6GK7343-1GX31-0XE0参数方式

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黄原胶生产PLC控制,黄原胶生产DCS控制,黄原胶生产自动化控制系统,黄原胶生产自动化控制方案,淡酒回收PLC控制 沈阳新华提供的黄原胶生产及淡酒回收PLC/DCS自动化控制系统可为黄原胶生产企业及相关的生物化工企业实现黄原胶生产过程的智能化控制、实时监测以及管理、通讯等功能。

一、适用范围

沈阳新华提供的黄原胶生产及淡酒回收自动化系统可为黄原胶生产企业及相关的生物化工企业实现黄原胶生产过程的智能化控制、实时监测以及管理、通讯等功能。

黄原胶广泛应用于日用化工、食品、、采油、纺织、陶瓷、印染等领域。其具有高粘度，高耐酸、碱、盐特性、高耐热稳定性、悬浮性、触变性等，常被用作增稠剂、乳化剂、悬浮剂、稳定剂。

二、生产工艺

黄原胶的生产包括发酵和两部分，其生产工艺主要特征表现在三个方面：一是菌种培养；二是种子发酵；三是对发酵液进行后处理。其中，黄原胶生产过程易受到培养条件、反应器类型、操作方式等多方面因素影响。

沈阳新华根据黄原胶生产过程的工艺与特性，把握了黄原胶发酵过程温度和pH值的控制难点，采用决策逻辑单元，将模糊控制与智能PID控制相结合了良好的控制效果。

三、系统组成

黄原胶生产控制系统由上位机和下位机两部分组成。现场层设备与控制器之间的连接是一对一的I/O接线方式，通过上位机可实现工作状态概览、动态测量显示、实施阀门状态反馈；手动和自控控制方式无扰动切换；所有工艺区县、PID参数和报警限制等能够在线修改；主要运行参数可以实时或随时打印，技术人员可以利用数据记录对历史数据进行统计、分析等；测量值、设定值与历史工艺曲线进行对比显示；具有断点保护功能，发生意外断点能存储保护数据信息等功能。

发酵过程控制是整个系统的关键，沈阳新华进一步优化了黄原胶发酵的控制工艺。通过PLC或DCS系统方案对发酵过程中温度、压力、液位、pH值等工艺参数进行检测控制。为了使罐内酒液循环并有利于不同发酵期的酵母沉淀，一般采用分三段间冷方式，控制罐内酒液温度，使之形成自上而下的温度梯度，能使黄原胶的发酵达到化，在提高终质量的同时，大大提高了生产效益。

污水处理DCS控制系统，污水处理自动化系统,污水处理解决方案,污水处理PLC控制系统, 沈阳新华承接污水处理PLC/DCS自动化控制系统工程，通过污水处理DCS控制系统对污水处理过程进行自动控制和自动调节，使处理后的水质指标达到技术指标。沈阳新华可提供不同工艺下的污水处理解决方案，模块化结构，具有调试简单、操作方便、使用、、故障率低，污水处理效果好、便于操作与维护等优势。 

一、适用范围

沈阳新华提供的污水处理控制系统是对污水处理过程进行自动控制和自动调节，使处理后的水质指标达到技术指标，符合国家环保要求范围。

二、工艺特点

污水按来源一般分为生活污水、工业废水、农业污水和医疗污水，在工艺上包含了曝气生物滤池、SPR、A/O法、MBFB膜生物等众多工艺。沈阳新华可提供不同工艺下的污水处理过程的自动化控制系统解决方案，模块化结构，具有调试简单、操作方便、使用、、故障率低，污水处理效果好、便于操作与维护等优势。

三、系统组成

通过自控方案实现污水处理过程的自动控制，主要是顺序逻辑控制。沈阳新华根据自控系统的要求，控制系统的设计分为3个部分：电气部分、PLC程序的开发、上位机软件WinCC的开发，终实现污水处理的工艺控制、运行操作、监视管理，系统不仅有的硬件设备，还有功能强大，运行，界面友好的系统软件、应用软件、编程软件和控制软件。运行和维护，操作方便。

整个控制系统分为三个级别，即现场级、控制级、管理级。管理级集中监控各个分站设备的运行状态，同时收集现场数据。控制级主要功能是接收管理层设置的参数或命令，对污水处理生产过程进行控制，将运行过程中的主要工作参数（水质参数、流量、液位等）、运行状态及一定时间段内的主要工艺过程曲线等信息输送到管理层。

此外，控制系统还可实现以下功能：

1）控制操作：在控制室能对被控设备进行在线实时控制，如启停某一设备，调节某些模拟输出量的大小，在线设置PLC的某些参数等。

2）显示功能：用图形实时地显示各现场被控设备的运行工况，以及各现场的状态参数。

3）数据管理：依据不同运行参数的变化快慢和重要程度，建立生产历史数据库，存储生产原始数据，供统计分析使用，并把一些必要的参数和结果显示到实时画面和报表中去。

4）报警功能：当某一模拟量（如电流、压力、水位等）测量值过给定范围或某一开关量（如电机启停、阀门开关）阀发生变位时，可根据不同的需要发出不同等级的报警。

5）打印功能。可以实现报表和图形打印以及各种事件和报警实时打印。

作为自控领域的服务商，沈阳新华控制系统有限公司在行业内积累丰富的工程案例。近年来，新华公司已为数百家企业成功实施了余热发电、楼宇智能化、换热站、净化空调、锅炉控制、酒精控制、糖蜜酒精、地面除尘、污水处理、废气处理、电厂脱硫、煤制气、热电厂输煤程控等控制系统工程项目，至今运行稳定，为客户有效的实现了良好的经济和社会效益，深受客户和信赖。

1 引言

新余燃气有限公司利用中石化“川气东送”气源为新余市的城市居民和工业用户供应气。根据气管网分布，在整个气管线上设置不同规模的站控系统。所谓站控系统是气管线监控系统的远程监控站。该项气利用工程的监控系统是有人值守的站控系统和安防系统，包括城市门站和调压站两个子站。这两个子站与新余燃气有限公司现有的监控系统可以实现联网，工艺参数可以实时传输到新余燃气有限公司现有的调度。 

设在长距离输气管线与城市燃气输配系统交接处的燃气调压计量设施被称为城市门站，其自控系统被称为站控系统，主要由监控计算机、PLC、仪表、变送器和通讯设备组成。城市门站是城市气供气系统的起点和关键场站，集成了众多功能，可以完成就地监控和远程监控。站控系统的PLC采用和利时LK系列大型PLC，支持双机冗余、电源冗余、以太网冗余和总线冗余。城市门站的PLC与站内三方设备的通讯采用标准MODBUS通讯。城市门站与调度的通讯采用光纤通讯，并且还采用无线通讯进行备份。 

调压站是城市燃气输配系统中自动调节并稳定管网中压力的设施，其自控系统也被称为站控系统。按照燃气进出口管道压力的不同，调压站可分为高中压调压站、中中压调压站、中低压调压站等。按服务对象的不同，调压站又分为供应一定范围的区域调压站和为单物或工业企业服务的用户调压站。 

在站控系统中，无论是城市门站还是调压站，都是为了实现为城市居民及工业用户提供稳定的供气而设置的。站控系统对所采集的数据进行统计、分析、存储，并以图形和报表的形式反应给调度人员，同时向调度发送相应的监控数据。 

2 气站控系统设计

2.1 气站控系统的总体设计

新余燃气有限公司气利用工程的站控系统总体设计如图1所示，包括城市门站和调压站两个站控系统。

站控系统包括操作员工作站、工程师工作站、PLC和通讯设备等。站控系统可以立完成对所在站场的数据采集和控制，同时还可以将有关信息传输给调度控制，接受其下达的命令并执行。在站控系统的调度室设置2台监控工作站，实时监视现场设备运行状况。如果调度室监控计算机发生故障，PLC可以立工作。安防系统包含视频系统和红外对射报警系统。在城市门站区域，共设置6台摄像机，其中2台安装在工艺装置区，4台安装在区。在调压站区域，共设置11台摄像机，其中6台安装在工艺装置区，5台安装在区。安防系统实现联网监控，执行总调度发送的指令，向总调度发送带时间标志的实时数据，进行数据通信管理。 

工程师工作站的主要功能是对城市门站及调压站的工艺变量进行数据采集和处理，对电力设备及其相关变量进行监控，对可燃气体进行监视和报警，显示动态工艺流程，显示各种工艺变量、其他有关参数和报警一览表，对数据进行储存及处理，显示实时趋势曲线和历史曲线，实现流量计算、流量控制、压力控制、逻辑控制、联锁保护、打印报警、事件报告以及生产报表等。 

2.2 气站控系统的PLC配置

新余燃气有限公司气利用工程的气站控系统的PLC配置如图2所示。站控系统选用和利时公司的具有自主知识产权的新一代控制器LK系列PLC，CPU采用LK系列中端的LK210，具有热备冗余的功能，并具有2个以太网接口、2个冗余的Profibus-DP总线接口、1个支持自由口协议和Modbus协议的RS232串行接口、1个支持自由口协议和Modbus协议的RS232/485串行接口，可以实现各种复杂的控制逻辑和大量的过程控制。

3 结论

本文介绍了和利时公司具有自主知识产权的LK系列PLC在气站控系统中的应用。利用LK系列PLC实现了站控系统的各种功能，分别完成就地和远程的监控。通过网络实现了站控系统与调度的对接和数据交换。该系统自运行以来，控制功能稳定，设备运行良好，充分验证了LK系统PLC的优良性能。 

主要分析了PC-Based PLC在控制系统中存在的理由及其发展过程，并对基于PC-Based PLC架构的控制系统的集成方法与技巧进行了阐述和分析，同时列举了基于PC-Based PLC集成的分布式油料计量、统计管理系统。 

1  PLC 、IPC、PC-Based PLC  

随着PC技术的飞速发展，使得IPC（工业控制计算机）以及基于IPC的应用技术同样也得到了突飞猛进的发展。同时，随着Internet技术的应用和所有生产信息过程和控制信息过程的集成与发展，并可通过Internet/Intranet浏览生产过程信息流中的制造过程、操作和监控现场智能设备等，IPC越来越多地承担着SA的人机交互控制任务和协同下级小型控制器或智能现场设备的控制任务。总体而言，IPC还是适合应用于自动化控制平台的。但作为传统主流控制器的PLC，它拥有稳定性好、性高、逻辑顺序控制能力强等优点，在自动化控制领域具有的优势。但有一大遗憾：其封闭式架构、封闭式系统（研发具备自己或OEM的CPU、芯片组、BIOS、操作系统、梯形图编程软件）、较差的开放性势必会造成其应用上的壁垒，也增加了用户维修的难度和集成的成本。有人断言，在不久的将来，基于PC的控制器将会逐步取代PLC而成为主流控制设备。为了改善这种局面，传统PLC生产厂家正在逐步将PLC的功能PC化（如Siemens的Wi）、而IPC厂家也逐步将IPC的逻辑控制功能PLC化，使PLC和IPC在功能和规格方面越来越接近，由此就出现了基于PLC和IPC技术的中间控制器：PC-Based PLC。 

PC-Based PLC也称嵌入式控制器，它不再像IPC那样以机箱加主板为主体结构，再搭配诸如A/D、D/A、DI/DO等功能I/O板卡的组合产品，而是一个立的基于嵌入式PC技术的系统，适合应用于小型的SA系统。如泓格的I-8000系列, 其主机内部是40MHz主频的 80188 CPU，操作系统为兼容DOS的MiniOS7，其编程环境是基于PC的标准C语言程序，程序开发过程与PLC其相似：在PC上编写常驻任务程序，并将其编译好后传送到主机内的Flash上、再让其脱机运行。另外为了使其具备PLC的优势特性，PC-Based PLC也可使用梯形图编程，如泓格的ISaGRAF（配合I-8417/8817主机），相对于PLC而言，PC-Based PLC的优势在于拥有IPC强大的 Computing、Data Processing和Communication功能，在软件方面，PC-Based PLC支持IEC- 61131-3（LD、SFC、FBD、IL、ST）的五种标准语言和软逻辑。由于以上特点，PC-Based PLC将会加开放和标准化，能适应加复杂的控制和管控一体化信息的需求。  

总的来说，IPC是开放式架构、开放式系统，PLC则是封闭式架构、封闭式系统，而PC-Based PLC介于二者之间，是开放式架构、封闭式系统。严格地说，IPC一般承担着管理控制任务和协同下级小型控制器或智能现场设备的控制任务，而PLC一般用作现地控制器。由于PC技术、信息技术、通信技术的交替发展，使得研发PC-Based PLC的投资相对减少，会有多的厂家来共同推进PC-Based PLC的发展。因此，PC-Based PLC 会有非常好的发展前景，但这并不意味着在短时间内PC-Based PLC会取代PLC，PLC和PC-Based PLC将会在竞争的发展中逐渐走向融合[1 、2]。 

2 基于PC-Based PLC架构系统的应用技巧 

2.1 AI模块 

   AI（Analog bbbbbs）的多寡对系统的运行的实时性和稳定性有较大的影响，尤其是当AI模块较多时其影响大。主要原因为：I- 8000模块的CPU仅仅是一款主频只有40MHz的80188的控制器，其数据处理能力、存储空间有限，导致其运算、逻辑处理以及事件响应的快速性就没有IPC那么强大，由于CPU要完成一次A/D的整个过程要进行采样、保持、同步、转换、存储、处理以及运算等一系列的过程方可完成，比较费时，因此，当要完成的AI通道数较多时，必然会影响采样的实时性和系统的稳定性。通常而言，在一个I-8000模块中，一般不要过两块如I-8017H系列的 AI模块为佳。 

2.2 继电器输出模块 

继电器输出模块对整个系统的影响大，处理不好，将会导致整个系统崩溃和经常出现当机、主机板烧坏等现象，由于I-8000模块的供电一般为 10～30VDC，总的输入功率为20W，不像IPC的输入功率为250W那么大，如继电器输出模块尤其是大功率继电器模块插放的太多，由于系统供电能量不足，将会导致其输出不正常，控制系统经常误动作，导致系统崩溃、当机，甚至会导致主控板烧坏，使系统的稳定性、性以及性存在许多隐患因素。一般而言，像I-8060、I-8058、I-8063、I-8064、I-8065、I-8066、I-8068、I-8069等不要过两块，尤其是 I-8060、I-8063、I-8064、I-8065、I-8069这些功率模块为一块。如系统要控制的功率继电器较多，可以采用普通光隔开关量输入/输出模块如I-8042利用多级放大的原理连接。 

2.3 通信处理 

在由PC-Based PLC架构的控制系统为重要的一个环节便是与上位机进行的实时数据通信过程，而这一环节往往是制约系统实时性和稳定性的因素，它容易出现数据瓶颈。因为上位机通常为bbbbbbs操作系统，应用程序一般有人机交互界面和实时显示界面，而往往将人机交互界面和实时显示界面设计为前台窗口，数据通信、分析以及存储设计为后台运行，但bbbbbbs 并不是作为实时操作系统设计的，是抢先式、多任务、基于消息传递机制的操作系统，但仅凭消息调度机制，显然不能满足实时系统的要求，难以保证准确实时地完成前后台控制任务。因此在bbbbbbs环境中，采用多线程技术，可以有效地利用 bbbbbbs等待时间，加快程序的反应速度，提高执行效率。用一个线程管理计算机数据通信，另一个线程进行数据处理、分析与存储，这样在满足数据连续采集的同时，增强了系统事件响应和通信控制的实时性。 

PC-Based PLC与上位机一般采用RS-485、CAN、ModBus或者Ethernet，如采用RS-485、CAN、ModBus时，则要合理分配通信口，一般RS-485、CAN、ModBus的通信适配器卡有两个口，因此如控制系统有两个I-8000模块，上位机可以采用一个通信口与两个下级控制器通信，但是如有四、六个……，将其分成两组，上位机则采用两个通信口分别与其通信，上位机采用两个线程编写通信程序，配置图见图1 所示。 

2.4 电源配置 

如一个控制系统有多块I-8000模块，考虑到系统的经济性以及性，每两块I-8000公用一个开关或者线性电源，考虑到电源本身的功耗，此时电源的功率大于60W，并且每个电源模块分别接入～220VAC或者～380VAC的电源，千万不要串接。选择开关电源时要注意选用系统功率因数大于 0.99且纹波电压Vrms≤1.0%、纹波系数≤0.2%的功率密度大、电磁兼容性好、低纹波开关电源。同时将控制器I/O通道和其它设备的供电采用各自的隔离变压器分离开来，有助于提高控制系统的抗干扰能力。 

2.5 信号地的处理 

正确、良好的接地可以将混入电源和I/O电路的干扰信号引入大地，或减小干扰的影响，是保护和抑制噪声的重要手段，对提高I-8000系统的稳定性、性其重要。为了尽可能减小电磁噪声影响，电源回路和控制回路要分别设立接地。在控制系统中难免有变频器之类的功率器件，注意要将变频器散热器、电源中性线、变频器外壳和中性端、电机外壳和Y型接法中性端要接于电源回路接地上，所有接地线不可形成接地回路。变频器接地电阻越小越好，接地导线截面积应不小于4mm2，长度应控制在20m以内。屏蔽层、数字信号地接于控制回路接地。为防止形成回路，屏蔽层应单端接地。控制器的接地线与电源线、动力线分开。I-8000单接地，也可以与其他设备公共接地，但严禁与其他设备串联接地。 

3 实际应用案例 

在小型石油公司中，要进行大量的油料计量工作如轻油、0＃汽油、90＃汽油等，其计量过程往往是车队从货运站拖回公司后经公司磅房过磅称毛重、卸料、车辆出厂时，再过磅称车重等等，过磅过程、手续、登记其繁琐，有时还容易出现错磅和漏磅现象，不容易管理，并且给统计、计量工作带来了大的困难，过磅工人的劳动强度大，经常出现车队排队过磅的现象，办事效率其低下，为改变这种局势，采用PC-Based PLC I-8411嵌入式控制，并配以模拟信号输入模块I-8017H、模拟信号输出模块I-8024、光隔离数字输入/输出模块I-8042、I-8060继电器输出模块以及RS232 /RS485转换器I-7520，并利用计算机控制技术，为其不同的油料的进站计量、出站计量、统计等开发了一套分布式的油料计量、统计管理系统，省时又省力，深得用户喜爱。系统架构图件图2所示。 

图2：基于I－8411的分布式计量架构图 

3.1  功能模块 

1）  利用I-8017H的差分输入的6路分别采集运输车油罐的液位、液体温度、两个LUGB系列涡街流量变送器的流量值（备计算用，取两个流量计的平均值作为真正的流量值）、存储油罐的液位值以防液体溢出、温度等； 

2）  利用I-8024的D/A功能，输出0～10V的直流信号作为Siemens公司的Micro Master通用型变频器的变频控制输入信号，以使变频器能进行V/F转换，变成0～50Hz的交变信号实时控制三相异步电机，达到使电机变频运行、促使液体恒速流动的目的。 

3）  利用I-8060功率继电器输出信号实时控制各种流量继电器、流量控制电磁阀、电气接触器的开启； 

4）  利用I-8042的数字I/O进行各种开关的检测与控制，同时实时检测流量继电器、流量控制电磁阀、电气接触器的闭合状态； 

5）  利用I-7520作为RS-232/RS-485的转换器，使I-8411与上位机服务器的串口进行数据通信。 

3.2  措施 

1）  尖峰脉冲的处理：由于在本系统中用到了大型的可控硅，其闭合与断开要产生能量的尖峰脉冲，这一脉冲一旦进入信号系统中，不仅会引起控制系统的误动作，为甚者，会烧坏控制设备、死锁控制信号输入通道。尤其是对I-8017H、I-8024、I-8042等模块影响较大，为了减少其影响，在每个控制模块的输入或输出端加入一阻容保护电路，以吸收其尖峰脉冲。同时信号地和电源地要分开。 

2）  变频器过压的处理：在本系统中利用变频器拖动大惯性的牵引电机，由于变频器输出的速度比较快，而负载靠本身阻力减速比较慢，使负载拖动电动机的转速比变频器输出的频率所对应的转速还要高，电动机处于发电状态，而变频器没有能量回馈单元，因而变频器支流直流回路电压升高，出保护值，出现过压故障。因此增加再生制动单元，否则会干扰SA系统。 

3.3系统功能 

1）  数据显示：对每种油料以数字、棒图、曲线的方式显示实时采集的流量、温度、开关状态、电机转速等各项参数； 

2）  可进行流量和总量的计算，生成日报、月报、年报等；并可存储多年的历史记录； 

3）  数据修复维护：具有参数设置和数据丢失修复功能。 

4）  与公司的MIS系统实时交换数据 

4 结束语 

PC-Based PLC的发展得益于嵌入式CPU、嵌入式操作系统和IEC-61131-3（LD、SFC、FBD、IL、ST）标准化编程语言的发展，PC-Based PLC具有IPC和PLC的两重特性，具有PLC的系统结构，又具有IPC的开放式架构，目前在工控界是IPC、PLC以及 PC-Based PLC共存的时代，又是三者逐渐走向融合的时代，随着嵌入式CPU、嵌入式操作系统以及符合IEC-61131-3标准语言开发工具的发展，PC-Based PLC或嵌入式控制器将加开放和标准化，功能将会加强大、数据通信能力将会强、数据处理能力快。能适应加复杂的工业控制需求。 

   摘要 

    本文主要介绍通过GPRS方式，对北京安控科技发展有限公司生产的RTU及PLC产品，进行远程下载的方法。  

一、前言 

通过GPRS通讯方式，可以对安控公司的SuperE 系列 RTU和Rock E20系列 PLC产品，进行远程下载。

安控公司的RTU和PLC产品，还支持通过拨号Modem、数传电台和局域网进行远程下载，具体方法可参见其他相关说明。

EchoBUS通讯协议和ModBUS RTU和ModBUS ASCII协议兼容。EchoBUS命令提供远程规划和诊断能力，支持远程下载，可以参见《ELadder 2.0 使用手册》附录E。

文章介绍的方法，主要应用于PLC或RTU作为数据采集站点，而无控制要求的远程站点。这是因为，当远程站点有控制要求且控制点连接完好时，进行远程下载，因控制器初始化所有输出为0，引起现场控制设备产生相应动作，若无操作员在场，可能会造成损失。

以往方法，大多是通过虚拟串口的方式，来通过GPRS进行远程下载。虚拟串口程序，大部分都存在使用不稳定，数据监视不方便。关键的是，虚拟串口数据的接收及发送的延时时间无法改变，从而就不可避免的会出现在下载时数据包被拆分，造成下位机无法解析，而没有应答，引起通讯失败。

本文的方法，采用数据通过实时实际串口转发，再通过监视串口数据的接收以及发送情况，了解数据包长度和延时时间的关系，后调节数据包的长度以及串口接收数据的延时时间来使其达到一个平衡，保数据包不被拆分，解决由于数据包被拆分而引起的通讯失败和错误等问题。 

二、下载准备（以RTU为例，PLC例同） 

计算机一台（带2个串口）或者两台（每台带一个串口），

RTU一台，

DTU一台（深圳宏电产品为例），

RS232连接线一根，

可以拨号上网的电话线一根或设置成拨号方式的DTU一台。 

三、下载方法 

步骤1：连接

方式1（下载计算机带有2个串口）：根据各自使用的DTU厂家提供的方式，组建好GPRS网络，确保从站DTU与通讯正常。在此，我采用计算机拨号上网，DTU指向拨号上网所分配的IP地址，即指向，来进行从站DTU与站进行数据交换。DTU通过其自带的串口连接线和RTU的COM口相连。

用RS232连接线将计算机的两个串口连接在一起。如下图所示： 

方式2（采用2台计算机，各带1个串口）：根据各自使用的DTU厂家提供的方式，组建好GPRS网络，确保从站DTU与通讯正常。在此，我采用1 台计算机拨号上网，DTU指向拨号上网所分配的IP地址，即指向，来进行从站DTU与站进行数据交换。DTU通过其自带的串口连接线和RTU的 COM口相连。

用RS232连接线将拨号计算机（PC1）的串口和下载计算机（PC2）的串口连接在一起。如下图所示： 

步骤2：站软件设置

连接完毕，确保GPRS通讯正常。

在站计算机上，采用深圳宏电的串口转发程序进行配置。下图为串口转发程序主界面。 

选择『控制』菜单下的『启动服务』选项，或点击个快捷图标 ，则其无线数据服务服务开启。

在右下的信息显示框中，会显示站的IP地址，以及检测到的DTU是否在线的信息。

在左上的信息显示框中的"在线DTU"项的下面会显示站检测到的在线的DTU的号码。

注意：若无线数据没有检测到有DTU在线，则应重新设置DTU，直至无线据检测到DTU在线。 

步骤3：建立连接

无线数据检测到DTU在线，在此基础上，通过软件设置将接收到的数据转发给计算机上的实际串口（如COM1）。

方法：选择『控制』菜单下的『建立连接』选项，弹出"建立连接"对话框： 

在『转发端口』单选框中，选择『本地串口』。在『本地串口』下拉框中选中计算机上实际存在的串口，如COM1。在弹出的『波特率』、『数据位』等下拉框中，不作选择，默认其缺省值。

在『DTU』复选框的『DTU号码（11位）』下拉框中，选择将要对他对应的RTU进行程序下载的DTU的号码，其他的设置默认其缺省值。点击『创建』按钮，至此，建立连接完成。 

步骤4：下载

连接已建立，选择『控制』菜单下的『启动连接』选项，将已建立的连接启动。则将接收到的RTU的信息转发到了计算机的实际串口COM1，实际串口 COM1又通过RS232连接线将到COM2（或将数据转发到通过COM1连接的另一台计算机的COM口上）。

选择无线服务右下方的『数据监控』，可以监视到从COM口转到，以及接收到从站DTU再转到COM口的数据。

无线服务右上的显示框中的"COM à DTU"列，显示的是无线服务将COM口数据转发到DTU的字节数，"DTU à COM"列，显示的是无线服务将DTU返回的数据转发到COM口的字节数。

这时，若连接方式为1，则我们可以通过在ELadder中将PC机串口选择COM2来对RTU进行远程下载。操作方法等同于通过COM2口直接和RTU相连时的操作方法。具体操作可参见《ELadder 2.0 使用手册》。

若连接方式为2，则我们可以通过在ELadder中将PC机串口选择COM1来对RTU进行远程下载。操作方法等同于通过COM1口直接和RTU相连时的操作方法。具体操作可参见《ELadder 2.0 使用手册》。 

注意：在下载C程序时，数据包的长度不应该过180。