和性，从而满足工艺要求。

3 模糊控制原理
  
控制系统采用“双入单出”的模糊控制器[1]。输入量为pH值给定值与测量值的偏差e以及偏差变化率ec，输出量为向加药泵供电的变频器的输入控制电压u。图3—1为模糊控制系统的方框图［2］。控制过程为控制器定时采样pH值和pH值变化率与给定值比较，得pH值偏差e以及偏差变化率ec，并以此作为PLC控制器的输入变量，经模糊控制器输出控制变频器输出频率n，从而改变加药量使pH值保持稳定。

模糊控制器包括输入量模糊化、模糊推理和解模糊3个部分。E和Ec分别为e和ec模糊化后的模糊量，U为模糊控制量，u为U解模糊化后的量。

3．1 输入模糊化
  
在模糊控制器设计中，设E的词集为［NB，NM，NS，N0，P0，PS，PM，PB］［3］，论域为［－6，－5，－4，－3，－2，－1，0，＋1，＋2，＋3，＋4，＋5，＋6］；Ec和U的词集为［NB，NS，NM，0，PS，PM，PB］，论域为［－6，－5，－4，－3，－2，－1，0，＋1，＋2，＋3，＋4，＋5，＋6］。令－1），pH0表示期望值。然后，将e、ec和u模糊化，根据pH值控制的经验可得出变量E、Ec和U的模糊化量化表。表3—1为变量E的赋值表。

3．2 模糊决策和模糊控制规则

总结污水处理过程中pH值的控制经验，得出控制规则，如表3—2所示。选取控制量变化的原则是：当误差大或较大时，选择控制量以误差为主。而当误差较小时，选择控制量要注意防止调，

以系统的稳定性为主。例如，当pH值低很多，且pH值有进一步快速降低的趋势时，应加大剂的投放量。可用模糊语句实现这条规则（IFE＝NB ANDEc＝NB THEN U＝PB）。当误差为负大且误差变化为正大或正中时，控制量不宜再增加，应取控制量的变化为0，以免出现调。一共有56条规则。每条规则的关系Rk可表示为：
  
7）根据每条模糊语句决定的模糊关系Rk（k＝1，2，…，56），可得整个系统控制规则总的模糊关系R。

3．3 输出反模糊化
  
根据模糊规则表取定的每一条模糊条件语句都计算出相应的模糊控制量U，由模糊推理合成规则，可得如下关系： 

以此得出模糊控制量，如表3—3所示。然后依据大隶属度法，可得出实际控制量u。再经D／A转换为模拟电压，去改变变频器的输出频率n，通过  加泵控制加药量调节pH值，从而完成控制任务。

4 模糊控制算法的PLC实现  
  
在控制系统中选用了OMRON公司的CQM1型PLC。将模糊化过程的量化因子置入PLC的保持继电器中，然后利用A／D模块将输入量采集到PLC的DM区，经过限幅量化处理后，根据所对应的输入模糊论域中的相应元素，查模糊控制量表求出模糊输出量，再乘以输出量化因子即可得实际输出值，由D／A模块输出对pH值进行控制。

4．1 模糊控制算法流程
  
（1）将输入偏差量化因子Ke、偏差变化率量化因子Kec和输出量化因子Ku置入HR10～HR12中。

（2）采样计算e和ec，并置入DM0000和DM0001中。
  
（3）判断e和ec是否越限，如越限令其为上限或下限值。否则将输入量分别量化为输入变量模糊论域中对应的元素E和Ec并置入DM0002和DM0003中。

（4）查模糊控制量表，求得U。

（5）将U乘以量化因子Ku，得实际控制量u。

（6）输出控制量u。

（7）结束。

4．2 查表梯形图程序设计
  
在模糊控制算法中，模糊控制量表的查询是程序设计的关键。为了简化程序设计，将输入模糊论域的元素［－6，－5，－4，－3，－2，－1，0，＋1，＋2，＋3，＋4，＋5，＋6］转化为［0，1，2，3，4，5，6，7，8，9，10，11，12］，将模糊控制量表中U的控制结果按由上到下，由左到右的顺序依次置入DM0100～DM0268中。控制量的基址为100，其偏移地址为Ec×13＋E，所以由E和Ec可得控制量的地址为100＋Ec×13＋E。梯形图程序如图4—1所示。其中DM0002和DM0003分别为E和Ec在模糊论域中所对应的元素，MOV＊DM0031DM1000是间接寻址指令。它将DM0031的内容（即控制量地址100＋Ec×13＋E）作为被传递单元的地址，将这个地址单元的内容（即控制量U），传递给中间单元DM1000再通过解模糊运算得u，然后由模拟输出通道传送给D／A转换器。

5 结 论  
  
将模糊控制与PLC相结合，利用PLC实现模糊控制，既保留了PLC控制系统、灵活、适应能力强等特点，又提高了控制系统的智能化程度。结果表明，对于那些大滞后、非线性、数学模型难以建立且控制精度和快速性要求不很高的控制系统，基于PLC的模糊控制方法不失为一种较理想的方案。只要选择适当的采样周期和量化因子，可使系统获得较好的性能指标，从而满足控制性能要求。

1 引言

目前，plc(可编程逻辑控制器)已经广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化等各个。它具有高性、抗干扰能力强、功能强大、灵活、易学易用、体积小、重量轻、价格的特点，在流量计量方面也有着广泛的用途，在用于流量累积时又有其编程的特之处。下面进行详细的分析和论述，包括在西门子s7-200 cpu上编程的例子。

2 使用plc显示流量和计算累积量

流量计输出的信号一般是脉冲信号或4-20ma电流信号，这两种信号输出的都是瞬时(也有用继电器输出累积量信号，原理一样，不再赘述)，我们的目的是在plc中计算和显示瞬时流量值和计算累积量值，当输入信号是脉冲信号时，在计算瞬时流量的时候，按照严格的时间间隔计算才能保证瞬时流量的准确性。因此，计算瞬时流量的时候用定时中断来进行，而且，在plc系统中只能运行这一个中断程序，不允许再产生其它中断(即使是低级的中断也不允许运行)，以防止干扰定时中断的时间间隔的准确性，计算瞬时流量就是将这个时间段的累计脉冲个数换算成累计流量，再除以时间就是瞬时流量。对于4-20ma输入只需按照其对应的量程进行换算就可以直接得到瞬时流量，而累积流量就是将每个时间段内的累积流量累加起来，在实际使用plc编程的过程中注意以下几个问题：

(1) 输入脉冲频率范围是否出plc的接收范围;

(2) plc高速计数器在达到大计数值时如何保证计算正确;

(3) 如何保证定时中断不受干扰;

(4) 如何避免计算累积量的误差;

(5) 累积量的大累积位数;

(6) 如何复位累积量。

下面就关键的2、4、6问题进行详细的叙述，以西门子s7-200 cpu224为例，s7-200的cpu224具有6个单相大30khz的高速计数器，但plc内部没有提供相应的算法来计算频率，需要使用者自行编程计算，这就需要在plc高速计数器在达到大计数值时要保证计算的正确性。实际编程时，对高速计数器初始化以后就使之连续计数，不再对其进行任何干预，其高速计数器的初始化程序如图1所示(此段程序应放到plc个扫描周期执行的程序中执行)。

对于高速计数器是否达到大计数值时需要判断，s7-200cpu的高速计数器是可以周而复始地进行累计的，位为符号位，小值为7fffffff。由于计数器是一直累加的，不可能出现本次读取的计数值小于上次计数值的情况，因此判断计数器当前值是否小于次的计数值，就可以判断计数是否达到大值的拐点(7fffffff)，如果达到，则执行特殊的计算以便计算错误，程序如图2所示(此程序应放在定时中断子程序中执行)。

当当前计数值大于等于上次计数值时，两个计数值做差，就得到程序两次扫描时间间隔内的计数差值，同时将当前计数值赋值到上次计数值上;当当前计数值小于上次计数值时，计算上次计数值与7fffffff之间的差值(用减法)，以及当前计数值和7fffffff之间的差值(用加法)，然后将两个结果相加就是程序两次扫描时间间隔内的计数差值，从而实现对累计计数值达到拐点时的正确计算。

实际上，在现场应用中定时中断子程序是采用250ms中断一次执行的，使用smb34进行控制的。需要注意的是，系统中只保证这个中断是存在的，不会受到其他中断的影响，否则可能会因其它中断的影响使周期性中断不准时，从而影响精度。

通过以上计算就得到了250ms内流量计发过来的脉冲个数，这个数值乘以脉冲当量就是250ms内的流量值，再除以时间就是瞬时流量。另外，在250ms内再执行累加程序就可以计算累积流量了。在计算累积流量过程中需要避免累积过程的计算误差，我们知道，流量累积量是一直累积的一个数值，一般会累积到8位数，而plc内部浮点数的有效位数是6位，当累积量数值很大的时候就会造成一个大数和一个小数相加，势必导致小数的有效位数丢失，造成很大的累积误差，因此，要避免大数和小数相加的情况出现。解决方法是采用多个流量累积器，只允许同数量级的数值相加，从而避免数值有效位数损失，实际编程中采用了5个累积器，根据常用流量情况下，在周期中断时间间隔(250ms)内流过的流量乘以15作为个累积器的上限，当达到这个累积器的上限值后，将这个累积器的值累加到2个累积器中，并把个累积器清零，对于三个累积器也同样处理，4个累积器用于保存累积量小数部分数值，5个累积器用于保存累积量整数部分数值，这样在显示总累积量时只需显示整数部分和小数部分就可以了，整个过程充分避免了累积过程中大数与小数相加的情况出现。在实际工程中，需根据流量的大小、周期中断的时间间隔来确定所用累积器的个数，而累积器的整数部分用双整数来表示，双整数的范围是-2,147,483,648到+2,147,483,647，可以使累积器的整数位数达到9位。这样，在显示累积量时就可以多显示9位整数的累积量和6位小数的累积量，总计15位，从而省略累积器倍乘系数，使读数简便。

对累积器需要在一定条件下复位，累积到大数值或手动复位，在中断程序中判断累积量是否达到或过大位数，当过大数值时，将各个累积器清零，清零的触发信号也可以是手动触发。

3 结束语

本文列出了在plc中计算和显示瞬时流量和计算累积量时可能遇到的问题，并以西门子s7-200 cpu 224系列探讨了解决办法，值得进行该工作的工程人员借鉴。

1. 概述

智能伺服技术是近年来新兴的一种机电一体化技术。它是在传统伺服驱动技术的基础上，融合了运动控制技术、DSP技术、PLC技术、现场总线技术等多种现代控制技术而形成。智能伺服产品具有智能化、网络化、模块化、数字化等特征，是未来伺服技术发展的方向。

本文介绍的 iPack2000多轴伺服枕式包装机控制系统基于我国的iDrive 智能伺服，以一体化高集成度的智能伺服解决方案，替代传统的PLC+伺服驱动器的方案。iDrive 智能伺服控制器内建电子凸轮和色标抓取和补偿功能，兼容热切和冷切工艺，通过伺服驱动系统底层实现双轴同步，系统响应快，同步精度高，电控设备成本较传统脉冲伺服方案降低40%。驱动器可以和HMI实现直连通讯，大大增强了控制系统的简洁性，减少了设备调试所需的时间。

2. 基于脉冲的传统系统和智能伺服系统的比较

传统的PLC+伺服驱动系统方案以及采用智能伺服控制器的iPack2000系统方案结构对比。

智能伺服的控制方案采用了内置控制器替代PLC，在一个双轴iDrive智能驱动器内部实现两轴(切轴和送膜轴)的同步以及电子凸轮关系，色标补偿也在同一智能伺服控制器内部完成，系统响应大大提高，系统结构简化，成本也显著降低。同时，由于采用了总线型的结构，采用智能伺服的系统方案加灵活，可以非常容易地变化为双轴系统或者四轴乃至多轴系统。

3. 内置电子凸轮的智能伺服系统的枕式包装解决方案

三轴伺服枕式包装机控制系统为例对系统各部分进行说明，该枕式包装机横向封切方式为热封冷切，即行热封，再进行横切。系统也能方便地通过设置，兼容常见的热封热切工艺。设备运行过程中，横封横切的运行速度保持匀速(以下简称主动轴)，送膜轴(以下简称从动轴)的速度以凸轮关系运行，并引入色标补偿。凸轮的功能是并保证在横封和横切时，送膜轴的运动和横封以及横切的在切割点的运动保持严格同步。送料轴以送膜轴的实际运动速度和位置，与之保持严格同步。切近点传感器信号的引入是应某枕式包装机制造商的要求而设置的，目的是为了防止色标信号的误检测。此功能也可以不用引入传感器信号，而在系统内部以软件的方式实现。

3.1 工艺流程

包装物经过送料机构被送进包装膜内，先完成纵封作业;之后装物在纵封后的包装膜内继续前进，进入横封横切工艺，完成进行横封和横切，终成为成品。

3.2系统框图

如图3所示系统共有三个伺服轴，由一台双轴iDrive智能伺服和一台单轴智能伺服以RS485总线方式实现联网控制，由双轴iDrive作为主控制器。双轴iDrive内置的两个伺服驱动模块分别用于控制横封(横切)轴和送膜轴，单轴iDrive控制送料轴。其中从动轴(即送膜轴)以设定的电子凸轮跟随主动轴(横封横切轴)运动，保证横封横切的严格同步，同时从动轴根据由色标信号检测得到的位置补偿信号对从动轴进行位置补偿，送料轴则根据从动轴的实际位置与之保持同步跟随运动。I/O信号中的切信号和色标信号直接连接到双轴iDrive的I/O接口中。Jog运动模式的控制信号也接入双轴iDrive的I/O口，包括用于调试的从动轴的向前运动和向后运动两个运动方式控制开关。伺服系统的接口以及主动轴和从动轴的分配。

本系统的调试界面，此调试界面主要提供给机器制造商使用，参数的调试可以在PC上实现，也可以在通用的HMI上完成，也可以根据客户的具体要求来进行软件定制。

iPack2000电子凸轮的计算，图6显示的是主动轴位置和从动轴位置值的对比曲线，其中横坐标是主动轴位置值，纵坐标是从动轴的位置值。图7显示的是在一个包装区间内从动轴的速度曲线，从中可以看出有两个速度同步区，分别是横封同步区和横切同步区。对于常见的热封热切工艺，则只需要设置一个同步区即可。

3.4 色标补偿量的计算

l 补偿量计算

补偿量的计算主要依靠色标信号和切近点信号，如图8所示。补偿测量值为 L=L1+L2/2，即补偿测量值为切近点信号到色标信号之间的电机编码器脉冲数加上色标宽度的一半。

补偿测量值以后，系统再进行净补偿值的计算，其方法是：

净补偿值=补偿标准值-补偿测量值;

l 补偿区域

得到净补偿值以后就需要对从动轴的运动速度进行补偿，为了保横封横切时包装物输送速度的平稳性，需要避开主动轴和从动轴的同步区域进行补偿工作。

3.5 采用切近点信号或软件方法避免误色标信号误检测

从上面的系统工作流程中可以看出，系统将不断色标，并根据检测到的误差，对送膜轴的运行进行补偿，确保横封横切的位置准确。但包装膜上也有可能存在污染或其他印刷图案，容易引起色标检测的误检测。为解决此问题，在系统中引入切近点信号，以此信号作为色标检测的起始信号，在此范围以外的区域将不进行色标信号的检测，

需要说明的是，这种通过对色标信号的屏蔽来限定色标检测区域的功能也可以通过纯软件的方式来实现，使得系统加简洁。即以切传感器信号为基准(不是切近点信号)，设定发生切动作后一定长度才启动色标信号的检测，从而达到屏蔽色标检测干扰的效果。具体的设定位置长度可根据包装物的长度以及设备的相关尺寸来计算，并通过设定相关参数完成。

4. 结束语

利用iPack2000组建多轴枕式包装控制系统，有如下的优势：

(1)系统简单、结构紧凑。

由于iPack2000内建了电子凸轮和车标抓取和补偿功能，而且智能驱动器可以直接和HMI连接，使得系统的组建显得为简洁和方便。

(2)显著价格优势和性能优势

由于电子凸轮、同步、跟随功能内置于iDrive内部，系统的凸轮功能通过上位PLC来进行，直接在驱动器级就实现了同步和跟随的功能，系统的响应速度和控制精度都有了显著的提升。而原先的PLC可以直接省略或选择功能小的PLC，从而达到了节省投资的目的。

基于我国自主知识产权智能伺服技术的多轴伺服枕式包装机控制系统iPack2000采用总线型控制架构，内置运动控制器，内建电子凸轮、多轴同步飞剪、多轴跟随，高速色标实时补偿，内置PLC完成I/O功能，全部运动控制均在伺服驱动器级别完成，系统响应快，结构简单，扩展性强，可广泛应用于各种多轴枕式包装机，造价低廉，比进口产品节省成本过50%，将逐步成为枕式包装行业控制系统的主流方案。

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