6ES7332-5HB01-0AB0参数方式

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上述反复一次变流的后两种调速方式，由于不能达到很宽的调速范围和很好的性能。故只能在有限的场合中适用。其他四种调速方式都可以达到很高的性能。因此在性能电梯中得到广泛的使用。但使用直流电机系统时，不管采用何种方式都进行机械变流。显然，这就是直溜电机的致命缺陷，是直流电机终被交流电机代替的根本原因。
1.6电梯的工作原理
当曳引机组的曳引轮旋转时，依靠嵌在曳引轮槽中的钢丝绳与曳引槽之间的摩擦力，驱动钢丝绳来升降轿厢，曳引钢丝绳一端挂着轿厢，另一端悬挂对重，产生拉力分别为S1和S2。当S1和S2的差值等于或小于绳槽之间摩擦力时，电梯正常运行，绳槽之间无打滑现象。具体图形见下图
 
曳引钢丝绳与曳引轮槽不打滑的条件是：
（1）当轿厢满载，并以额定速度下降制动时：   （式1）
式中：S1曳引钢丝绳轿厢一边的拉力（N）；S2曳引钢丝绳对重一边的拉力（N）；θ曳引绳在曳引轮上的包角，一般 ；复绕时 ，计算时用弧度值
自然对数底数 =2.71828； 钢丝绳与曳引轮槽间的当量摩擦系数，它的大小与轮槽的形型尺寸及钢丝绳和轮间的摩擦系数 有关，常取
（式2）
式中，sin ，sin ，sin2 ，sin2 中的， 的值用角度值代入；2 ，2 中的值用弧度值代入。 ； 。
式（1）中的 ， 
上式中：G-轿厢自重（N）；Q-额定载重量（N）；W-对重装置重量（N）； -电梯加速度。
（2）当轿厢空载时，以额定速度上升制动时，
（式3）,    ， 
2  PLC可编程序控制器
2.1 PLC的起源与发展
在可编程控制器诞生之前，继电器控制系统已广泛的用于工业生产的各个领域，继电器控制系统通常可以看承由输入电路，控制电路，输出电路和生产现场这4个部分组成的。其中输入电路也是由按钮，行程开关，限位开关，传感器等构成。用已向系统送入控制信号。输出电路部分是由接触器，电磁阀等执行元件构成，用以控制各种被控制对象，如电动机，电炉，阀门等。继电器控制电路部分是控制系统的部分。它通过导线将各个分立的继电器，电子元器件连接起来对工业现场实施控制；生产现场是指被控制的对象（如电动机等）或生产过程。
继电器控制系统在传统的工业生产中曾起着的重要作用，随着生产规模的逐步扩大，市场经济竞争日趋激烈，继电器控制系统已越来越难以适应，因为继电器控制电路通常是针对着某一固定的动作顺序或生产工艺而设计的。它的控制功能也仅仅只局限于逻辑控制，定时，计数等这样一些简单的控制，一旦动作顺序或生产工艺发生变化，就进行重新设计，布线，装配，和调试。显然，这样的控制系统无法满足日新月异且竞争激烈的市场经济发展的需要。这就迫使人们要放弃原来已占统治地位的继电器控制系统，研制可以替代继电器控制系统的新型的工业控制系统。
出于上述考虑，美国通用汽车公司（GM）于1968年提出了公开招标研制新型的工业控制器的设想，二年，即1969年美国数字设备公司（DEC）就研制出了世界上台可编程序控制器。在这一时期，可编程序控制器虽然采用了计算机的设计思想，但实际上只能完成顺序控制，仅有逻辑运算，定时，计数等顺序控制功能。所以人们将可遍程序控制器称之为PCL（Programmable Logical Controller），即可编程序逻辑控制器：
20世纪70年代末80年代初，微处理器技术日趋成熟，使可编程序控制器的处理速度大大提高，增加了许多特殊，如浮点运算，函数运算，查表等。这样可编程序控制器不仅可以进行逻辑控制，还可以对模拟量进行控制。因此，美国电气制造协会NEMA（National Electrical Manufacturers Association）将之正式命名为PC（Programmable Controller）。值得注意的是，因为个人计算机的简称也是PC（Personal Computer），有时为了避免混淆，人们习惯上仍将可编程序控制器简称PLC（尽管这是早期的名称）。本书采用PLC的称呼。20世纪80年代后，随着大规模和大规模集成电路的迅猛发展，以16位和32位微处理器够成的微机化可编程序控制器得到了惊人的发展，使之在概念上，设计上，性能价格比等方面有了重大突破。可编程序具有了高速计数，中断技术，PID控制等功能，同时联网通信功能也得到了加强，这些都使得可编程序控制器的应用范围和领域不断扩大。为了使这一新型的工业控制装置的生产和发展规范化。电工（IEC）了PLC的标准，并给出了它的定义。
“可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为工业环境下应用而设计，它采用可编程序的存储器，用来在其内部储存执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数和算术运算等才操作，并通过数字式，模拟式的输入与输出，控制各类的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充功能的原则设计。”
综上所述，PLC是以微处理器为基础，综合了计算机技术，自动控制技术和通信技术发展起来的一种通用工业自动控制装置。这种装置具有体积小，功能强，程序设计简单，灵活通用，维护方便等优点，特别是它的高性和较强的适应恶劣工业环境的能力，得到了用户的公认和。他经过短短的几十年发展后，现在已成为现代工业控制的三大支柱（PLC，机器人和/CAM）之一，被广泛地应用于机械，冶金，化工交通，电力等领域中。
以PLC作为控制器的PLC控制系统是从根本上改变了传统的继电器控制系统的工业原理和方式。继电器控制系统是控制功能是通过采用硬件接线的方式来实现的，而PLC控制系统的控制功能是通过存储程序来实现的，不仅可以实现开关量控制，还可以进行模拟量控制，顺序控制。另外，它的定时和计数功能也远比继电器控制系统强很多，一般可以为用户提供几十个甚至上百个定时器，计数器。随着计算机和通信几刷的发展，现代PLC控制系统已远不是几十年前的哪个样子，PLC的控制从早期的单机控制发展到多机控制，实现了工厂自动化。尽管现在的PLC控制系统已发生了很大的变化，但是从自动控制的角度来看，PLC控制系统与传统的继电器系统在结构上仍有相似之处。现在以集中型的PLC控制系统为例说明集中型PLC控制系统与继电器控制系统在结构上有那些相同和不同之处，这对初学者理解PLC控制系统的工作原理是有帮助的。集中型PLC控制系统的结构。
将两种系统相比，就会发现PCL控制系统与继电器控制系统输入，输出部分基本相同，输入电路也是由按钮，开关，传感器所构成：输出电路也好似由接触器，执行器，电磁阀多构成的。不同的是继电器控制系统在控制线路被PLC中的程序代替，这样一旦生产工艺发生变化，就只需要修改程序就可以了。正是上述原因，PLC控制系统除了可以完成传统继电器控制系统所具有的全部功能外，还可以实现模拟量控制，开环或闭环过程控制，甚至多级分布式控制。随着微电子技术的进一步发展，PLC的成本在降低，传统的继电器控制系统被PLC控制系统代替已是发展的必然趋势。
2.2 PLC控制系统与其他工业控制系统的比较
2.2.1 PLC控制系统与继电器控制系统的比较

比较项目
通用计算机系统
PLC控制系统
工作目的
科学计算，数据管理等
工业自动控制
工作环境
对工作环境要求比较高
对环境要求低，可在恶劣的工业现场工作
工作方式
中断处理方式
循环扫描方式
系统软件
需配备功能较强的系统的软件
一般只需要简单的监控程序
采用的特殊措施
掉电保护等一般性措施
采用多种抗干扰措施，自诊断，断电保护，可在线维修
编程语言
汇编语言，语言
梯形图，助记符语言，SFC标准化语言
对操纵人员的要求
需专门培训，并具有一定的计算机基础
一般技术人员，稍加培训即可操作使用
对内存的要求
容量大
容量小
价格
价格高
价格较低
其他
若用于控制，一般需自行设计
机种多，模块种类多，易于集成系统
结论：一般情况下，在工业自动化工程中采用PLC，方便，易于维护。
进入20世纪70年代，采用微处理器的工业控制计算机出现了。它与PLC共同推动着传统工业的技术改造。经过较长时间是实践，人们又发现，PLC与一般的工业控制计算机相比，PLC还是有着较强的优势，其原因是PLC专为在工业环境下的应用而设计，在PLC中采用了如下的硬件和软件措施：
⑴ 光电耦合隔离和R-C滤波器，有效地防止了干扰信号的进入。
⑵ 内部采用电磁屏蔽，防止辐射干扰。
⑶ 采用优良的开关电源，防止电源线引入的干扰。
具有良好的自诊断功能可对CPU等内部电路进行，一旦出错，立即报警。
⑷ 对程序及有关数据有电池供电进行后备，一旦断电或运行停止，有关状态及信息不会丢失。
⑸ 对采用的器件都进行了严格的筛选和简化，排除了因器件问题而造成的故障。
⑹ 采用了冗余技术进行一步增强了性。对某些大型PLC还采用了双CPU构成冗余系统，或三CPU构成表决式系统。
⑺ 随着构成PLC的元器件性能的提高，PLC的性也在相应的提高。一般PLC的平均无故障时间可达到几万小时以上。某些PLC的生产厂家甚至宣布，今后生产PLC不再标明性这一指标，因为对PCL来讲这一指标已毫无意义了。经过大量时间人们发现PLC系统在使用中发生的故障大是是由于PLC的外部开关，传感器，执行机构引起的，而不是PLC本身发生的。
⑻ 另外，PLC程序设计简单，易学易懂易维护，适合于工程技术人员。因此，PLC在工业控制方面获得了大成功，成为工业控制中的主流。但是指出的是：计算机在信息处理方面还是PLC，所以在一些自动化控制系统中，常常将两者结合起来，PLC做下位机进行现在控制，计算机做上位机信息处理。计算机与PLC之间通过通信线路实现信息的转换和交换。这样相辅相成，构成一个功能较强的完整的控制系统。
2.2.3 PLC控制系统与集散型控制系统的比较
由前所述可知，PLC是由继电器逻辑控制系统发展而来的。而集散型控制系统DCS（Distribution Control System）是由回路仪表控制系统发展起来的分布式控制系统，它在模拟量处理，回路调节等方面有一定的优势。而PLC随微电技术，计算机技术和通信技术的发展，无论在功能上，速度上，智能化模块以及联网通信上，都用很大的提高。并开始与小型计算机联成网络，构成了以PLC为重要部件的分布式控制系统。随着PLC网络通信功能不断增强，PLC与PLC及计算机的互联，可以形成大规模的控制系统，在数据告诉公路上（Data Highway）挂接在线通用计算机，实现在线组态，编程和下装，进行在线监控整个生产过程，这样就已具备了集散控制系统的形态，加上PLC的价格和性优势，使之可以与传统的集散控制系统相互竞争。
2.3 PLC控制系统的组成
PLC控制系统像一般的计算机控制系统一样，也是由硬件和软件两个部分组成的，硬件是指PLC本身及其外围设备，软件是指管理PLC的系统软件，PLC的应用程序，编程语言和编程支持工具软件。
2.3.1 硬件的组成
PLC控制系统的硬件是由PLC，输入/输出（I/O）电路及外围设备等组成的。系统规模可根据实际应用的需要而定，可大可小。下面对构成控制系统的主要部分简要介绍。
PLC系统
（1）主控模块
除了早期生产的整体式PLC（PLC的各个不见都在同一机壳内）外，目前市场多数的PLC都已采用模块化的结构（PLC的各个部件立封装，称之为模块）。在PLC中各个模块均通过系统总线相互连接起来构成一个系统。在这个系统中的模块是主控模块（也称CPU），它包括：CPU，存储器，通信接口等部分。
①CPU：CPU是PLC的控制，它由控制器和运算器组成。其中，控制器是用来统一指挥和控制PLC工作的部件。运算器则是进行逻辑，算术等运算部件。PLC在CPU的控制下使整个机器有条不紊的协调工作，以实现对现场各个设备的控制。CPU的具体作用如下：
执行接受，存储用户程序的操作指令。
用以扫描方式来自输入单元的数据和状态信息，并存入相应的数据存储区。
执行监控程序和用户程序。完成数据和信息的处理，产生相应的内部控制信号，完成用户指令规定的各种操作。
响应外部设备（如编程器，打印机）的请求。
PLC中所采用的CPU随机型的不同而不同，通常有3种：通用微处理器（如8086，80286，80386等），单片机芯片，位片式处理器。一般来说，小型PLC大采用8位微处理器或单片机作为CPU，如Inbbb8086，Inter96系列单片机，具有集成度高，运算速度快，性高等优点。如日本欧姆龙公司生产的OMRONC200H型PLC采用的是Motorola公司生产的MC68B09的CPU芯片。这是一种增强型8位微处理器。对大型PLC，大多采用高速位片式微处理器，它具有灵活性强，速度快，的优点。
目前，一些厂家生产的PLC中，还采用了冗余技术，即采用双CPU或三CPU工作，进一步提高了系统性。采用冗余技术可使PLC的平均无故障工作时间达几十万小时以上。
②存储器：PLC系统中的存储器主要用于存放系统程序，用户程序和工作状态数据。
系统程序存储区：采用PROM或EPROM芯片存储器。它是由生产厂家直接存放的，存储的程序和指令，称为监控程序。监控程序和PLC的硬件组成与部件的特性有关，用户不能随意访问和修改这部分存储器的程序。
存储器区：工作数据是PLC运行过程中经常变化的，需要随机存取的一些数据。这些数据一般不需要长久保存，因此采用随机存储器RAM。数据存储区包括输入，输出数据映象区，定时器/计数器预置和当前数值的数据。
用户程序存储区：用于存放用户经编程器或计算机输入的应用程序。一般采用EPROM或EEPROM存储器，用户可檫写重新编程。用户程序存储器的容量一般就代表PLC的标称容量。通常，小型机小于8KB，中型机小于50KB，而大型机可以在50KB以上。
③通信接口：主控模块通常有一个或一个以上的通信接口（简称通信口），用以与计算机，编程器相连，实现编程，调试，运行，监视等功能。
（2）输入/输出模块
PLC的控制对象是工业生产过程，它与工业生产过程的联系是通过I/O模块实现的。生产过程有许制变量，如温度，压力，液位，速度，电压，开关量，继电器状态等，因此，需要有相应的I/O模块作为CPU与工业生产现场的桥梁。且这些模块应具有较好的抗干扰能力。目前，生产厂家已开发出各种型号的模块供用户选择。对于输入/输出模块有：数字量输入/输出模块，开关量输入/输出模块，模拟量输入/输出模块，交流新号输入/输出模块，220V交流输入/输出模块。还有智能模块，它本身带CPU，存储器和监控系统，可立完成各种运算。智能模块的种类很多，如高速计数模块，PID调节的模拟量控制模块，阀门控制模块，智能存储模块和智能I/O模块。
（3）电源模块
该模块将交流电源转换成供CPU存储器所需的直流电源，是整个PLC系统的能源供给。它的好坏直接影响到PLC的功能和性。目前，大多数PLC采用高质量的开关式稳压电源，与普通电源相比，PLC的电源工作稳定性好，抗干扰能力也强。有些机器的电源除了供内部电路使用外，还向外提供24VDC的稳压电源，用于外部传感器的需要，这样就避免了因外部电源不合格而引起的外部故障。
I/O电路
PLC的基本功能就是控制，它采集被控对象的各种信号。经过PLC处理后，通过执行装置实现控制。输入电路就是被控对象（需要进行控制的机器，设备和生产过程）进行，采集，转换和输入。另外，安装在控制台上的按钮，开关等也可以向PLC送控制指令。输出电路的功能就是接受PLC输出的控制信号，对被孔对象执行控制任务。
PLC外围设备
PLC的外围设备很多，但基本功能不外乎对信息和数据的处理。常用的有编程器，可编程终端，打印机，条码读入机等等。编程器PLC的重要外围设备之一，它可以将用户编写的程序送到PLC的用户程序存储器。因此，它的主要任务是输入程序，调试程序和监控程序的执行过程。可编程终端是具有I/O功能的PLC人机界面产品。人可以通过触摸屏幕将信息输入PLC中同样可编程终端也可以将PLC的输入数据和信息显示在屏幕上。
2.3.2 软件的组成
PLC控制系统的软件主要是系统软件，应用软件，编程语言及编程支持工具软件几个部分组成。
PLC系统软件与工作过程
PLC系统软件是PLC工作所的软件。在系统软件的支持西，PLC对用户程序进行逐条的解释，并加以执行，直到用户程序结束，然后返回到程序的起始又开始新的一轮扫描。PLC的这种工作方式就称之为循环扫描。
值得注意的是在继电器控制系统中，一个继电器的线圈被接通或断开，继电器的所用触点（常开触点和常闭触点）都会立即动作。但在PLC中，由于采用的是循环扫描的工作方式，所用只有扫描到”线圈”的触点时，才会动作，没有扫描到时，触点就不会动。并且PLC扫描一次用户程序的时间即扫描周期与拥护程序的长短和扫描速度有关，一般为1ms至几十毫秒。现以OMRONP型机为例来说明PLC扫描的工作过程，如上图在没有扫描之前，PLC应保证自身的完好性。接通电源之后，为各元件状态的随机性，进行清零或复位处理，检查I/O单元连接是否正确，再执行一段程序。使它涉及到各种指令和内存单元，如果执行的时间不过规定的时间范围，则证明自身完好，否则系统关闭。上述操作完成后，将时间监视定时复位，才允许扫描用户程序。
公共操作公共操作是在每次扫描程序前又一次自检，若发现故障，除了报警显示灯亮之外，还判断故障性质。一般性故障，只报警不停机，等待处理；对于严重故障，则停止运行用户程序，此时PLC切断一切输出。
数据I/O数据输入/输出操作有的称为I/O状态刷新。它包括两种操作：一是采样输入信号（即刷新输入状态的内容）；二是送出处理（即按输出状态表的内容刷新输出电路）。PLC数据I/O示意图如下：
① 输入映象存储器及刷新。由上图所示可知送入PLC端子上的输入信号，经过电隔离，电平转换，滤波处理后，进入缓冲器内CPU的采样。。在PLC的存储器有一个专门存放I/O数据区，其中对应输入端子的数据区，称之为输入映象存储器。当CPU采样时，输入信号由缓冲区进入映象区。接着就是数据输入或输出状态刷新。
只有在采样刷新的时刻，输入映象存储器中的内容才与输入信号（不考虑电路固有的惯性和滤波滞后影响）一致，其他时间范围输入信号变化是不会影响映象存储器的内容的。由于PLC扫描周期一般只有几十毫秒，所以两次采样时间很短，对一般开关量来说，可以认为没有因间断采样引起的误差。即认为输入信号一旦变化，就能立即进入输入映象的存储器内。
② 输出映象存储器及输出状态刷新。同样道理，CPU不能直接驱动负载。按用户程序要求及当前输入状态，要保持到下次刷新为止。同样，对于变化较慢的控制过程来说，因为两次刷新的时间间隔和输出电路的惯性时间常数一般才几十毫秒，可以认为输出信号是及时的。
⑶   执行用户程序这里又包括监视与执行两部分。
①监视定时器WDT。监视定时器就T1是通常所说的””WDT（Watch-DogTimer），它是用来监视程序执行是否正常。正常时，执行完用户程序多用的时间不会过T1，在程序复位WDT，即执行程序并开始计时：执行完用户程序后立即令WDT复位，表示程序执行正常。当程序执行过程中因某种干扰使扫描失控或进入死循环，则WDT会发出时报警信号，使程序重新开始执行。如果是偶然因素造成时，重新程序不会再遇到”偶然干扰”，系统便转入正常运行；若由于不可恢复的确定性故障，则系统会自动地停止执行用户程序，切断外部负载，发出故障信号，等待处理。
②执行用户程序。用户程序是放在用户程序存储器中的，扫描时，按顺序从零步开始，逐步解释和执行，直到执行END指令才结束对用户程序的扫描。
应用软件
PLC控制系统的应用软件是指为完成PLC实际控制任务而编制的各种软件。随着PLC应用领域范围的不断扩大，应用水平的提高，PLC应用软件也大大丰富起来了。PLC应用软件与一般计算机信息处理软件相比，有很大不同，PLC应用软件有以下几个特点：
⑴应用软件设计与生产工艺紧密结合。生产工艺要求不同，控制的功能也就要求不同，即使是相同的生产过程，由于各种设备的工艺参数不一样，控制实现的方式也不一样。所以程序设计人员深入现场，严格尊守生产工艺的具体要求来设计应用程序。
⑵应用软件与硬件紧密相关。软件设计人员不能抛开硬件配置和系统孤立地考虑软件设计。设计根据硬件系统，接口的实际情况进行相应的程序设计。
⑶PLC应用软件的设计需要计算机，自动控制技术甚至网络通信技术等多种知识。特别是PLC网络的出现，PLC控制系统不再是一个单的装置。在控制系统中，可能包括有多台不同型号的PLC，计算机，外围设备等。因此在进行软件设计时，实现和处理某种控制功能都离不开计算机，自动控制和通信技术。因此，应用程序中不仅有PLC程序，还有计算机程序和通信网络程序等。
编程语言及编程支持工具软件
PLC有多种编程语言：梯形图语言，助记符语言，逻辑功能图语言，布尔代数语言和某些语言（Basic，C语言等）。但使用广泛的还是梯形图语言和助记符语言。现在世界上各个PLC生产厂家都研制了自己的PLC编程支持工具软件和监控组态软件。用户可以根据自己的需要利用这些软件来善软件的开发环境，提高编程效率。
2．4 PLC控制系统的发展趋势
PLC当初是针对工业顺序控制发展而研制的。经过30几年的发展，PLC已不仅能进行开关量控制，而且还能进行模拟量控制，位置控制。特别是PLC的通信网络技术的发展，使得PLC如虎添翼，由单机控制向多机控制，由集中控制向多层次分布式控制系统发展。现在PLC的足迹已遍布了国民经济的各个领域，形成了满足各种需要的PLC应用系统。
今后PLC控制系统将朝什么方向发展呢？在市场经济发达的今天，产品的发展取决于市场的需求。PLC的主要应用领域是自动化。不同的企业对自动化的要求，规模以及投资数额都不相同，存在着不同的层次需求。从我国目前正在开展的以带动传统产业发展形式来看，我们不仅要大力发展适合于大，中型企业的高水准的PLC网络，而且也要发展合适小型企业该找的性能价格比高的小型PLC控制系统。所以今后PLC控制系统将朝着两个方向发展：一是向小型化，微型化系统方向发展。作为控制系统的关键设备，PLC将朝着体积小，速度快，功能强，价格低的方向发展。二是向大型化，网络化，多功能的方向发展。
⑴ 小型化、、、简单使用
近年来，小型PLC应用十分普遍，小型PLC的需求日趋增多。据统计，美国机床行业应用小型PLC几乎占据了市场的1/4，国外许多PLC厂家正在积地研制开发出各种小型微型的PLC。例如德国西门子公司的S7-200既可以单机运行也可以联网实现复杂的控制。S7-200的小配置是8个数字量输入和6个数字量输出，还可以根据实际情况扩展2～7个模块，多可达到128个输入和120输出，此外S7-200还可以进行模拟量控制，是一种性能价格比较好的PLC
⑵ 大型化、网络化、多功能
多层次分布式控制系统与集中型相比，具有高的性和性。系统设计，组态也为灵活方便，地域分布也广，是当前控制系统发展的主要潮流。为了适应这种发展，实现工厂自动化，世界上各PLC生产厂家不断地研制开发功能强的PLC网络系统。这种PLC网络一般是多级的，网络的底层是现场执行级，网络的上层为组织管理级。现场执行级可以由多个PLC或远程I/O工作站所组成，中间一级由PLC或计算机构成。一级一般由的计算机组成。它们之间采用工业以太网，MAP网和工业现场总线相连构成一个多级分布式PLC。随着自动控制系统技术的发展，这种多分布式的PLC控制系统不再是单一的，除了控制功能外，还可以实现在线优化，生产过程的实时调度，产品计划，统计管理等功能，成为一种测，控，管一体化的多功能综合系统。
⑶ PLC控制系统将与智能控制系统进一步地相互渗透和结合
目前，PLC与计算机已成为地结合并广泛应用，PLC不再是单的一个控制装置，它成为控制系统中的一个重要的组成部分和环节。随着集成电路和计算机技术的进一步发展，今后的PLC将加注重它与智能控制系统的结合。许多PLC开发商已经注意到了PLC的兼容性，不仅是PLC与PLC的兼容，而且还注意到PLC与计算机的兼容，使之可以充分地利用计算机现有的软件资源。例如西门子的S7-300采用SIMATICS7的模块，它的软件编程，监控都可以在bbbbbbs操作平台上操作和运行。今后PLC将采用速度快，功能强的CPU，容量大的存储器。并将充分地利用计算机资源。PLC与工业控制计算机，集散控制系统，嵌入式计算机等系统还将进一步渗透与结合，这必将进一步拓宽PLC的应用领域和空间。
⑷ 实现软，硬件的标准化
长期以来，PLC走的是专门化的道路，使其在获得成功的同时也带来诸多的不便。例如各个公司的PLC都有通信联网的能力，但各个公司的PLC之间还无法通信联网，因此PLC标准已是今后的发展趋势。从1978年起电工IEC在其下设TC65的SC65B中转设WGT工作组PLC的标准。
3 PLC控制电梯的设计
随着城市建设的不断发展，高层建筑不断增多，电梯在国民经济和生活中有着广泛的应用。电梯作为高层建筑中垂直运行的交通工具已与人们的日常生活密不可分。实际上电梯是根据外部呼叫信号以及自身控制规律等运行的，而呼叫是随机的，电梯实际上是一个人机交互式的控制系统，单纯用顺序控制或逻辑控制是不能满足控制要求的，因此，电梯控制系统采用随机逻辑方式控制。目前电梯的控制普遍采用了两种方式，一是采用微机作为信号控制单元，完成电梯信号的采集、运行状态和功能的设定，实现电梯的自动调度和集选运行功能，拖动控制则由变频器来完成；二种控制方式用可编程控制器（PLC）取代微机实现信号集选控制。从控制方式和性能上来说，这两种方法并没有太大的区别。国内厂家大多选择二种方式，其原因在于生产规模较小，自己设计和制造微机控制装置成本较高；而PLC性高，程序设计方便灵活，抗干扰能力强、运行稳定等特点，所以现在的电梯控制系统广泛采用可编程控制器来实现。
3.1电梯运行的理想曲线
根据大量的研究和实验表明，人可接受的大加速度为am≤1.5m/s2，加速度变化率ρm≤3m/s3，电梯的理想运行曲线按加速度可划分为三角形、梯形和正弦波形，由于正弦波形加速度曲线实现较为困难，而三角形曲线大加速度和在启动及制动段的转折点处的加速度变化率均大于梯形曲线，即+ρm跳变到-ρm或由-ρm跳变到+ρm的加速度变化率，故很少采用，因梯形曲线容易实现并且有良好加速度变化率频繁指标，故被广泛采用，采用梯形加速度曲线电梯的理想运行曲线如图7所示：
 
智能变频器是为电梯的灵活调速、控制及平层等要求而专门设计的电梯变频器，可配用通用的三相异步电动机，并具有智能化软件、标准接口、菜单提示、输入电梯曲线及其它关键参数等功能。其具有调试方便快捷，而且能自动实现单多层功能，并具有自动优化减速曲线的功能，由其组成的调速系统的爬行时间少，平层距离短，不论是双绕组电动机，还是单绕组电动机均可适用，其设计速度可达4m/s，其特的电脑软件，可选择串行接口实现输入/输出信号的无触点控制。变频器构成的电梯系统，当变频器接收到控制器发出的呼梯方向信号，变频器依据设定的速度及加速度值，启动电动机，达到大速度后，匀速运行，在到达目的层的减速点时，控制器发出切断高速度信号，变频器以设定的减速度将大速度减至爬行速度，在减速运行过程中，变频器的能够自动计算出减速点到平层点之间的距离，并计算出优化曲线，从而能够按优化曲线运行，使低速爬行时间缩短至0.3s，在电梯的平层过程中变频器通过调整平层速度或制动斜坡来调整平层精度。即当电梯停得太早时，变频器增大低速度值或减少制动斜坡值，反之则减少低速度值或增大制动斜坡值，在电梯到距平层位置4—10cm时，有平层开关自动断开低速信号，系统按优化曲线实现的平层，从而达到平层的准确。
①电梯速度曲线：电梯运行的舒适性取决于其运行过程中加速度a和加速度变化率p的大小，过大的加速度或加速度变化率会造成乘客的不适感。同时，为保证电梯的运行效率，a、p的值不宜过小。能保证a、p取值的电梯运行曲线称为电梯的理想运行曲线。电梯运行的理想曲线应是抛物线-直线综合速度曲线，即电梯的加、减过程由抛物线和直线构成。电梯给定曲线是否理想，直接影响实际的运行曲线。
②速度曲线产生方法：采用的FX2-64MRPLC，并考虑输入输出点要求增加了FX-8EYT、FX-16EYR、FX-8EYR三个扩展模块和FX2-40AW双绞线通信适配器，FX2-40AW用于系统串行通信。利用PLC扩展功能模块D/A模块实现速度理想曲线输出，事先将数字化的理想速度曲线存入PLC寄存器，程序运行时，通过查表方式写入D/A，由D/A转换成模拟量后将速度理想曲线输出。
③加速给定曲线的产生：8位D/A输出0～5V/0～10V，对应数字值为16进制数00～FF，共255级。若电梯加速时间在2.5～3秒之间。按保守值计算，电梯加程中每次查表的时间间隔不宜过10ms。由于电梯逻辑控制部分程序大，而PLC运行采用周期扫描机制，因而采用通常的查表方法，每次查表的指令时间间隔过长，不能满足给定曲线的精度要求。在PLC运行过程中，其CPU与各设备之间的信息交换、用户程序的执行、信号采集、控制量的输出等操作都是按照固定的顺序以循环扫描的方式进行的，每个循环都要对所有功能进行查询、判断和操作。这种顺序和格式不能人为改变。通常一个扫描周期，基本要完成六个步骤的工作，包括运行监视、与编程器交换信息、与数字处理器交换信息、与通讯处理器交换信息、执行用户程序和输入输出接口服务等。在一个周期内，CPU对整个用户程序只执行一遍。这种机制有其方便的一面，但实时性差。过长的扫描时间，直接影响系统对信号响应的效果，在保证控制功能的前提下，大限度地缩短CPU的周期扫描时间是一个很复杂的问题。一般只能从用户程序执行时间短采取方法。电梯逻辑控制部分的程序扫描时间已过10ms，尽管采取了一些减少程序扫描时间的办法，但仍无法将扫描时间降到10ms以下。同时，制动段曲线采用按距离原则，每段距离到的响应时间也不宜过10ms。为满足系统的实时性要求，在速度曲线的产生方式中，采用中断方法，从而有效地克服了PLC扫描机制的限制。起动加速运行由定周期中断服务程序完成。这种中断不能由程序进行开关，一旦设定，就一直按设定时间间隔循环中断，所以，起动运行条件需放在中断服务程序中，在不满足运行条件时，中断即返回。
④减速制动曲线的产生：为保证制动过程的完成，需在主程序中进行制动条件判断和减速点确定。在减速点确定之前，电梯一直处于加速或稳速运行过程中。加程由固定周期中断完成，加速到对应模式的大值之后，加速程序运行条件不再满足，每次中断后，不再执行加速程序，直接从中断返回。电梯以对应模式的大值运行，在该模式减速点到后，产生高速计数中断，执行减速服务程序。在该中断服务程序中计数器设定值的条件，保证下次中断执行。在PLC的内部寄存器中，减速曲线表的数值由大到小排列，每次中断都执行一次“表指针加1”操作，则下一次中断的查表值将小于本次中断的查表值。门区和平层区的判断均由外部信号给出，以保减程的性。
3.2 电梯控制系统特性
在电梯运行曲线中的启动段是关系到电梯运行舒适感指标的主要环节，而舒适感又与加速度直接相关，根据控制理论，要使某个量按预定规律变化对其进行直接控制，对于电梯控制系统来说，要使加速度按理想曲线变化就采用加速度反馈，根据电动机的力矩:M—MZ=ΔM=J（dn/dt），可见加速度的变化率反映了系统动态转距的变化，控制加速度就控制系统的动态转距ΔM=M—MZ。故在此段采用加速度的时间控制原则，当启动上升段速度达到稳态值的时，将系统由加速度控制切换到速度控制，因为在稳速段，速度为恒值控制波动较小，加速度变化不大，且采用速度闭环控制可以使稳态速度保持一定的精度，为制动段的平层创造条件。在系统的速度上升段和稳速段虽都采用PI调节器控制，但两段的PI参数是不同的，以提高系统的动态响应指标。在系统的制动段，即要对减速度进行必要的控制，以保证舒适感，又要严格地按电梯运行的速度和距离的关系来控制，以保证平层的精度。在系统的转速降至120r/min之前，为了使两者得到兼顾，采取以加速度对时间控制为主，同时根据在每一制动距离上实际转速与理论转速的偏差来修正加速度给定曲线的方法。例如在距离平层点的某一距离L处，速度应降为Vm/s，而实际转速高为V′m/s，则说明所加的制动转距不够，因此计算出此处的给定减速度值-ag后，使其再加上一个负偏差ε，即使此处的减速度给定值修正为-（ag+ε）使给定减速度与实际速度负偏差加大，从而加大了制动转距，使速度很快降到标准值，当电动机的转速降到120r/min以后，此时轿厢距平层只有十几厘米，电梯的运行速度很低，为防止未到平层区就停车的现象出现，以使电梯能较快地进入平层区，在此段采用比例调节，并采用时间优化控制，以保证电梯准确及时地进入平层区，以达到准确平层。3.4 电梯内部PLC编程
⑴ 5层楼的内呼叫灯PLC程序 
电梯内部的5个呼叫按钮，的是电梯的运行目标。因此，在电梯未到达目标时，该层呼叫灯一直有显示（为绿），因此输出时就应该使用保持继电器。另外，当电梯达到楼层时，呼叫灯因该灭掉，即保持继电器短开。
先以1层内呼叫灯为例，所得的程序如图8所示。由此可得5层楼内呼叫等的PLC梯形图程序如图9所示
⑵ 电梯内的楼层显示器
楼层显示器是以电梯是否碰到行程开关来决定的。显示器同样有保持特性。另外要替换某一显示器的值，需要电梯接触到其上层或下层的行程开关，程序如图10。
 
⑶ 电梯内的电梯升降显示器
升降显示器的状态工有3种：显示上升，显示下降，或都不显示。另外，无论上升还是下降。都与电梯的呼叫有密切关系。上升包括了从层到五层的上升运动。下降也是如此。因此程序应从基本，简单的过程入手。现以电梯从四层到五层的上升为例。若5层有呼叫，包括两种情况：电梯内呼叫，电梯外呼叫。若电梯4层上行至5层，此时Y10灯亮，Y11灭，下降触点YF断开，上升触点YE闭合。并列的条件还有4层外部上呼叫闭合，5层下呼叫闭合，这些条件同样使的4层显示器改变，因此在编程时都要考虑。4层升5层的升降显示器PLC程序如图11所示
 
在此基础上，可得由3层升至5层的升降显示器PLC程序如图12所示
 
由上面的分析可以看出，整个电梯上升显示程序即是对各层的上升程序取程序块并联逻辑操作，电梯下降的指示灯的程序编写方法与上升指示灯的编写方法也是一样的。
3.5电梯到达楼层后的停止
由于在电梯外部有上升呼叫和下降呼叫，所以当呼叫方向与电梯运行方向相同时，电梯才能停止。下面以向下呼叫停止R201为例说明。而上升呼叫停止R200的编程思路与下降呼叫停止R201相似。电梯到达呼叫楼层后停止的PLC程序如图13，
当电梯一直显示向下运行，即Y11接通时，只有当每层楼的向下呼叫即Y3，Y5，Y7和该层的行程开关接通时，电梯到达各层后R201才接通，否则并不接通。另外，如果电梯一直停在某一层，不显示上升与下降，该层的上呼叫接通时R201也接通。
3.6 电梯的开，关门程序
电梯门的开，关注意事项己介绍过。以电梯的开门Y12程序为例说明。，只有当电梯既不上升也不下降时才能进行开门，既Y12才能输出。无论电梯的上升停止或下降停止，只要R200或R201有一个输出，电梯经过延时后都会自动开门。如果电梯停在某一层，按下该层的外部呼叫也会输出R200或R201，电梯门也会开。当开门Y12输出时，关门Y断开。如果关门Y13接通时，Y12也应立即断开。电梯开门PLC梯形图程序如图14，
3.7电梯外部操作与显示PLC程序
①外部呼叫
电梯外部呼叫也类似的。一个呼叫灯的接通对应于相应的外部呼叫接通，其关闭条件为相应行程开关闭合。相应的升降指示灯闭合。另外，外部呼叫同样有保持特性，故也应使用保持继电器作为输出。需要指出的是，五层的呼叫是单向的，故其关闭条件也相应变为行程开关闭合”AND”电梯升降断开，故得程序如图15层以2层为例
 
1层电梯呼叫程序如下
 
下降与上呼叫类似，不同之处在于关闭条件中的Y10（上升指示）应换为Y11（下降指示）
②楼层的电梯位置指示灯
外部楼层的电梯位置指示灯与电梯内的位置指示灯相同，这里不再赘述
③电梯的上升与下降
电梯上升降编程与电梯的升降指示灯编程思路类似，但其中也有一些不同。电梯上升时设电梯从1层到5层上升。由于电梯在层，此时构成电梯上升的因素包括：2层上/下呼叫，3层上/下呼叫，4层上/下呼叫，5层下呼叫，内2层呼叫灯，内3层呼叫灯，内4层呼叫灯，内5层呼叫灯，这11种条件对于电梯的上升是一种逻辑”OR”的关系，而这些条件的产生的前提条件则是电梯此时在1层，即1层位灯Y9有输出。可见Y9与前11个”OR”逻辑是”AND”的关系。电梯从1层到5层上升的梯形图如图3-10所示
电梯由2层上升到5层，3层上升到5层，4层上升到5层的编程思路与1层上升到5层类似，不同之处为上升条件同某层位灯逻辑”AND”运算之后还应排除电梯下降指示的情况，这里将电梯下降指示Y11的常闭触点与之串联。另外由于电梯上升，电梯门应关门，电梯下降线圈YF应断电，这又是和以上程序块取逻辑”AND”与的过程。
 
结束语
随着城市建设的不断发展，高层建筑不断增多，电梯在国民经济和生活中有着广泛的应用。电梯作为高层建筑中垂直运行的交通工具已与人们的日常生活密不可分。实际上电梯是根据外部呼叫信号以及自身控制规律等运行的，而呼叫是随机的，电梯实际上是一个人机交互式的控制系统，单纯用顺序控制或逻辑控制是不能满足控制要求的，因此，电梯控制系统采用随机逻辑方式控制。目前电梯的控制普遍采用了两种方式，一是采用微机作为信号控制单元，完成电梯信号的采集、运行状态和功能的设定，实现电梯的自动调度和集选运行功能，拖动控制则由变频器来完成；二种控制方式用可编程控制器（PLC）取代微机实现信号集选控制。从控制方式和性能上来说，这两种方法并没有太大的区别。国内厂家大多选择二种方式，其原因在于生产规模较小，自己设计和制造微机控制装置成本较高；而PLC性高，程序设计方便灵活，抗干扰能力强、运行稳定等特点，所以现在的电梯控制系统广泛采用可编程控制器来实现。采用MIC340电梯变频器构成的电梯控制系统，可实现电梯控制的智能化，但由于候梯和电梯轿内的人到达各层的人数是智能电梯无法确定的，即使采用AITP人工智能系统，传输的交通客流信息也是模糊的，为解决电梯这一垂直交通控制系统的两大不可知因素，需要我们在今后的工作中去不断的研究和探索。